一种运输装置的制作方法

1.本发明涉及智能设备制造技术领域，特别涉及一种运输装置。


背景技术：

2.自动导引运输车(automated guided vehicle，简称agv)通常也称为agv小车，一般是指具有自动导航功能，即能够沿规定的导航路径行驶的运输装置。例如，能够用agv搬运3500kg的重型卷料。
3.现有技术中，大多数场景下采用操作工加手动天车/桁架的方式搬运重型卷料。人工操作时，对操作技术要求高，并且效率低下，容易发生碰撞。
4.此外，有少量厂商在该场景下应用了agv搬运重型卷料。但是，完成空满切换(拾取料卷，并放置空卷轴)需要两次搬运动作，生产效率较低。


技术实现要素：

5.有鉴于此，本发明的目的在于提供一种运输装置，通过单次搬运任务即可完成空满切换，有利于提高生产效率。
6.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
7.一种运输装置，包括：
8.机体，设置有行走机构；
9.取料机构，与所述机体连接，用于摘取目标位置的料卷；
10.放料机构，与所述机体连接，用于将空卷轴放置在所述目标位置。
11.可选地，在上述运输装置中，所述放料机构包括：
12.旋臂，可相对转动地设置在所述机体上，并设置有用于放置所述空卷轴的第一承载部；
13.第一驱动机构，用于控制所述旋臂相对所述机体转动，以将所述空卷轴由第一初始位置移动至所述目标位置，或控制所述旋臂复位。
14.可选地，在上述运输装置中，所述第一承载部包括用于对所述空卷轴进行水平支撑的第一限位槽，所述第一限位槽与所述旋臂转动连接。
15.可选地，在上述运输装置中，还包括第一齿轮和第二齿轮；
16.所述第一齿轮与所述机体固定连接，所述旋臂的转动中心轴线与所述第一齿轮的中心轴线共线；
17.所述第二齿轮与所述第一承载部固定连接，且与所述旋臂转动连接，所述第二齿轮的转动中心轴线与所述旋臂的转动中心轴线平行；
18.所述第一齿轮和所述第二齿轮传动连接，若所述旋臂相对所述第一齿轮转动角度为a，则所述第二齿轮相对所述旋臂转动角度为﹣a。
19.可选地，在上述运输装置中，所述取料机构包括：
20.第二承载部，用于承接所述料卷；
21.第二驱动机构，用于控制所述第二承载部沿导向机构由第二初始位置移动至所述目标位置，或控制所述第二承载部复位。
22.可选地，在上述运输装置中，所述第二承载部设置有用于对所述料卷进行水平支撑的第二限位槽；
23.所述机体设置有用于放置所述料卷的第三限位槽；
24.所述第二承载部位于所述第二初始位置时，所述第二限位槽位于所述第三限位槽的正下方。
25.可选地，在上述运输装置中，还包括：
26.导航系统，用于控制所述运输装置移动至导航终止位，所述导航终止位位于所述目标位置的附近；
27.对位系统，用于检测所述导航终止位和标准取料位之间的位置偏差，并调整所述运输装置移动以减小所述位置偏差，所述运输装置位于所述标准取料位时所述位置偏差为零。
28.可选地，在上述运输装置中，所述机体包括：
29.底盘，设置有所述行走机构；
30.立柱，与所述取料机构、所述放料机构连接；
31.第三驱动机构，与所述对位系统信号连接，能够根据所述位置偏差调整所述立柱相对所述底盘水平移动减小所述位置偏差。
32.可选地，在上述运输装置中，所述对位系统包括：
33.二维码标签，设置于所述目标位置的侧面或所述目标位置的附近；
34.二维码相机，设置于所述立柱，与所述第三驱动机构信号连接，用于对所述二维码标签进行拍照测量以获得所述位置偏差，并根据所述位置偏差控制所述立柱相对所述底盘水平移动减小所述位置偏差。
35.可选地，在上述运输装置中，所述机体包括：
36.主体部，所述主体部设置有所述行走机构，且与所述取料机构、所述放料机构连接；
37.凸起部，所述凸起部凸出设置在所述主体部的取料侧，且设置有支撑轮。
38.从上述技术方案可以看出，本发明提供的运输装置中设置有双料位，即用于拾取料卷的取料机构和用于放置空卷轴的放料机构。从而，当运输装置移动到目标位置附近的取料位置时，便可先后进行拾取料卷、在目标位置上放置空卷轴两个动作，无需切换不同的运输装置来进行上述取放料的动作，也无需中转工位，即单次搬运任务即可完成空满切换，有利于提高生产效率。
附图说明
39.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
40.图1为本发明实施例提供的运输装置的轴测图；
41.图2为本发明实施例提供的设置在旋臂上的传动齿轮组的组合结构图；
42.图3为图2中的传动齿轮组的分解图；
43.图4为本发明实施例提供的旋臂转动过程中的角度分析原理图；
44.图5为本发明实施例提供的带有料卷的部分机台的结构图；
45.图6为本发明实施例提供的带有料卷的机台和运输装置对接前的侧视图；
46.图7为本发明实施例提供的带有料卷的机台和运输装置对接前的俯视图；
47.图8为本发明实施例提供的带有料卷的运输装置的轴测图；
48.图9为图8中的带有料卷的运输装置的侧视图；
49.图10至图12分别为本发明实施例提供的运输装置的主视图、俯视图、侧视图。
50.其中：
51.1-机体，2-取料机构，3-放料机构，
52.4-二维码相机，5-空卷轴，6-机台，7-料卷，
53.101-底盘，102-立柱，103-横向导轨，121-第三限位槽，
54.201-竖向导轨，202-纵向导轨，203-第二承载部，
55.221-滑块，231-第二限位槽，
56.301-安装座，302-旋臂，303-第一齿轮，
57.304-第二齿轮，305-第一承载部，
58.501-第二轴承，601-导槽，701-第一轴承。
具体实施方式
59.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
60.第一具体实施例
61.请参阅图1至图12，本发明第一具体实施例提供了一种运输装置，该运输装置包括机体1、取料机构2和放料机构3。其中：机体1设置有行走机构；取料机构2与机体1连接，用于摘取目标位置的料卷7(一般指位于机台6上的料卷)；放料机构3与机体1连接，用于将空卷轴5放置在目标位置，例如将空卷轴5放置在机台6上，使其继续卷料形成料卷7。
62.可见，本发明提供的运输装置中设置有双料位，即用于拾取料卷7的取料机构2和用于放置空卷轴5的放料机构3。从而，当运输装置移动到目标位置附近的取料位置时，便可先后进行拾取料卷7、在目标位置放置空卷轴5两个动作，无需切换不同的运输装置来进行上述取放料的动作，也无需中转工位，即单次搬运任务即可完成空满切换，不仅能够实现自动装卸载，而且有利于提高生产效率。
63.请参见图1，在优选实施例中，放料机构3包括旋臂302，以及用于控制旋臂302相对机体1转动的第一驱动机构。其中：旋臂302可相对转动地安装在机体1上，并设置有用于放置空卷轴5的第一承载部305；第一驱动机构用于控制旋臂302相对机体1转动预设角度，以将空卷轴5由第一初始位置移动至目标位置，也用于控制旋臂302复位。
64.在此需要说明的是，本实施例中所说的“第一初始位置”是指运输过程中旋臂302
还没有将空卷轴5放置在机台6上时空卷轴5所在的位置。一般如图1中所示，此时，空卷轴5位于“第一初始位置”，该“第一初始位置”位于机体1的上方，便于运输。
65.而且需要说明的是，本实施例中所说的“目标位置”是指空卷轴5被放置在机台6上时所在的位置，也是机台6上的料卷7所在的位置。一般如图5中所示，此时，空卷轴5/料卷7正好位于机台6上，方便取放。但是并不局限于此，在其他具体实施例中，也可以是将其他用于放置空卷轴5/料卷7的位置作为目标位置。为了方便说明，本文以机台6为例进行具体说明。
66.具体地，料卷7位于机台6上时，料卷7两侧的第一轴承701正在卡在两侧机台6的导槽601内，实现轴向限位；同理地，空卷轴5位于机台6上时，空卷轴5两侧的第二轴承501正在卡在两侧机台6的导槽601内，实现轴向限位。
67.具体实施时，旋臂302上设置的第一承载部305包括用于对空卷轴5进行水平支撑的第一限位槽，该第一限位槽与旋臂302转动连接。
68.进一步地，该运输装置中还设置有第一齿轮303和第二齿轮304。其中：第一齿轮303与机体1固定连接，旋臂302的转动中心轴线与第一齿轮303的中心轴线共线；第二齿轮304与第一承载部305固定连接，且与旋臂302转动连接，第二齿轮304的转动中心轴线与旋臂302的转动中心轴线平行；并且，第一齿轮303和第二齿轮304传动连接，当旋臂302相对第一齿轮303转动角度a时，第二齿轮304相对旋臂302转动角度为﹣a。
69.具体地，请参见图2中所示的角度分析原理图，若旋臂302相对机体1逆时针转动了角度a，则第一承载部305相对旋臂302顺时针转动角度a，即可保证第一承载部305能够始终对空卷轴5保持水平支撑，避免空卷轴5滚落。
70.从而，在旋臂转动过程中，只要保证第一承载部305与旋臂302转动连接、第一齿轮303和第二齿轮304之间的传动比为1:1、第二齿轮304和旋臂302的转动方向相反，即可保证第一承载部305用于放置空卷轴5的第一限位槽(或者说用于放置空卷轴5的支承面)在旋臂转动过程中能够始终保持水平，避免空卷轴5掉落。而且，由于空卷轴5是由上往下放置在第一承载部305上的，因此能够非常方便地将空卷轴5放置在机台6上。
71.具体实施时，请参见图3和图4，第一齿轮303和第二齿轮304之间通过多个齿轮传动连接。第一齿轮303和第二齿轮304之间的齿轮数量和传动比可以有多种不同设计方式，因此本发明此不作具体限定。一般情况下，需要保证第一齿轮303和第二齿轮304最终的传动比为1：1，而且第一齿轮303和第二齿轮304之间有单数个传动轴，以保证第二齿轮304和旋臂302的转动方向相反。
72.具体实施时，请参见图1，第一齿轮303固定安装在立柱102的侧面。而且，立柱102的侧面还设置有安装座301，旋臂302可转动地设置在安装座301上。
73.请参见图1，在优选实施例中，取料机构2包括用于承接料卷7的第二承载部203，以及用于控制第二承载部203移动的第二驱动机构。其中，第二驱动机构用于控制第二承载部203沿导向机构由第二初始位置移动至目标位置，也用于控制第二承载部203复位。
74.在此需要说明的是，本段中所说的“目标位置”与上文中所说的目标位置相同，均是指空卷轴5被放置在机台6上时所在的位置，也是机台6上的料卷7所在的位置，该位置也是第二承载部203移动后拾取料卷7的目标位置。
75.而且需要说明的是，本文中所说的“第二初始位置”是指运输过程中第二承载部
203还没有拾取料卷7时所在的位置，也是第二承载部203拾取料卷7后回归的位置。一般如图1中所示，此时，第二承载部203位于“第一初始位置”，该“第二初始位置”位于机体1的底盘101的上方。
76.具体地，请参见图1，用于引导第二承载部203移动的导向机构包括纵向导轨202和竖向导轨201，纵向导轨202通过滑块221可滑动地设置在竖向导轨201上。其中：纵向导轨202用于引导第二承载部203水平移动，即前后伸缩；竖向导轨201设置于机体1，用于引导纵向导轨202带着第二承载部203竖直移动，以便于上下升降取放料卷7。
77.具体实施时，通过第二驱动机构控制第二承载部203沿导向机构移动。该第二驱动机构包括用于控制第二承载部203沿纵向导轨202水平移动的驱动机构，以及用于控制第二承载部203沿竖向导轨201竖直移动的驱动机构。从而通过控制第二承载部203竖直升降/前后水平伸缩的方式，能够控制第二承载部203由第二初始位置移动到位于机台6上的料卷7所在的位置(即目标位置)，且能够控制第二承载部203取料后复位到第二初始位置，最终实现自动装卸载。
78.进一步地，第二承载部203设置有用于对料卷7进行水平支撑的第二限位槽231；机体1设置有用于放置料卷7的第三限位槽121；第二承载部203位于第二初始位置时，第二限位槽231位于第三限位槽121的正下方。从而，通过第三限位槽121能够为料卷7提供足够的承载能力，避免料卷7的重量过重，在长时间运输过程中对取料机构2造成损坏。而且，当第二承载部203收取机台6上的料卷7后缩回到第二初始位置时，正好将料卷7放置在第三限位槽121内。
79.具体实施时，运输装置一般设置有导航系统，导航系统用于控制运输装置按照预设路径自动移动到机台6的附近，继而拾取料卷7/放置空卷轴5。但是，由于运输装置的行走机构一般采用软质易损的聚氨酯车轮，其行走的建筑地面一般比较粗糙、控制精度较低，再加上其他不可控因素，导致运输装置移动到机台6附近的取料位置拾取料卷7或放置空卷轴5时，往往存在
±
5mm左右的位置偏差，导致取料和放料时动作偏差较大，不利于取放料工作的顺利进行，甚至还需要人工对运输装置的位置做进一步调整后再进行取放料，或人工辅助取放料。
80.因此，为了进一步保证运输装置取放料时的精准度，本发明实施例提供的运输装置中还采用了对位系统。对位系统用于检测导航终止位和标准取料位之间的位置偏差(获得偏差距离值)，并调整运输装置移动以减小该位置偏差。
81.在此需要说明的是，本文中所说的“导航终止位”是指运输装置依据导航系统自动移动并停靠在机台6的附近时，运输装置所在的实际位置。因此，导航终止位一般位于机台6的附近，也是本文中所说的目标位置的附近。而且，位于导航终止位的运输装置在拾取机台6上的料卷7时，以及在将空卷轴5放置在机台6上时，往往存在较大的动作偏差。
82.而且需要说明的是，本文中所说的“标准取料位”是指理想状态下，运输装置在拾取机台6上的料卷7时，以及在将空卷轴5放置在机台6上时，无动作偏差，此时运输装置所在的位置即为“标准取料位”。因此，运输装置位于标准取料位时位置偏差为零。
83.从而，本文中所说的“检测导航终止位和标准取料位之间的位置偏差”实际也是检测位于导航终止位的运输装置相对于位于标准取料位时的位置偏差。该位置偏差一般通过检测运输装置与机台之间的相对位置偏差来进行判断。
84.具体地，该运输装置中的机体1包括底盘101、立柱102和第三驱动机构。其中：行走机构设置在底盘101的下侧；取料机构2和放料机构3均设置在立柱102上；第三驱动机构与上述对位系统信号连接，能够根据上文中所述的位置偏差调整立柱102相对底盘101水平移动以减小位置偏差。
85.具体地，对位系统包括二维码标签和二维码相机4。其中：二维码标签设置于机台6的侧面或机台6附近的其他位置；二维码相机4设置于机体1的侧面，用于对二维码标签进行拍照测量以获得位置偏差，并根据该位置偏差控制运输装置移动以减小位置偏差。
86.具体实施时，二维码相机4可以设置在底盘101、立柱102、料卷支撑架301或运输装置的其他任意位置；二维码标签可以设置在机台6的侧面，机台6附近的地面上。
87.请参见图1，一般情况下，立柱102包括第一立柱和第二立柱，第一立柱和第二立柱均位于底盘101的上侧，且均设置有取料机构2和放料机构3。而且，底盘101设置有横向导轨103，第一立柱和第二立柱均能够沿横向导轨103水平移动，以调整取料机构2和放料机构3的水平位置，减小取放料时的位置偏差。
88.具体实施时，第一立柱和第二立柱分别通过一个第三驱动机构控制，分别沿一组横向导轨103水平移动，即两套动力驱动，此时使用伺服同步的方式能够保证第一立柱和第二立柱之间的相对位置稳定，且同步移动。此外，第一立柱和第二立柱也可分别独立第沿横向导轨103滑动，从而实现第一立柱和第二立柱之间的水平距离可调，这样可以在一定范围内兼容不同规格的卷轴物料，适应不同长度的空卷轴5/料卷7，使得一台运输装置能够适应多种不同型号的空卷轴5/料卷7。具体实施时若无此需求，也可将第一立柱和第二立柱连接设置为一体式组合结构，即第一立柱和第二立柱由同一个第三驱动机构控制沿同一组横向导轨103水平移动，无需调节二者之间的水平距离。
89.综上可见，本发明实施例提供的运输装置，通过自动导航系统能够自主移动到机台附近的取料位置；通过对位系统，能够在运输装置移动到机台附近的取料位置后对其进行二次定位，以调整运输装置的位置偏差，实现高精确定位，从而有利于运输装置和机台之间的自动对接和装卸载，不需要人工干预。
90.具体地，本发明实施例提供的运输装置除了移动行走的过程之外，还包括二次定位、拾取料卷、放置空卷轴三个主要过程。
91.(一)二次定位
92.当运输装置根据导航系统移动到机台6的附近时，二维码相机4正好能拍摄到对应位置的二维码标签，进行拍照测量，获得运输装置的位置偏差的具体数值。
93.随后，第三驱动机构根据反馈的具体数值控制立柱102沿横向导轨103水平移动，调节该位置偏差缩小至
±
0.5至
±
1mm范围内，以满足取放料动作的精确度需求。
94.在立柱102的调整动作结束后，二维码相机4再次进行拍照测量，以校验调整结果。
95.试验证明，通过该对位系统，能够令运输装置达到
±
1mm范围内的定位精度。
96.(二)拾取料卷
97.确定调整结果无误后，第二驱动机构控制第二承载部203沿纵向导轨202向前伸出至位于机台6上的料卷7的正下方，继而控制纵向导轨202带着第二承载部203沿竖向导轨201向上运动，承接并举起料卷7。此时，依据控制第二承载部203升降的提升机构的码盘及车载控制器内预置的机构数值，能够确保料卷7越过机台压料辊导向板等机构。
98.之后，第二驱动机构控制第二承载部203沿纵向导轨202向后缩回到第三限位槽121的上方，继而控制第二承载部203沿竖向导轨201下落到第三限位槽121的下方，即回落到第二初始位置，从而将料卷7放置在第三限位槽121内，至此完成自动装载料卷7的工作。
99.(三)放置空卷轴
100.空卷轴5放置到机台6上的过程，使用单独的机构，即放料机构3，请参见图1，该放料机构3设置左右对称的两件，分别安装在左右两个立柱102上，同步动作。
101.当需要将空卷轴5放置在机台6上时，旋臂302绕轴转动，同时通过固定在立柱102侧面的第一齿轮303获得旋臂302相对立柱102的角度变化，并通过齿轮传动的方式同步给第二齿轮304，使得第一承载部305在旋臂转动过程中始终保持固定的水平角度，避免空卷轴5掉落。
102.旋臂302转动一定角度后，第一承载部305移动到机台6的上方，并将空卷轴5放置到机台6上。
103.完成上面的放料动作后，运输装置远离机台6，退出取料位，同时立柱102归位。
104.至此，运输装置的空满交换工作完成。
105.试验表明，本发明实施例提供的运输装置能够避开软质易损的聚氨酯车轮、以及低精度的建筑地面等不可控因素，利用上述对位系统实现高精度定位，最终达到
±
1mm的定位精度。
106.为了进一步优化上述技术方案，本发明实施例提供的运输装置中，底盘101位凸字形底盘。
107.具体地，请参见图1，底盘101包括主体部和凸起部。其中：主体部的上侧设置有立柱102，下侧设置有行走机构；凸起部凸出设置在主体部的取料侧，并且，凸起部的下侧或前侧或两侧设置有支撑轮。换卷时，该凸起部相对主体部更加靠近机台6，甚至能够伸入到料卷7的下方，对接机台内部，且不与机台干涉。从而，在取料机构2/放料机构3的承载部伸出到目标位置，距离机体最远时，运输装置的重心依然在底盘101的内，并且与支撑轮保持大于零的平衡距离δ(参考图8)。从而可见，通过凸字形底盘，能够利于运输装置在换卷过程中保持平衡，不易倾斜或翻倒，并且不需要特意增加配重，不需要加大车体。
108.第二具体实施例
109.本发明第二具体实施例中提供了一种运输装置，其与上述第一具体实施例中的运输装置的区别仅在于：采用激光测距的方式代替二维码相机09进行二次精确定位。
110.具体地，在运输装置上设置激光发射器，机台6相应的位置设置凸台，当运输装置靠近或经过机台6时，能够产生波动信号，从而精确检测到运输装置与机台6之间的相对位置，获得位置偏差，并根据实际检测到的位置偏差调整运输装置，以达到减小位置偏差，实现二次精确定位的目的。
111.第三具体实施例
112.本发明第二具体实施例中提供了一种运输装置，其与上述第一具体实施例中的运输装置的区别仅在于：
113.第一承载部305设置有用于承载空卷轴5的第一限位槽，第一限位槽与旋臂302之间通过轴承实现转动连接，并通过限位结构对第一限位槽的转动范围进行限定。在旋臂302转动过程中，第一限位槽可在预设范围内自由转动，空卷轴5在重力作用下始终位于第一限
位槽内。
114.或者，通过角度测量仪测量旋臂302的转动角度，并依据该测量结果控制第一承载部305反向旋转相同角度值，以令第一承载部305始终保持水平支撑。
115.或者，也可以通过夹爪机构来对空卷轴5进行自动夹持和松开。即第一承载部305包括夹爪，以及用于控制夹爪进行夹持动作和放松动作的控制器。
116.综上，本发明实施例提供的运输装置能够适用于重型卷料的搬运，而且也可用在锂电行业、有色金属行业、印刷造纸行业、线缆行业等。
117.最后，还需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
118.本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。
119.对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

技术特征：
1.一种运输装置，其特征在于，包括：机体(1)，设置有行走机构；取料机构(2)，与所述机体(1)连接，用于摘取目标位置的料卷(7)；放料机构(3)，与所述机体(1)连接，用于将空卷轴(5)放置在所述目标位置。2.根据权利要求1所述的运输装置，其特征在于，所述放料机构(3)包括：旋臂(302)，可相对转动地设置在所述机体(1)上，并设置有用于放置所述空卷轴(5)的第一承载部(305)；第一驱动机构，用于控制所述旋臂(302)相对所述机体(1)转动，以将所述空卷轴(5)由第一初始位置移动至所述目标位置，或控制所述旋臂(302)复位。3.根据权利要求2所述的运输装置，其特征在于，所述第一承载部(305)包括用于对所述空卷轴(5)进行水平支撑的第一限位槽，所述第一限位槽与所述旋臂(302)转动连接。4.根据权利要求2所述的运输装置，其特征在于，还包括第一齿轮(303)和第二齿轮(304)；所述第一齿轮(303)与所述机体(1)固定连接，所述旋臂(302)的转动中心轴线与所述第一齿轮(303)的中心轴线共线；所述第二齿轮(304)与所述第一承载部(305)固定连接，且与所述旋臂(302)转动连接，所述第二齿轮(304)的转动中心轴线与所述旋臂(302)的转动中心轴线平行；所述第一齿轮(303)和所述第二齿轮(304)传动连接，若所述旋臂(302)相对所述第一齿轮(303)转动角度为a，则所述第二齿轮(304)相对所述旋臂(302)转动角度为﹣a。5.根据权利要求1所述的运输装置，其特征在于，所述取料机构(2)包括：第二承载部(203)，用于承接所述料卷(7)；第二驱动机构，用于控制所述第二承载部(203)沿导向机构由第二初始位置移动至所述目标位置，或控制所述第二承载部(203)复位。6.根据权利要求5所述的运输装置，其特征在于，所述第二承载部(203)设置有用于对所述料卷(7)进行水平支撑的第二限位槽(231)；所述机体(1)设置有用于放置所述料卷(7)的第三限位槽(121)；所述第二承载部(203)位于所述第二初始位置时，所述第二限位槽(231)位于所述第三限位槽(121)的正下方。7.根据权利要求1所述的运输装置，其特征在于，还包括：导航系统，用于控制所述运输装置移动至导航终止位，所述导航终止位位于所述目标位置的附近；对位系统，用于检测所述导航终止位和标准取料位之间的位置偏差，并调整所述运输装置移动以减小所述位置偏差，所述运输装置位于所述标准取料位时所述位置偏差为零。8.根据权利要求7所述的运输装置，其特征在于，所述机体(1)包括：底盘(101)，设置有所述行走机构；立柱(102)，与所述取料机构(2)、所述放料机构(3)连接；第三驱动机构，与所述对位系统信号连接，能够根据所述位置偏差调整所述立柱(102)相对所述底盘(101)水平移动减小所述位置偏差。9.根据权利要求8所述的运输装置，其特征在于，所述对位系统包括：
二维码标签，设置于所述目标位置的侧面或所述目标位置的附近；二维码相机(4)，设置于所述立柱(102)，与所述第三驱动机构信号连接，用于对所述二维码标签进行拍照测量以获得所述位置偏差，并根据所述位置偏差控制所述立柱(102)相对所述底盘(101)水平移动减小所述位置偏差。10.根据权利要求1至9任一项所述的运输装置，其特征在于，所述机体(1)包括：主体部，所述主体部设置有所述行走机构，且与所述取料机构(2)、所述放料机构(3)连接；凸起部，所述凸起部凸出设置在所述主体部的取料侧，且设置有支撑轮。

技术总结
本发明公开了一种运输装置，该运输装置包括机体、取料机构、放料机构。机体设置有行走机构；取料机构与机体连接，用于摘取目标位置的料卷；放料机构与机体连接，用于将空卷轴放置在目标位置。当运输装置移动到机台附近的取料位置时，便可先后进行拾取料卷、在机台上放置空卷轴两个动作，无需切换不同的运输装置来进行上述取放料的动作，也无需中转工位，即单次搬运任务即可完成空满切换，有利于提高生产效率。率。率。


技术研发人员：李先锋 郭承志 杨金龙
受保护的技术使用者：三一机器人科技有限公司
技术研发日：2023.03.21
技术公布日：2023/8/1