一种叉车的动力性能检测方法与流程

1.本发明属于车辆测试设备技术领域，涉及一种车辆的动力性能检测方法，尤其涉及一种叉车的动力性能检测方法。


背景技术：

2.叉车是指对托盘货物进行装卸、堆垛和短距离运输作业的各种轮式车辆，在港口、车站、机场、货场、工厂车间、仓库、流通中心和配送中心等领域应用十分广泛。随着国民经济的快速发展和节能环保法规的日趋严格，对高性能电动叉车的需求呈现快速增长的态势。
3.叉车的出厂检测是对叉车生产下线的一致性检测，是叉车性能科学评价的重要依据。按照国内国际通行的叉车测试标准(iso-6292)，目前叉车的速度测试采用专门的地面跑道和坡道进行逐项测试，需要花费较多人力、时间，占地面积较大。
4.在对叉车进行底盘测功时，叉车的前轮位于底盘测功机上，后轮会使用配套工具进行卡死，防止叉车发生位移，而目前多采用人工手动进行操作，操作不便且存在安全隐患，也可以对叉车后轮使用夹紧装置进行自动夹紧，但是该装置不能根据前轮和后轮两者之间的间距进行方便调整，造成适用性较差以及稳定性较差的问题。而叉车的底盘输出为典型的低速大扭矩，故而采用现有的汽车测功机无法实现叉车底盘性能的测定，且现有的技术中也未存在专门对叉车速度相关性能测试的测功机。


技术实现要素：

5.本发明要解决的技术问题是提供一种叉车的动力性能检测方法，以解决现有叉车速度测试过程中花费较多人力、时间，占地面积较大的问题。
6.测试汽车性能时会使用底盘测功机，采用滚筒替代路面，以便于室内试验方法代替道路模拟，可以减少速度测试时的占地面积大的问题。通常，汽车底盘测功机采用电涡流测功器(被动测功机)可实现功能：底盘输出功率测试；最高车速测试；加速、滑行测试；车速、里程表校验；油耗；汽车的加速和滑行性能可通过驱动轮在底盘测功机上测量其加速时间和滚筒线速度等来计算滑行距离。同时可借助测功机模拟汽车行驶时的空气阻力、坡道阻力、加速阻力及给定道路阻力模拟加载等。由于汽车正常行驶时的速度在电涡流机工作要求的速度范围内，故而汽车测功机的滚筒通常与电涡流机采用直接传动连接。然而叉车的底盘输出为典型的低速大扭矩，而涡流机一般要求工作在较高转速下才能稳定加载，低速加载特性不好，故而采用现有的汽车测功机无法实现叉车底盘性能的测定。
7.为了减少叉车测试场所的占地面积、提高测试的效率，本发明采用了如下技术方案：
8.本发明提供了一种测试叉车动力性能的方法，所述的速度相关性能包括但不限于：最大速度、爬坡最大牵引力、制动性能等。
9.所述的动力性能测试方法包括以下步骤：
10.s1,预热叉车的动力性能测试设备；
11.s2，确保挡板举升装置升至与路面齐平，叉车驶入测功机并将叉车驱动轮置于转毂上，非驱动轮无需固定；
12.选择步骤s3、步骤s4、步骤s5中的一个或者几个步骤；
13.s3，降下挡板举升装置使得叉车驱动轮至于前后转毂之间，深踩油门使驱动轮达到空载最大速度，测定当前转毂转速计算叉车的最大行驶速度；或者通过加载装置给叉车施加载荷，重复上次动作完成满载最大车速测试；
14.s4，使用车轮升举装置抬高前轮，采用牵引性能试验测定测试叉车的最大挂钩牵引力；
15.s5,满载时踩下制动踏板记录叉车的前轮最大制动力、制动力之和、制动力之差中的一个或者若干个指标。
16.本发明还包括驻车测试。驻车测试通常是有坡度的地面上，最大承重的情况下，看是否能够通过手刹使车静止，属于安全测试的一个方面。本发明中，所述的动力性能测试方法包括驻车测试指，将叉车驱动轮置于转毂上，通过加载装置给叉车施加载荷直至满载，根据叉车型号计算得到博导驻车牵引力，在滚筒上施加相同大小的阻力，测试仅用手刹是否能使叉车稳定停驻。具体的，本发明的驻车测试可以包括以下步骤：
17.(1)将叉车驱动轮置于前后两个滚筒之间。
18.(2)基于实际测得的叉车重量、坡度计算得到坡道驻车牵引力。
19.(3)按照计算得到牵引力大小给滚筒施加力，使之产生对叉车车轮的阻力。
20.(4)将叉车的油门踩到底。理论上叉车的车轮应该能够小范围的位移，相当于在坡道上行驶。
21.(5)踩脚刹，此时滚筒和轮胎均不转动。
22.(6)拉起手刹，然后松脚刹，此时仅靠手刹驻车。
23.(7)计时5秒，仅在常规驻车范围内位移，即可以符合驻车要求。
24.所述的叉车的动力性能测试方法使用的测试设备包括转毂、转毂支架、车轮升举装置、制动装置、测力组件、速度电机。所述的叉车的动力性能测试设备包括至少一组转毂，每组转毂包括前后平行并且有间隔的两个转毂，每个转毂两端各设置两个转毂支架，转毂架在两个转毂支架上，两个前后并列的转毂之间设置车轮升举装置，两个前后并列的转毂通过链传动方式连接；转毂的转轴上安装速度传感器，速度传感器与显示装置连接并显示转毂的转动速度；转毂支架上安装制动装置。
25.所述的叉车的动力性能测试设备中还有功率吸收装置，包括伺服电力测功机，伺服电力测功机包括转轴，伺服电力测功机与转毂之间通过联轴器连接，伺服电力测功机和转毂之间设置减速器。
26.优选地，所述的叉车的动力性能测试设备包括左右分立的两组转毂，每组转毂前后平行并且有间隔的两个转毂分别是主、副转毂，两组转毂在水平面方向保持一致，前后位置一致。优选地，所述的动力性能测试设备包括负载加载测试装置；负载加载测试装置包括负载加载箱框架、加载横梁组件和电缸；负载加载箱框架是由上、下、左、右四条边构成的四边形中空框架，直立于地面；电缸设置方向与负载加载箱框架下边沿垂直，电缸上端与加载横梁组件固定；前轮的水平距离小于待测试叉车货叉的长度，以便施加载荷时，加载横梁组
能够与货叉接触并按照叉车的参数施加载荷。例如，加载横梁组件与待测试叉车最前端的水平距离小于货叉长度1.6m(米)，通常在0-1.5m范围内，优选地在0.8米范围内，更优地在0.5m范围内，比如0.1m、0.2m、0.3m、0.4m、0.5m、0.6m等。
27.所述的负载加载测试装置还可以包括加载横梁组件、电缸测力组件和夹具等。电缸上端与加载横梁组件固定，电缸上端安装拉压力传感器；电缸测力组件为圆柱形杆状结构，其上下两端分别固定连接负载加载箱框架的上下边沿，电缸测力组件的方向与电缸平行，电缸测力组件在加载横梁组件之上的部分，外部套有弹簧；加载横梁组件设置贯穿孔，电缸测力组件穿过加载横梁组件的贯穿孔，加载横梁组件在负载加载箱框架内沿着电缸测力组件上下滑动。电缸测力组件的电缸行程应当保证加载横梁组件对叉车货叉的叉脚作用能够达到预计的最大载荷力。经过本发明的测试和优化，对于efg110-115、efg425-s30、efg-mb216k/218k/220、efgmc316k/316/320、efgba113/115、efgbc325k/325/330、efgmc325k/325/330、efgs30、efgbb216k、efgmb216k/218k/220、efgbc316/320、efgmc316k/316/320等叉车，本发明的电缸行程比计算得到的最大载荷力对应的行程增加10％。
28.叉车进行动力性能测试时，可以将加载横梁组件向下移动直至接触待检测叉车货叉的叉脚(上表面)，然后对电缸施加力使之达到既定载荷力或者叉车的最大载荷力(或者时最大载重力)，以便在叉车负载情况下测试叉车的动力性能。通常，待测叉车的最大载重力可以是1.0-5.0吨(t)，优选地是1.5-3.5t，例如1.6t、2.0t、2.5t、3.0t等。
29.优选地，所述的动力性能测试中测量装置包括测力装置、测速装置、测距装置、功率指示装置中的一种或者几种，测力装置与制动电机连接，测速装置安装在转毂的转轴上。
30.优选地，测试最大速度的部分包括以下步骤：
31.s3.1,将叉车驶入动力性能测试设备的测试区域，置叉车驱动轮于转毂上，驱动轮轴线与转毂轴线平行；
32.s3.2,启动叉车，逐步加速，将加速踏板踩到底，达到最大车速；
33.s3.3,测得叉车达到最大速度时转毂转动转速并计算得到叉车的最高车速。
34.优选地，所述的叉车运行的最大速度包括空载或者满载时的最大速度。
35.所述的空载时的最大速度是指，叉车不装载货物时前行的最大速度；
36.所述的满载时的最大速度是指，叉车在装载最大负荷货物的情况下前行的最大速度。
37.优选地，叉车爬坡性能测试包括以下步骤：
38.s4.1，升起车轮升举装置，以抬高叉车的驱动轮但车轮升举装置不与驱动轮接触；
39.s4.2，采用牵引性能试验测试叉车的最大挂钩牵引力；
40.按照以下公式计算爬坡度：
[0041][0042]
其中，为最大爬坡度，为20％；fm为最大牵引力，n；g0为叉车总质量，kg；角度值为11.4
°
。
[0043]
优选地，测试叉车最大制动包括以下步骤：
[0044]
s5.1，启动电机，使转毂运动带动叉车车轮运动；
[0045]
s5.2，使叉车运行车速达到10km/h，最大车速不到10km/h，取其最高车速；
[0046]
s5.3,使用脚制动器进行紧急制动；
[0047]
s5.4,使用传感器收集左、右轮最大制动力；
[0048]
s5.5,测量制动距离，叉车制动时制动距离为开始踩下制动踏板的一瞬间时车辆的位置与停车位置的距离。
[0049]
优选地，转毂的设置满足至少一个以下特征：
[0050]
滚筒表面径向圆跳动量不大于0.2mm；
[0051]
在底盘测功机台体处于水平时，单个滚筒两端点的上母线高度差不大于1mm，滚筒间的高度差应不大于2mm；
[0052]
前、后滚筒轴线的平行度误差不大于1mm/m；
[0053]
底盘测功机滚筒直径为200-530mm；
[0054]
转毂表面洛氏硬度：50-60hrc，或者摩擦系数:≥0.7。
[0055]
根据现行的汽车牵引性能试验方法(gbt 12537-1990)测试牵引力性能。通常，车辆牵引力性能试验测试方法为：车辆起步后换挡至试验档位，油门全开，加速至该档最高车速的80％左右。拖车施加负荷，在发动机正常转速范围测取5-6个间隔均匀的车速，测量挂钩牵引力。往返各一次，取平均值，绘制各档牵引特性曲线。
[0056]
进行最大拖钩牵引力试验时，有试验车拖动负荷拖车，试验汽车位于最低档，两车之间的钢丝绳大于15米。实验开始时，试验汽车缓慢起步，钢丝绳拉直之后，逐渐油门踩到底，以最低档80％最高车速行驶。行驶到测定路段，负荷拖车施加负荷，直到发动机熄火或者驱动轮滑转，读取最大拖钩牵引力。往返各一次，取平均值。
[0057]
优选地，用脚制动器进行紧急制动，脚踏力不大于600n。
[0058]
优选地，处于举升状态时，其承载面与滚筒上母线的高度差应为-20mm-+5mm范围内；或者，举升为气囊式结构。
[0059]
优选地，先接通伺服驱动器电源，伺服驱动器与伺服电机开始工作时处于负载消耗状态；
[0060]
根据设定的扭矩，测功机可方便实现零扭矩和零转速启动，以便完成真正的对电网和机械的无冲击软启动。
[0061]
优选地，扭矩或转矩测量包括接触式测量和非接触式测量。
[0062]
使用接触式测量时，在滚筒端加装转矩测量传感器和速度编码器实现对转毂转矩和速度的精准测量。
[0063]
针对非接触式测量转矩和速度时，其扭矩测量方法为：采用应变桥电测技术，用微功耗信号耦合器进行非接触信号传递，应变桥检测的毫伏级扭矩信号放大为伏级强信号，并经过电压/频率转换变成与扭矩成正比的频率信号，发射到外部信号接收器上；
[0064]
所述的扭矩有：
[0065]
底盘测功机是用于测量汽车驱动轮输出功率、扭矩(或驱动力)和转速(或速度)的专用计量设备。底盘测功机主要部分为滚筒机构、动力吸收装置、控制与测量系统和辅助装置。
[0066]mp
＝n(f-f0)/(f
p-f0)
[0067]
mr＝n(f
0-f)/(f
0-fr)
[0068]
式中，m
p
和mr分别为正向和反向扭矩；
[0069]
转速测量时，码盘和转轴同轴旋转，光电开关通过光电效应进行门电路处理，输出高低脉冲信号，该信号与转速成比例，从而得到滚筒转速n:
[0070]
n＝60f/z
[0071]
式中，n为转速；f为实测扭矩输出频率值，z为传感器测速盘齿数。
[0072]
优选地，测试叉车爬坡最使用传感器收集左、右轮最大制动力时，测力杠杆的力经压力传感器转换成与制动力大小成比例的电信号，经过ad转换成相应数字量，经采集、存储和处理，获得左、右轮最大制动力、制动力之和、之差。
[0073]
优选地，在进行最高车速、制动距离及爬坡测试的时候，电机和滚筒直接相连；
[0074]
在进行爬坡驻车制动测试时，电机和滚筒之间设置的减速器；电机和滚筒之间通过联轴器相连，主、副滚筒之间采用链条传动保证其一致性；
[0075]
左、右两滚筒之间保持独立状态，由于测试过程中，叉车车轮带动滚筒转动，其均处于被动状态，保证两侧的电力测功机施加力矩的一致性，即可保证左、右滚筒的同步性。
[0076]
优选地，所述的速度测试设备包括转毂、转毂支架、车轮升举装置、制动装置、测力组件、速度电机；每个转毂两端各设置两个转毂支架，转毂架在两个转毂支架上，两个前后并列的转毂之间设置车轮升举装置，两个前后并列的转毂通过链传动方式连接；转毂支架上安装制动装置；
[0077]
所述的测试设备包括控制部分；控制部分与左转毂、右转毂、减速器分别连接，减速器通过压力传感器把速度信号呈递给控制部分，转毂也把与转速相关的数据信号呈递给控制部分。
[0078]
优选地，所述的控制部分包括测功控制单元和中央处理单元，所述测功控制单元的输入端通过导线与中央处理单元的输出端电性连接，所述测功控制单元的输出端通过导线与主动轮的输入端电性连接。
[0079]
优选地，所述中央处理单元的输出端通过导线与第一电机的输入端电性连接，所述中央处理单元的输出端通过导线与第二电机的输入端电性连接，所述中央处理单元的输出端通过导线与液压电缸的输入端电性连接。
[0080]
优选地，所述的控制系统中，转毂包括液压升降台，液压升降台接收控制部分信号并控制车轮举升装置至预定高度。
[0081]
优选地，两个转毂之间设置有链轮联轴器组，链轮联轴器组的两端分别与两个转毂相邻的两端固定连接，两个所述转毂关于所述链轮联轴器组对称设置；任意一个所述转毂的一端外过盈配合有第一传动轮，第一传动轮传动连接有第一增速轮，第一增速轮的一端固定连接有第二传动轮，第二传动轮传动连接有第二增速轮，第二增速轮内过盈配合有电机，电涡流机的转子与第二增速轮过盈配合。
[0082]
在本发明的描述中，术语“制动距离”为开始踩下制动踏板的一瞬间时车辆的位置与停车位置的距离。
[0083]
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
[0084]
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
[0085]
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
[0086]
1、使用本发明的方法测试叉车动力性能，在同一套系统中测试叉车的最大速度、爬坡速度、制动等性能，所使用的的测试占地面积小，降低检测成本。
[0087]
2、测试方法操作简便，测试步骤数量少、指示明了，能够在短时间内完成预定测试要求，提高了检测效率的同时检测成本。
[0088]
3、在本发明的性能测试设备中加入智能控制系统后，测试方法和结果获取步骤进一步简化，同时检测结果更加精确，为生产高精度叉车提供了技术保障基础。
附图说明
[0089]
为了更清楚地说明本技术的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的每一幅附图针对本技术的部分实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0090]
图1为本发明的滚筒平行度示意图。
[0091]
图2为本发明叉车的动力性能测试设备示意图。
[0092]
图3为本发明动力性能测试设备的立体图。
[0093]
图4为本发明叉车的动力性能测试设备中控制部分的结构示意图。
[0094]
图5为本发明的智能控制预热界面。
[0095]
图6为本发明的叉车测试状态的示意图。
[0096]
其中，1-转毂1，2-转毂支座，5-止推环sr，6-djm型键联结单型弹性膜片联轴器，8-主动链轮，9-上轴瓦，12-速度电机固定法兰，13-双伸轴双法兰速度电机，14-速度电机固定法兰2组合，15-离心机安装座，17-编码器安装支架组合，20-制动电机支座2，21-带立式座轴承，23-制动测力装置，24-制动电机安装法兰轴，25-制动电机，26-制动电机标定杆组合，27-减速箱隔套1，28-离合器电机连接轴2，32-离合器，33-离合器固定法兰2，35-制动电机连接轴1，36-离合器固定法兰，37-从动链轮，38-离合器挡圈，40-转毂2，41-车轮举升装置，42-砝码支架组合，43-砝码-10kg，44-双伸轴双法兰速度电机，45-1t测力组件，46-标定杆1，47-速度电机固定法兰3组合，49-速度电机风机罩l，55-右头式制动器。
具体实施方式
[0097]
下面将通过本技术的实施例对技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分优选实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动所获得的所有其他实施例，都属于本技术的保护范围。
[0098]
实施例1伺服电机性能测试
[0099]
通常底盘测功机使用时，汽车测功机的滚筒通常与电涡流机采用直接传动连接，汽车发动机产生动力，通过传动系统传递到驱动轮轮边；驱动轮带着滚筒旋转，轮边将产生
滚动阻力，汽车传动系在传动过程中也会产生阻力，该阻力损耗也会在底盘测功机上检测。
[0100]
然而，叉车的底盘输出为典型的低速大扭矩，故而采用现有的汽车测功机无法实现叉车底盘性能的测定，因此采用了本发明对常规的测功机进行了优化和改良，以便适用于叉车性能的测试。本发明采用交流电力测功机系统模拟道路阻力加载以及采用弹簧叠加、砝码加载等进行工作载荷施加。在检测线测功机本身固有的机械惯量基础上，加载全电惯量模拟道路阻力，以再现被测车辆的道路行驶阻力或者自定义道路行驶阻力。底盘测功机系统中所有备件易耗件(比如：扭力传感器等)需10年以上可采购到，以便能够及时进行替换。本发明的底盘测功机包括滚筒装置、测功机控制装置、车轮举升装置、传感器、运行防护装置等。
[0101]
1滚筒装置
[0102]
1.1滚筒直径确定和标定
[0103]
底盘测功机滚筒直径通常应介于200-530mm之间。根据扭矩、力、半径公式t＝f
·
r可知，扭矩一定，滚筒直径越小，滚筒输出力越大；但滚筒直径越小，车轮与滚筒的接触就与平地上差别越大，轮胎与滚筒的滑转率增大、滚动阻力增大，因此测试精度越低，但其优点是设备成本低，使用方便。依据美国epa标准，考虑滚筒出厂加工标准，综合选定滚筒直径为254mm(10英寸)。后驱叉车测功机双滚筒直径也采用254mm。
[0104]
1.1.1滚筒形位测定及误差要求
[0105]
滚筒表面径向圆跳动量应不大于0.2mm。滚筒直径检验方法如下：
[0106]
用专用量具分别测量每侧主滚筒轴向1/2处和距两端面30mm处的直径，应符合1/2处和距两端面30mm处的直径之差不超过
±
0.2mm，其平均值与标称直径差应不超过
±
0.2mm，左、右两侧主滚筒平均直径之差应不超过0.2mm。
[0107]
两轴式滚筒高度差要求：
[0108]
在底盘测功机台体处于水平时，单个滚筒两端点的上母线高度差不大于1mm，滚筒间的高度差应不大于2mm。在设计上主滚筒高于从动滚筒的滚筒机构，主滚筒间、从滚筒间的高度差应不大于2mm。
[0109]
滚筒高度差检验方法：
[0110]
a)调整底盘测功机为水平状态；
[0111]
b)用水准仪测量每个滚筒上母线处高度差，记录结果；
[0112]
c)将每个滚筒两端点的高度测量结果取平均值，进行数值比较，滚筒高度差应符合上述要求。
[0113]
滚筒平行度要求：前、后滚筒轴线的平行度误差不大于1mm/m。
[0114]
滚筒平行度检验方法：用专用量具分别测量每组主、从滚筒两轴头的外跨尺寸l1、l2和轴头直径d1、d2、d3、d4，如下图所示，按下式计算主、从滚筒轴线的平行度。
[0115][0116][0117]
δa＝(a
1-a2)/l
[0118]
1.1.2滚筒表面处理及参数要求
[0119]
1)滚筒表面处理工艺
[0120]
目前，滚筒表面普遍采用热喷涂处理工艺，包括工件表面预处理、喷涂和涂层后处理三个工序。热喷涂工艺利用高温将工件和涂层融为一体，附着力更好，并且喷涂材料、颗粒大小，涂层厚度均可调，更易保证工件表面的摩擦系数、耐磨性和硬度等参数。热喷涂工艺与传统滚花工艺相比具有以下优点：耐磨，摩擦系数与实际路面更接近。
[0121]
技术参数：
[0122]
表面洛氏硬度：50-60hrc
[0123]
摩擦系数:≥0.7
[0124]
滚筒表面处理工艺，使用寿命不低于10年。
[0125]
2)滚筒噪声要求
[0126]
噪声测试：
[0127]
参照gb/t 27693-2011—工业车辆安全、噪声辐射的测量方法的规定，通过麦克风、声压计等设备对测功机噪声进行现场测试。噪声限值：参照gb 1495-2002—汽车加速行驶车外噪声限值及测量方法，限值≤74db。
[0128]
3)滚筒表面附着系数测量方法
[0129]
参考国标(gb/t 13564-2005)，用附着系数测试仪测量，将附着系数测试仪的测试轮停放在被测滚筒的上母线中央位置，启动制动台电机，待被测滚筒转速稳定后测量。测量时，测试轮与被测滚筒的接触表面应为滑动状态，测试轮作用在被测滚筒上的垂直正压力为(80-200)dan(10牛)，测量6次，取其平均值。
[0130]
1.2滚筒中心距确定
[0131]
双轴式滚筒中心距为a(jt/t445-2008)。滚筒中心距校验方法如下：
[0132]
用专用量具分别测量左、右两组主、从滚筒轴头的外跨尺寸l和轴头直径，双轴式滚筒中心距为a是l去除两个轴头半径后的数值。
[0133]
1.3滚筒同步性要求
[0134]
电机和滚筒之间设置有气动离合器，气动离合器的主要功能为断开或连接减速器，需配置气源。在进行最高车速、制动距离及爬坡测试的时候，电机和滚筒直接相连；而在进行爬坡驻车制动测试时，出于减速增扭的原因在电机和滚筒之间设置的减速器开始起作用。电机和滚筒之间通过联轴器相连，主、副滚筒之间采用链条传动保证其一致性。而左、右两滚筒之间保持独立状态，由于测试过程中，叉车车轮带动滚筒转动，其均处于被动状态，保证两侧的电力测功机施加力矩的一致性，即可保证左、右滚筒的同步性。
[0135]
1.4基本惯量
[0136]
底盘测功机基本惯量是底盘测功机所有旋转部件所产生的当量惯量。惯量模拟装置模拟电动叉车行驶中的平动和转动动能时所相当的车辆质量，此为电动叉车的当量惯量。基本惯量允许误差为铭牌标称值的
±
2.0％。由于底盘测功机的热态与冷态，参数值有很大变化，因此应对测功机充分预热30分钟。
[0137]
由于设备长时间的静置或者设备使用之初，重要部件滚筒轴承润滑脂受重力集中于下部，未达到理想均匀分布状态，因此需预热。
[0138]
当叉车的动力性能测试设备中含有控制部分时，预热的步骤如下：
[0139]
首先打开动力柜和电控柜电源，打开电脑进入预热程序，点击“开始”按钮后，通过
设置预热程序界面(图5)中的“预热车速”和“预热时间”进行预热设置，在预热过程中，界面显示“正在预热”，到达预热时间，界面显示“预热完成”。
[0140]
注意：设备静置8小时以上，需重新预热，系统程序设置有定时器，超过时长会有再次预热提醒跳出。
[0141]
测功机基本惯量的求取方法：
[0142]
第一次滑行：
[0143]
电动叉车加速至最高车速车轮反拖电机，在加载力f1＝0n，测量空载滑行时间t1；
[0144]
第二次滑行：
[0145]
电动叉车加速至最高车速车轮反拖电机，在加载力f2＝1170n，测量加载滑行时间t2，计算获得基本惯量diwa；
[0146][0147]
两次滑行试验各做3次，根据铭牌反推加载力，并测量当前力和滑行时间取三次试验平均值代入即可知基本惯量。
[0148]
2伺服交流电力测功机
[0149]
针对叉车的测试要求，本发明采用了伺服电力测功机。伺服电力测功机(三相异步电动机)属于主动测功机，顾名思义可以启动发动机、带动发动机(电动机)运转并模拟车辆的加速和减速运动。其工作原理：三相电源供电下，电机定子产生旋转磁场，该旋转磁场的转速取决于总电流的频率。该旋转磁场驱动电机转子以几乎相同的转速运转。通过调节电流可改变其扭矩，通过改变频率可以调节转速。测功机选型时，为了保证测试精度，通常测试数据在测功机性能参数的30％-90％之间。
[0150]
基于上述电力测功机构成的叉车性能测试设备主要采用伺服驱动器对伺服电机进行精确的转矩和转速控制，由于采用了直接转矩控制(dtc)技术，伺服驱动器实现对伺服电机恒转矩动态控制。具体设置流程：先接通伺服驱动器电源，电脑上设置扭矩值。伺服驱动器与伺服电机开始工作时处于负载消耗状态。测功机可方便实现零扭矩和零转速启动，以便完成真正的对电网和机械的无冲击软启动。可输出参数：转矩、转速、输出功率、效率等。
[0151]
电力测功机特别是在大功率加载试验和寿命老化试验时，节能效果可观，可使实验室的配电容量大大减少，节约投资。电力测功机加载特性非常好，无论是高转速还是低转速(甚至在零转速下)都能进行稳定加载。电力测功机既能当负载使用，可作为功率吸收装置，又可驱动机械，利用电力测功机可很好模拟汽车的行驶阻力和惯性阻力，可取消电涡流测功机的飞轮机构，提高测试精度。
[0152]
3测功机控制柜部分
[0153]
为了进一步提高测试的效率，增加测试的简便性，本发明设计了测试台控制柜，该测试台控制柜采用bonfiglioli成套技术方案，mcd401系列变频控制柜和逆变环节。
[0154]
4测功机标定装置
[0155]
标定杠杆安装于测功机机体，由力臂和托盘组成，在标定时候，整套系统配备10个10kg砝码，砝码等级为m3级。每次安放一个砝码，系统自动计算力矩。标定属于扭力传感器处于设备中的标定，而非拆除传感器进行标定。标定周期为1次/年。
[0156]
标定可以借助智能控制部分辅助记录和计算。打开计算机，进入“信号测试”——“信号标定”界面，选择“驱动力”信号，然后逐次加力减力读取数值，计算合格率。
[0157]
5举升装置
[0158]
举升装置(jt/t 445-2008，汽车底盘测功机)主要保证车辆平稳驶入和驶离底盘测功机。处于举升状态时，其承载面与滚筒上母线的高度差应为-20mm-+5mm范围内。通常举升装置为气囊式结构，其举升能力不小于底盘测功机的额定承载质量，且举升过程中应不存在漏气或者漏油现象，举升运动平稳，不出现“爬行”现象。另外举升装置应具有保护功能。
[0159]
a)当滚筒表面线速度大于或等于5km/h时，不应举起或出现滚筒锁死情况。
[0160]
b)举升装置应装有滚筒制动器，在举升过程中，滚筒应被制动，以保证车辆顺利驶入、驶离底盘测功机。
[0161]
c)举升器处于落下状态时，制动器应完全与滚筒脱离，不产生制动力矩。
[0162]
6传感器部分
[0163]
6.1扭矩传感器
[0164]
扭矩传感器是测量驱动轮参数的主要装置，可采用扭矩测试仪测量扭矩和转速参数。扭矩或转矩测量分别接触式测量和非接触式测量。
[0165]
针对接触式测量，在滚筒端加装转矩测量传感器和速度编码器实现对转毂转矩和速度的精准测量。
[0166]
针对非接触式测量转矩和速度时，其扭矩测量原理为：采用应变桥电测技术，用微功耗信号耦合器进行非接触信号传递，应变桥检测的毫伏级扭矩信号放大为伏级强信号，并经过电压/频率转换变成与扭矩成正比的频率信号，发射到外部信号接收器上。(参考至“叉车驱动轮功率系统设计”)扭矩有：
[0167]mp
＝n(f-f0)/(f
p-f0)
[0168]
mr＝n(f
0-f)/(f
0-fr)
[0169]
式中，m
p
和mr分别为正向和反向扭矩。
[0170]
转速测量时，码盘和转轴同轴旋转，光电开关通过光电效应进行门电路处理，输出高低脉冲信号，该信号与转速成比例，从而得到滚筒转速n:
[0171]
n＝60f/z
[0172]
式中，n为转速；f为实测扭矩输出频率值，z为传感器测速盘齿数。
[0173]
因此通过实测扭矩的输出频率值可同时计算其扭矩和转速。
[0174]
6.2速度传感器
[0175]
转轴安装速度传感器，可测得滚筒线速度。
[0176]
7运行防护装置
[0177]
按照车轮轮距尺寸，伺服电机或步进电机带动丝杠推进防护杆向内侧移动，以实现防护杆自动调整到对应位置，进行车辆运行状态下的安全防护。备注：档杆外表面和滚筒表面类似。
[0178]
在手动测试按钮装置上面含有手动调节车轮防护装置的行程调节按钮，可对防护装置进行前进和后退手动调节。
[0179]
在测试区域增加两组光栅感应装置，用于测试区域预警使用，当触发感应开关后，
采用声光报警进行提醒，同时停止设备运行。
[0180]
实施例2叉车空载、满载最大行驶速度的测试过程
[0181]
叉车在道路上运行存在运动惯性、滚动阻力等，要在试验台上模拟叉车的道路运行工况，首先要解决模拟叉车的运动惯性和行驶阻力问题，这才能用台架测试叉车运行状况的动态性能，为此，采用补偿电机的电磁转矩等全电惯量模拟代替机械飞轮的机械转动惯量，叉车在运动过程中所受的空气阻力、非驱动轮的滚筒阻力及爬坡阻力等，均采用电力测功机加载装置模拟。底盘测功机在做道路负荷试验时，载荷也全部由电力测功机提供。
[0182]
测试之前，先将底盘测功机预热。预热可以手动或者人工完成，预热的时间可以设置为30分钟，风速为20km/h。也可以通过连接控制系统，自动完成预热。预热本身和标定类似有专门程序，预热过程为：首先打开动力柜和电控柜电源，打开电脑进入预热程序，点击“开始”按钮后，如图5所示，通过设置预热程序界面中的“预热车速”和“预热时间”进行预热设置，在预热过程中，界面显示“正在预热”，到达预热时间，界面显示“预热完成”。
[0183]
操作过程：
[0184]
a)驾驶员将空载或者满载的叉车平稳驶入底盘测功机，置汽车驱动轮与滚筒上，驱动轮轴线应与滚筒轴线平行。底盘测功机滚筒直径通常应介于200-530mm之间。
[0185]
b)启动电动叉车，逐步加速，将加速踏板踩到底，达到最大车速；测得滚筒转速并计算得到其最高车速。
[0186]
1.1全电惯量模拟
[0187]
当车辆行驶速度变化时，会形成惯性扭矩，其作用是阻碍速度的变化。由于车辆在室内台架上试验，因此惯量需模拟。早期多采用机械惯量模拟，装置为飞轮组，其方向与底盘测功机滚筒的旋转方向刚好相反，大小为角加速度与飞轮转动惯量的乘积。为了更好的测试叉车性能，本发明采用全电惯量模拟，控制加载电机的输出转矩与机械飞轮的惯性扭矩相同，使叉车在底盘测功机上和在道路上运行时驱动轮的动态特性相同，实现全电惯量模拟。
[0188]
叉车在道路上行进时的功率平衡方程为：
[0189]
p
t
＝pf+pw+pi+pj[0190]
式中，p
t
为电动叉车驱动功率，kw；pf为滚动阻力消耗功率，kw；pw为空气阻力消耗功率，kw；pi为坡道阻力消耗的功率，kw；pj为加速阻力消耗功率，kw；
[0191]
进一步化简可知：
[0192][0193]
式中，m为叉车总质量，r为汽车驱动轮半径，j1和j2分别为叉车前后轮的转动惯量。
[0194]
在底盘测功机上测试时的功率平衡方程为：
[0195][0196]
其中，jg为底盘测功机滚筒的转动惯量，jd为全电总转动惯量，j1为前轮的转动惯量，wg为测功机滚筒的角速度，wd为全电总转动的角速度。
[0197]
叉车在测功机上运行时，不考虑驱动轮和底盘测功机滚筒之间的滑转，即车辆的行驶速度和测功机滚筒的线速度相等，可得
[0198][0199]
在相同驱动扭矩作用下，带机械飞轮电机的转子转速和不带机械飞轮的转子转速不相等，若使其相等，则电机就必须补偿机械模拟时飞轮组的等效转矩，使得电模拟系统和机械模拟系统电动叉车的转速变化特性一致。补偿转矩te为
[0200][0201]
可分析在升速过程中，dw/dt为正，此时电动惯量模拟的扭矩起阻碍作用，整个动态过程延长；在降速过程中，dw/dt为负，加载电机的电惯量扭矩为负，同样对汽车降速起到阻碍作用。通过调节补偿电机的电磁扭矩，加载电机模拟系统和含有大惯量机械飞轮组系统的转速响应相同，实现了机械惯量的电模拟。全电惯量模拟的核心关键在于补偿电机的电磁扭矩的精准控制。
[0202]
1.2模拟道路阻力加载
[0203]
在底盘测功机的运行过程中，主要是体现车辆在路试过程中所遇到的各种车辆运行阻力，所有力矩的加载都是由下述公式得到：
[0204][0205]
式中：f——工程机械道路行驶阻力，n；
[0206]
v——工程机械行驶速度，m/s；
[0207]
δ——机械旋转质量换算系数；
[0208]
m——工程机械质量，kg；
[0209]
β——爬坡角度，rad；
[0210]
扭矩传感器是测量驱动轮参数的主要装置，可采用扭矩测试仪测量扭矩和转速参数。本实施例使用hbm的s9m传感器。
[0211]
转轴安装速度传感器，可测得滚筒线速度。叉车达到最大车速时，测得滚筒线性转速即得到其最高车速。
[0212]
测功机基本惯量的求取方法：
[0213]
第一次滑行：电动叉车加速至最高车速车轮反拖电机，在加载力f1＝on，测量空载滑行时间t1。
[0214]
第二次滑行：电动叉车加速至最高车速车轮反拖电机，在加载力f2＝1170n，测量加载滑行时间t2。
[0215][0216]
其中，diwa是指基本惯量。
[0217]
两次滑行试验各做3次，根据铭牌反推加载力，并测量当前力和滑行时间取三次试验平均值代入即可知基本惯量。
[0218]
按照jbt 3300-2010标准规定，通过滑行等试验对测功机的控制参数进行标定，以永恒力现有测试结果为参照，对比分析dyno模拟测试精度，通过调整软件参数满足实际测试要求。
[0219]
实施例3叉车爬坡测试
[0220]
现有测试叉车爬坡性能需要在测试场所设置坡道。例如比亚迪叉车在爬坡实验时，选择在坡度分歧、平整、枯燥的混凝土坡道，在规范载荷运转状态下的叉车，以最低挡运转速度直线爬坡,发起机加速踏板踩到底,经过3m的准备段,进入坡道中部的测速段，并测其在爬坡过程中的工作电压、电流、温升值等，以最终考证叉车爬坡性能。测试牵引力时，在叉车与负荷车之间安装拉力传感器，叉车呈规范载荷运转状态，以各挡最大速度运转。运转稳定后,用负荷车加载,使叉车车速平稳降落，直至最低稳定车速，用仪器记载整个实验过程,绘制出车速一挂钩牵引力特性曲线，对蓄电池叉车要绘制出相应运转电动机的电压、电流曲线。
[0221]
本发明通过使用主、从动滚筒之间的举升器(车轮举升器)，抬高前轮，即可模拟爬坡场景，检测相关的指标。本发明每一组转毂均包括两个相互平行设置的滚筒，设置两个滚筒，便于叉车轮胎能够将速度同步传递给滚筒，使得电机能够准确测试叉车的性能，每一个双排链轮联轴器的两端分别与其轴线重合的两个滚筒的一端固定连接，以及任意一个滚筒组中的两个滚筒的另一端均设置有同步链轮，两个同步链轮通过第四链条传动连接，确保个滚筒转动的速度一致，使得电机能够准确测试叉车的性能，尤其对于爬坡的场景下，能够较好的模拟实际路况中的坡度，避免了轮胎与滚筒之间的滑移。
[0222]
本发明依据牵引性能试验测定的最大挂钩牵引力(液力、静压叉车的最大牵引力应在v＝2km/h时)测得：蓄电池叉车的最大牵引力应为运动电动机按s2＝5min工作制下测得，按下式近似计算最大爬坡度：
[0223][0224]
其中，αm为最大爬坡度，单位为％，fm为最大牵引力，n，g0为叉车总质量，kg。叉车总质量可以根据叉车的说明书，也可以根据实际测量获得。例如叉车测量时，左前轮位于称重台ⅰ上，右前轮位于称重台ⅱ上，后轮位于称重台ⅲ上，尽量停在称重平台中部。对于3轮叉车(后轮为1个)，称重台ⅳ不使用，只用称重台ⅲ承载叉车的后轮。对于4轮叉车(后轮为2个)，称重台ⅲ和称重台ⅳ同时用，分别承载叉车的左后轮和右后轮。以4轮叉车为例，叉车前轴重量＝称重台ⅰ+称重台ⅱ，后轴重量＝称重台ⅲ+称重台ⅳ，总重量＝称重台ⅰ+称重台ⅱ+称重台ⅲ+称重台ⅳ。最大爬坡度可以根据国家标准获得，通过上式可以获得最大牵引力。
[0225]
表1爬坡度换算
[0226]
爬坡度gradient/％角度值angle value/
°
方法method20％11.4
°
sin(11.4
°
)＝0.2
[0227]
按照jbt 3300-2010标准规定，通过滑行等试验对测功机的控制参数进行标定，以现有常规测试方法为参照，对比分析dyno模拟测试精度，通过调整软件参数满足实际测试要求。
[0228]
实施例4叉车制动的测试方法
[0229]
车轮制动力检测时，首先将被试电动叉车驶入试验台，两前轮分别置于左右滚筒组的主、从动滚筒之间，放下举升器。启动电力测功机中的电机，经减速器、链传动和主、从
动滚筒带动车轮低速旋转，待叉车车速(vmax＝30km/h)稳定时，驾驶员踩下制动踏板。叉车车轮在车轮制动器的摩擦力矩下开始减速旋转，与此同时，车轮轮胎对滚筒表面切向方向施加了一个与制动力方向反向等值的作用力，在反作用力矩作用下，减速器壳体与测力杠杆一起朝滚筒转动相反方向摆动，其测力杠杆的力经压力传感器转换成与制动力大小成比例的电信号，经过ad转换成相应数字量，经计算机采集、存储和处理，可把左、右轮最大制动力、制动力之和、之差等一并记录下来。
[0230]
蓄电池叉车运行车速为(10
±
2)km/h(最高车速大于10km/h，取10km/h；不到10km/h，取其最高车速)。试验开始时用脚制动器进行紧急制动，脚踏力不大于600n。制动距离为开始踩下制动踏板的一瞬间时车辆的位置与停车位置的距离。
[0231]
测试结果中，叉车的手制动力检测范围为0-35kn(
±
2.0％)；脚制动力检测范围为0-35kn(
±
2.0％)，与所测叉车的制动力参数一致。
[0232]
实施例5测功机标定
[0233]
适用于叉车的伺服电力测功机需要满足一定标准，其标定方法为：标定杠杆安装于测功机机体，由力臂和托盘组成，在标定时候，整套系统配备10个10kg砝码，砝码等级为m3级。每次安放一个砝码，系统自动计算力矩。具体标定步骤如下：
[0234]
标定零点，在软件上点击系统设置，弹出对话框。
[0235]
点击扭力标定试验，进行零点标定。
[0236]
安装力臂，力臂安装好后，用水平仪调水平，水平调节好后，将砝码托盘挂到力臂两侧。
[0237]
全部砝码装在正力侧。添加砝码时，为了保证拖盘的平稳，采用对角线方式添加，直到10块砝码全部添加完毕。在软件上点击读取，进行满量程点记录。
[0238]
全部砝码装在负力侧。添加砝码时，为了保证拖盘的平稳，采用对角线方式添加，直到10块砝码全部添加完毕。在软件上点击读取，进行负方向满量程点记录。
[0239]
正向力侧砝码加满后，两个砝码采用对角线方式减去，进行线性检查。力值可从手持遥控器读出，稳定后将值填写到excel表格。
[0240]
正向力完成线性检查后，对反向力进行线性检查。两个砝码采用对角线方式加到反向力托盘上，力值可以从手持遥控器读出，稳定后将值填写到excel表格。
[0241]
实施例6叉车动力性能一体化测试
[0242]
该项目按照国内国际通行标准(iso-6292)，开发电动叉车性能集成测试设备，对永恒力公司生产的efg110-115(三轮)、efg425-s30(四轮)、efg-mb216k/218k/220(三轮)、efgmc316k/316/320(四轮)等车型进行称重、空载/满载最大速度、满载刹车距离以及爬坡能力等众多参数进行集成测试，相对于采用专门的地面跑道和坡道进行逐项测试的传统方法，利用底盘测功机和加载装置模拟叉车测试工况并与称重单元进行集成，具有占地少、自动化程度高的显著特点，能够有效提高电动叉车相关性能的检测效率。
[0243]
叉车性能的一体化测试具体包括以下步骤：
[0244]
确保挡板举升装置升至与路面齐平，叉车驶入动力性能测试设备并将叉车驱动轮置于转毂上，非驱动轮无需固定；
[0245]
降下挡板举升装置使得叉车驱动轮至于前后转毂之间；
[0246]
记录车轮最大制动力、制动力之差、制动力之和、制动速度、刹车距离中一个或者
若干个指标。
[0247]
还可以通过负载加载装置给叉车施加最大载荷，重复上述步骤完成满载最大车速测试；采用牵引性能实验测试叉车的最大挂钩牵引力。
[0248]
表2部分被试车型
[0249][0250]
实施例7配合控制部分进行叉车性能的自动化测试
[0251]
本发明的叉车动力性能测试设备配合控制部分的设备，能够进一步减少所需投入的人力、物力和时间。可以按照以下步骤操作设备：
[0252]
1、检查设备周围是否有杂物，检查设备接地线是否牢固，检查设备电源电压是否稳定可靠，确保试验环境安全可靠。
[0253]
2、确认气源压力，满足要求，气源压力应不低于0.6mpa.(需压力值显示)。
[0254]
3、检查被试车辆轮胎内应无杂物。
[0255]
4、开启测功机动力控制柜电源，动力控制柜指示灯亮，测功机、风机处于停止状态，停止指示红灯亮。按“测功机启动”按钮启动测功机，按“风机启动”按钮启动风机，动力柜上对应按钮的绿指示灯亮。
[0256]
5、开启测功机电气控制柜电源，按电气控制柜“启动开关”按钮，启动电气控制柜。
[0257]
6、打开工业控制计算机(简称工控机)专用ups电源，启动工控机。
[0258]
7、启动软件测试系统，进入测试系统流程，如果dyno设备用了一段时间，需要进入标定程序界面对其中的传感器进行标定。
[0259]
8、在进行项目测试前，尤其是最高车速与行驶阻力模拟设定前，需进行测功机预热，预热时间通常需进行现场标定确定。
[0260]
检测流程
[0261]
车辆行驶至测试工位
→
举升装置降低
→
测试空载最高车速
→
负载加载
→
测试满载最高车速
→
测试满载制动距离
→
测试满载爬坡能力
→
测试驻车制动力
→
试验结束
→
减去加载装置
→
移除加载装置
→
举升装置升起
→
车辆驶离测功机。
[0262]
车辆举升装置是由两个气缸和举升板组成，当车辆进入测试前举升装置处于升起状态，当车辆置于滚筒中间和举升装置上面时，举升装置下降，设备进入开始测试状态，当测试结束后，举升装置升起，锁止滚筒，车辆驶出测试区域。
[0263]
可按照设备要求的报表输出格式设置报表样例，并通过网络接口将每台电动叉车报表存储在erp-sap中，已供随时调用。
[0264]
以上所述的实施例仅为本技术的具体实施方式，但本技术的保护范围并不局限于此，任何熟悉本领域技术的技术人员在本技术公开的技术范围内，可以不通过创造性劳动即能够联想到的变化或替换，都应涵盖在本技术的保护范围之内。因此，本技术的保护范围应以本技术中权利要求的保护范围为准。

技术特征：
1.一种叉车的动力性能测试方法，其特征在于，在叉车的动力性能测试设备上测试叉车动力性能，所述的动力性能包括但不限于：最大速度、爬坡最大牵引力、制动速度；所述的叉车的动力性能测试设备包括转毂、转毂支架、车轮升举装置、制动装置、测力组件、速度电机；转毂架在转毂支架上，两个前后平行的转毂通过链传动方式连接，这两个转毂之间设置车轮升举装置；转毂的转轴上安装速度传感器；转毂支架上安装制动装置；速度电机和转毂之间设置减速器；在底盘测功机前方设置负载加载装置，负载加载装置包括电缸和加载横梁组件，电缸上端与加载横梁组件固定；当叉车的驱动轮置于转毂上时，加载横梁组件位于叉车的货叉叉脚上方；所述的动力性能测试方法包括以下步骤：s1,预热叉车的动力性能测试设备；s2，确保挡板举升装置升至与路面齐平，叉车驶入测功机并将叉车驱动轮置于转毂上，非驱动轮无需固定；选择步骤s3、步骤s4、步骤s5中的一个或者几个步骤；s3，降下挡板举升装置使得叉车驱动轮至于前后转毂之间，深踩油门使驱动轮达到空载最大速度，测定当前转毂转速计算叉车的最大行驶速度；或者通过加载装置给叉车施加载荷，重复上次动作完成满载最大车速测试；s4，使用车轮升举装置抬高前轮，采用牵引性能试验测定测试叉车的最大挂钩牵引力；s5,满载时踩下制动踏板，记录叉车的前轮最大制动力、制动力之和、制动力之差中的一个或者若干个指标。2.根据权利要求1所述的动力性能测试方法，其特征在于，测试最大速度包括以下步骤：s3.1,将叉车驶入动力性能测试设备的测试区域，置叉车驱动轮于转毂上，驱动轮轴线与转毂轴线平行；s3.2,启动叉车，逐步加速，将加速踏板踩到底，达到最大车速；s3.3,测得叉车达到最大速度时转毂转动转速并计算得到叉车的最高车速。3.根据权利要求1所述的动力性能测试方法，其特征在于，所述的叉车运行的最大速度包括空载或者满载时的最大速度；所述的空载时的最大速度是指，叉车不装载货物时前行的最大速度；所述的满载时的最大速度是指，叉车在装载最大负荷货物的情况下前行的最大速度。4.根据权利要求1所述的动力性能测试方法，其特征在于，叉车爬坡性能测试包括以下步骤：s4.1，升起车轮升举装置，以抬高叉车的驱动轮但车轮升举装置不与驱动轮接触；s4.2，采用牵引性能试验测试叉车的最大挂钩牵引力；按照以下公式计算爬坡度：其中，α
m
为最大爬坡度，为20％；fm为最大牵引力，n；g0为叉车总质量，kg。5.根据权利要求1所述的动力性能测试方法，其特征在于，所述的动力性能测试方法包
括驻车测试：将叉车驱动轮置于转毂上，通过加载装置给叉车施加载荷直至满载，根据叉车型号计算得到博导驻车牵引力，在滚筒上施加相同大小的阻力，测试仅用手刹是否能使叉车稳定停驻。6.根据权利要求1所述的动力性能测试方法，其特征在于，测试叉车最大制动包括以下步骤：s5.1，启动电机，使转毂运动带动叉车车轮运动；s5.2，使叉车运行车速达到10km/h，最大车速不到10km/h，取其最高车速；s5.3,使用脚制动器进行紧急制动；s5.4,使用传感器收集左、右轮最大制动力；s5.5,测量制动距离，叉车制动时制动距离为开始踩下制动踏板的一瞬间时车辆的位置与停车位置的距离。7.根据权利要求6所述的动力性能测试方法，其特征在于，用脚制动器进行紧急制动，脚踏力不大于600n。8.根据权利要求1所述的动力性能测试方法，其特征在于，举升装置处于举升状态时，其承载面与滚筒上母线的高度差应为-20mm-+5mm范围内；或者，举升装置为气囊式结构。9.根据权利要求1所述的动力性能测试方法，其特征在于，所述的扭矩有：m
p
＝n(f-f0)/(f
p-f0)m
r
＝n(f
0-f)/(f
0-f
r
)式中，m
p
和m
r
分别为正向和反向扭矩；或者，转速测量时，码盘和转轴同轴旋转，光电开关通过光电效应进行门电路处理，输出高低脉冲信号，该信号与转速成比例，从而得到滚筒转速n:n＝60f/z，式中，n为转速；f为实测扭矩输出频率值，z为传感器测速盘齿数。10.根据权利要求4所述的动力性能测试方法，其特征在于，测试叉车爬坡使用传感器收集左、右轮最大制动力时，测力杠杆的力经压力传感器转换成与制动力大小成比例的电信号，转换成相应数字量，经采集、存储和处理，获得车轮最大制动力、制动力之和、之差。

技术总结
本发明公开了一种叉车的动力性能检测方法。所述的方法包括：确保挡板举升装置升至与路面齐平，叉车驶入测功机并将叉车驱动轮置于转毂上，非驱动轮无需固定；降下挡板举升装置使得叉车驱动轮置于前后转毂之间；深踩油门使驱动轮达到空载最大速度，测定当前转毂转速计算叉车的最大行驶速度；通过加载装置给叉车施加载荷，重复上次动作完成满载最大车速测试；采用牵引性能实验测试叉车的最大挂钩牵引力；满载时踩下制动踏板，记录车轮最大制动力、制动力之差、制动力之和、制动速度、刹车距离等中一个或者若干个指标。使用本发明方法测试叉车动力性能，占地面积较小、检测成本较低，能够在短时间内完成预定测试要求，提高了检测效率和精确度。精确度。精确度。


技术研发人员：朱士英
受保护的技术使用者：永恒力叉车制造（上海）有限公司
技术研发日：2023.03.13
技术公布日：2023/8/14