一种手套模具的成型工艺的制作方法

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1.本发明属于手套模具技术领域，特指一种手套模具的成型工艺。


背景技术：

2.目前，现有的手套模具包括手掌部分、手臂部分，其中手掌部分包括前后镜像件、后镜像件，该部分通过冲压工艺制作。结合目前现有市场上的同类产品反馈，由于4处手指缝部位空间较小，拉延时进料无法及时补充进来，会导致指缝部位开裂，故制品报废率居高不下。即使勉强不报废，该区域也必然会过度减薄，冲压后产品激光焊接过程容易烧穿或漏焊等焊接缺陷，需要手工氩弧焊来修补返工，极大的影响其生产效率，这是目前影响该类产品量产的的重大因素之一。


技术实现要素：

3.本发明的目的是提供一种可以有效地防止指缝部位开裂或过度减薄的情况、提升产品良品率的手套模具的成型工艺。
4.本发明是这样实现的：
5.一种手套模具的成型工艺，所述手套模具包括手掌部分、手臂部分，所述手掌部分包括前镜像件、后镜像件，所述前镜像件、后镜像件均包括手指部、手掌部及手腕部；所述前镜像件或后镜像件的成型工艺包括如下步骤：
6.s1、第一次拉伸：将不锈钢板进行拉伸，拉伸出大致产品的型面，拉伸深度为11-16mm；
7.s2、第二次拉伸：将s1拉伸的工序件进一步进行拉伸，拉伸深度加深1.5-3.5mm；
8.s3、整指缝：将s2获得的工序件的型面和指缝整形到位；
9.s4、切边：将s3获得的工序件沿着r角切边；
10.s5、回火：将s4获得的工序件加热到500-1200℃，保温2-8分钟后冷却至常温；
11.s6、整平面：将s5获得的工序件r角整平；
12.s7、刮平面：将s6获得的工序件中前镜像件或后镜像件以外剩余的废料切去，保证其平面度；
13.在s1和s2之间或s2和s3之间设置步骤s8、退火：将s1或s2获得的工序件缓慢加热到500-1200℃，在氮气环境下保温2-8分钟后冷却至常温。
14.在上述的一种手套模具的成型工艺中，还包括手臂部分的成型工艺，具体如下：
15.s9、将圆管料经过冷冲压扩口和缩口工艺获得一个下部为扩口部的手臂部分。
16.在上述的一种手套模具的成型工艺中，还包括步骤s10、拼接：将前镜像件、后镜像件、手臂部分通过工装，用激光焊接实现无缝拼接。
17.在上述的一种手套模具的成型工艺中，还包括步骤s11：将s10拼接后的手套模具半成品通过打磨、抛光、抛丸制成手套模具成品。
18.在上述的一种手套模具的成型工艺中，所述不锈钢板的厚度为0.7-1.2mm。
19.本发明相比现有技术突出的优点是：
20.本发明在第一次拉伸和第二次拉伸之间，或第二次拉伸和整指缝之间设置退火处理工艺，可消除冲压产生的内应力，降低硬度，恢复塑性；之后在切边和整平面之间设置回火处理工艺，可降低产品的强度和内应力，提升其塑性和韧性；可以有效地防止指缝部位开裂或过度减薄的情况，提高手指缝部位的品质，保证冲压出的手掌部分的前镜像件、后镜像件整体的品质，很大程度的提升产品良品率。
附图说明：
21.图1是本发明第一次拉伸后工序件的示意图；
22.图2是本发明第二次拉伸后工序件的示意图；
23.图3是本发明整指缝后工序件的示意图；
24.图4是本发明切边后工序件的示意图；
25.图5是本发明整平面后工序件的示意图；
26.图6是本发明刮平面后工序件的示意图。；
27.图7是本发明的手臂部分的成型过程示意图；
28.图8是本发明的手套模具爆炸示意图；
29.图9是本发明的手套模具的成品立体图。
30.图中：1、前镜像件；2、后镜像件；3、手指部；4、手掌部；5、手腕部；6、不锈钢板；7、r角；8、手臂部分；9、圆管料；10、扩口部。
具体实施方式：
31.下面以具体实施例对本发明作进一步描述：
32.实施例1：参见图1-9：
33.本实施例提供一种手套模具的成型工艺，所述手套模具包括手掌部分、手臂部分8，所述手掌部分包括前镜像件1、后镜像件2，所述前镜像件1、后镜像件2均包括手指部3、手掌部4及手腕部5；所述前镜像件1或后镜像件2、手臂部分8分别加工，所述前镜像件1或后镜像件2的成型工艺如下步骤：
34.s1、第一次拉伸：将不锈钢板6进行拉伸，拉伸出大致产品的型面，拉伸深度为11-16mm(参见图1)；其中，所述不锈钢板6的厚度为0.7-1.2mm，不锈钢板6的具体厚度根据产品需求调整。
35.s8、退火：将s1获得的工序件缓慢加热到500-1200℃，在氮气环境下保温2-8分钟后冷却至常温。
36.s2、第二次拉伸：将s1拉伸的工序件经过s8退火后进一步进行拉伸，拉伸深度加深1.5-3.5mm(参见图2)。
37.s3、整指缝：将s2获得的工序件的型面和指缝整形到位(参见图3)。
38.s4、切边：将s3获得的工序件沿着r角7切边(参见图4)。
39.s5、回火：将s4获得的工序件加热到500-1200℃，保温2-8分钟，然后冷却至常温；回火可降低产品的强度和内应力，提升其塑性和韧性；
40.s6、整平面：将s5获得的工序件r角7整平(参见图5)；
41.s7、刮平面：将s6获得的工序件中前镜像件1或后镜像件2以外剩余的废料切去，保证其平面度(参见图6)；
42.s9、手臂部分8的成型工艺：将圆管料9经过冷冲压扩口和缩口工艺获得一个下部为扩口部10的手臂部分8(如图7所示)。扩口部10内可设置与手套制造设备连接的卡扣板。
43.s10、拼接：将前镜像件 1、后镜像件 2、手臂部分8通过工装，用激光焊接实现无缝拼接。
44.s11：将s10拼接后的手套模具半成品通过打磨、抛光、抛丸制成手套模具成品(如图9所示)。
45.因不锈钢材料在冲压过程中或完成以后，因显著的加工硬化和很高的残余应力，冲压制品极易开裂。从微观角度看，该合金变形时，滑移面及晶界上产生大量位错，致使点阵产生畸变。脆性的碳化物等被破碎，并沿流变方向分布。形变量越大时，位错密度越高，内应力及点阵畸变越严重，使金属变形抗力和硬度随变形而增加，塑性指标降低，产生明显的加工硬化现象。当加工硬化达一定程度时，如继续形变，便有开裂或脆断的危险，其残余应力极易引起冲压制品自爆破裂，在环境气氛中，放置一段时间后，合金还会自动产生晶界开裂。
46.结合不锈钢材料的特性，再根据冲压出产品的实际情况，本发明在第一次拉伸和第二次拉伸之间设置退火处理工艺。退火处理之后再进行下一道工艺，可消除冲压产生的内应力，降低硬度，恢复塑性。
47.实验得出设置退火和回火工艺后，可以有效地防止制品开裂，提高手指缝部位的品质，保证冲压出的手掌部分的前镜像件1、后镜像件2整体的品质，很大程度的提升产品良品率。
48.实施例2：
49.本实施例的工序与实施例1基本相同，其区别在于：本实施例的退火工艺设置在第二次拉伸和整指缝之间，将s2获得的工序件缓慢加热到500-1200℃，在氮气环境下保温2-8分钟后冷却至常温。
50.上述实施例仅为本发明的较佳实施例之一，并非以此限制本发明的实施范围，故：凡依本发明的形状、结构、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种手套模具的成型工艺，其特征在于：所述手套模具包括手掌部分、手臂部分(8)，所述手掌部分包括前镜像件(1)、后镜像件(2)，所述前镜像件(1)、后镜像件(2)均包括手指部(3)、手掌部(4)及手腕部(5)；所述前镜像件(1)或后镜像件(2)的成型工艺包括如下步骤：s1、第一次拉伸：将不锈钢板(6)进行拉伸，拉伸出大致产品的型面，拉伸深度为11-16mm；s2、第二次拉伸：将s1拉伸的工序件进一步进行拉伸，拉伸深度加深1.5-3.5mm；s3、整指缝：将s2获得的工序件的型面和指缝整形到位；s4、切边：将s3获得的工序件沿着r角(7)切边；s5、回火：将s4获得的工序件加热到500-1200℃，保温2-8分钟后冷却至常温；s6、整平面：将s5获得的工序件r角(7)整平；s7、刮平面：将s6获得的工序件中前镜像件(1)或后镜像件(2)以外剩余的废料切去，保证其平面度；在s1和s2之间或s2和s3之间设置步骤s8、退火：将s1或s2获得的工序件缓慢加热到加热到500-1200℃，在氮气环境下保温2-8分钟后冷却至常温。2.根据权利要求1所述的一种手套模具的成型工艺，其特征在于：还包括手臂部分(8)的成型工艺，具体如下：s9、将圆管料(9)经过冷冲压扩口和缩口工艺获得一个下部为扩口部(10)的手臂部分(8)。3.根据权利要求2所述的一种手套模具的成型工艺，其特征在于：还包括步骤s10、拼接：将前镜像件(1)、后镜像件(2)、手臂部分(8)通过工装，用激光焊接实现无缝拼接。4.根据权利要求3所述的一种手套模具的成型工艺，其特征在于：还包括步骤s11：将s10拼接后的手套模具半成品通过打磨、抛光、抛丸制成手套模具成品。5.根据权利要求1-4任一项所述的一种手套模具的成型工艺，其特征在于：所述不锈钢板(6)的厚度为0.7-1.2mm。

技术总结
本发明属于手套模具技术领域，特指一种手套模具的生产工艺；手套模具包括手掌部分、手臂部分，手掌部分包括前镜像件、后镜像件，前镜像件或后镜像件的成型工艺包括如下步骤：第一次拉伸：将不锈钢板进行拉伸，拉伸出大致产品的型面；退火：将工序件缓慢加热到500-1200℃，在氮气环境下保温2-8分钟后冷却至常温；第二次拉伸：工序件进一步进行拉伸；整指缝：将工序件的型面和指缝整形到位；切边：将工序件沿着R角切边；回火：将工序件加热到500-1200℃，保温2-8分钟后冷却至常温；整平面：将工序件R角整平；刮平面：将工序件中前镜像件或后镜像件以外剩余的废料切去，保证其平面度；本发明设置的回火、退火可以有效地防止指缝部位开裂或过度减薄的情况。度减薄的情况。度减薄的情况。


技术研发人员：胡春晖
受保护的技术使用者：浙江黄岩冲模有限公司
技术研发日：2023.03.18
技术公布日：2023/8/1