一种降低污泥基生物炭重金属含量的方法与流程

1.本发明涉及污泥资源化处理技术领域，尤其是涉及一种降低污泥基生物炭重金属含量的方法。


背景技术：

2.市政污泥普遍含有大量的重金属，这些重金属化学性质不稳定，在雨水等的淋溶作用下极易产生二次重金属污染。由于市政污泥的基本物化性质较复杂、结晶度低，且水分和灰分含量较高，金属元素赋存分散，导致现有资源化技术的操作流程复杂、适用性差、产品纯度偏低，且运行成本偏高。因此，针对市政污泥开发高效的再利用技术，具有无害化和资源化双重意义。
3.污泥中的重金属含量是制约污泥大规模土地利用和其他资源化利用方式的关键因素之一。污泥基生物炭在作为土壤改良剂使用时，其含有的重金属等污染物可通过植物吸收进入食物链，存在一定的潜在风险，因此国家要求严格控制污泥农用，出台了gb4284-2018《农用污泥污染物控制标准》。污泥基生物炭在土地利用方面缺乏安全风险性评价，且还未出台国家标准，出于对污泥基生物炭可能造成的二次污染问题，污泥基生物炭的资源化应用暂未得到大规模的推广。
4.现有技术公开了一些污泥处理方法，但或不利于资源化利用或不适用于大规模工业化应用，如一种降低污泥基生物炭重金属含量的方法，其将污泥经生物淋滤调理完成后，使污泥中重金属转至液相，从而降低污泥中吸附的重金属含量，然后脱水，干化，热解，然后获得重金属含量达标的污泥基生物炭。生物淋滤法是现阶段除去污泥中重金属的一条出路，即利用微生物的代谢作用将污泥中的不溶固体转变为可溶组分，然后，过滤将滤液滤出，以达到除去污泥中重金属的目的，因此需要在污水处理厂对污泥进行生物淋滤预处理，不过，此方法会加大污泥处理的成本，不具有经济优势，同时，高浓度的重金属滤液的处置又是一个难题。除此之外，污泥重金属生物淋滤是包括生物吸附、生物氧化、化学溶解的复杂生化过程。重金属淋滤效率很大程度上取决于微生物活性、污泥的化学成分及特性、重金属的矿物学特性等因素，当淋滤条件达到微生物的最佳生长条件，才能获得较好的淋滤效果，因此处理条件要求较高，不利于大规模工业化应用。
5.基于此，亟需一种新型有效的污泥处理方法，以解决现有污泥基生物炭因重金属超标而难以进行资源化利用的困境。


技术实现要素：

6.本发明所要解决的技术问题是：
7.提供一种降低污泥基生物炭重金属含量的方法。
8.为了解决所述技术问题，本发明采用的技术方案为：
9.一种降低污泥基生物炭重金属含量的方法，包括以下步骤：
10.s1向待处理污泥中加入过硫酸盐；
11.s2将s1处理后的污泥依次进行脱水处理、干燥处理和破碎处理，得到污泥粉末；
12.s3硫化所述污泥粉末，并进行浮选处理，得到浮选尾矿；
13.s4干燥所述浮选尾矿，并在保护气氛下热解浮选尾矿，得到污泥基生物炭。
14.根据本发明的实施方式，所述技术方案中的一个技术方案至少具有如下优点或有益效果之一：
15.本发明采用先预氧化-再球磨硫化-最后再浮选-热解的工艺，不但可以去除污泥中的重金属、实现有害金属元素的固化，还能同步实现含重金属污泥的资源化和无害化，实现对市政污泥的无害资源化处理。
16.本发明针对现有市政污泥基生物炭因重金属超标而难以进行资源化利用的困境，提供一种可普遍应用于污水处理厂污泥基生物炭制备的、降低污泥基生物炭中重金属含量的污水处理厂污泥资源化处理方法。
17.根据本发明的一种实施方式，所述过硫酸盐包括过硫酸钠、过硫酸钾、过硫酸铵中的至少一种。通过投入过硫酸盐，从而能够将污泥中重金属氧化成重金属氧化物。此外，过硫酸盐作为非选择性氧化剂，不但对污泥起一定的氧化作用，还可以降低污泥的含水率，改善污泥脱水性能
18.根据本发明的一种实施方式，所述过硫酸盐的用量为3-9g/l。
19.根据本发明的一种实施方式，过硫酸盐的用量选自以下任一种浓度或者任两种浓度构成的浓度区间：3g/l、3.5g/l、4g/l、4.5g/l、5g/l、5.5g/l、6g/l、6.5g/l、7g/l、7.5g/l、8g/l、8.5g/l、9g/l。
20.根据本发明的一种实施方式，步骤s2中，干燥处理的温度为90-120℃。
21.根据本发明的一种实施方式，干燥处理的温度选自以下任一种温度或者任两种温度构成的温度区间：90℃、95℃、100℃、105℃、110℃、115℃、120℃。
22.根据本发明的一种实施方式，步骤s2中，经过破碎处理的污泥粉末，直径为1-5mm。
23.根据本发明的一种实施方式，经过破碎处理的污泥粉末，其直径选自以下任一种直径或者任两种直径构成的区间：1mm、1.5mm、2mm、2.5mm、3mm、3.5mm、4mm、4.5mm、5mm。
24.根据本发明的一种实施方式，步骤s3中，硫化所述污泥粉末，具体包括以下步骤：混合硫源和所述污泥粉末，经球磨5-10h，得到硫化后的污泥粉末。
25.根据本发明的一种实施方式，硫源包括黄铁矿。
26.根据本发明的一种实施方式，球磨的时间，选自以下任一种时间或者任两种时间构成的区间：5h、5.5h、6h、6.5h、7h、7.5h、8h、8.5h、9h、9.5h、10h。
27.根据本发明的一种实施方式，硫化所述污泥粉末，具体包括以下步骤：称量10％-20％质量百分数的黄铁矿和干化后的所述污泥粉末，将两者共同置于球磨罐中球磨，使其充分混合。
28.通过球磨，能够使污泥中的重金属得到有效的硫化，此外，利用球磨还能将污泥中的重金属硫化物与其他物质解离。
29.根据本发明的一种实施方式，步骤s3中，还包括添加捕收剂进行浮选处理的步骤，捕收剂包括异丁黄药、乙硫氮、丁铵黑药和乙硫氨酯中的至少一种。
30.根据本发明的一种实施方式，所述捕收剂的用量为100-300g/t。其中，/t是指每吨经硫化后的污泥粉末。
31.根据本发明的一种实施方式，捕收剂的用量选自以下任一种浓度或者任两种浓度构成的浓度区间：100g/t、110g/t、120g/t、130g/t、140g/t、150g/t、160g/t、170g/t、180g/t、190g/t、200g/t、210g/t、220g/t、230g/t、240g/t、250g/t、260g/t、270g/t、280g/t、290g/t、300g/t。
32.通过添加捕收剂，改变污泥颗粒表面疏水性，从而使含重金属硫化物的单体污泥颗粒黏附于气泡上。进一步的，添加捕收剂还能使得市政污泥中的重金属得以去除，从而得到稳定化的固化混合精矿和重金属含量达标的浮选尾矿。
33.根据本发明的一种实施方式，在浮选处理的过程中，还添加有起泡剂。
34.根据本发明的一种实施方式，起泡剂的用量为50-150g/t。
35.根据本发明的一种实施方式，起泡剂的用量选自以下任一种浓度或者任两种浓度构成的浓度区间：50g/t、55g/t、60g/t、65g/t、70g/t、75g/t、80g/t、85g/t、90g/t、95g/t、100g/t、105g/t、110g/t、115g/t、120g/t、125g/t、130g/t、135g/t、140g/t、145g/t、150g/t。
36.根据本发明的一种实施方式，起泡剂包括松醇油。
37.根据本发明的一种实施方式，步骤s4中，干燥所述浮选尾矿时，干燥的温度为90-120℃。
38.根据本发明的一种实施方式，步骤s4中，干燥处理的温度选自以下任一种温度或者任两种温度构成的温度区间：90℃、95℃、100℃、105℃、110℃、115℃、120℃。
39.根据本发明的一种实施方式，步骤s4中，干燥所述浮选尾矿后，浮选尾矿的含水率不大于30％。
40.根据本发明的一种实施方式，步骤s4中，热解浮选尾矿的温度为550-650℃。
41.根据本发明的一种实施方式，热解浮选尾矿的温度选自以下任一种温度或者任两种温度构成的温度区间：550℃、560℃、570℃、580℃、590℃、600℃、610℃、620℃、630℃、640℃、650℃。
42.根据本发明的一种实施方式，热解浮选尾矿的步骤，具体包括：通有质量分数99％以上的氮气或氩气惰性气体的热解炉中，以升温速率10-15℃/min升温至550-650℃，保温30-50min，然后自然冷却到室温，得到处理后的产物污泥基生物炭。
43.本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。
附图说明
44.本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
45.图1为实施例1中降低污泥基生物炭重金属含量的方法的流程图。
具体实施方式
46.下面详细描述本发明的实施例，实施例中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
47.在本发明的描述中，如果有描述到第一、第二等只是用于区分技术特征为目的，而
不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。
48.本发明中的词语“优选地”、“更优选地”等是指，在某些情况下可提供某些有益效果的本发明实施方案。然而，在相同的情况下或其他情况下，其他实施方案也可能是优选的。此外，对一个或多个优选实施方案的表述并不暗示其他实施方案不可用，也并非旨在将其他实施方案排除在本发明的范围之外。
49.当本文中公开一个数值范围时，上述范围视为连续，且包括该范围的最小值及最大值，以及这种最小值与最大值之间的每一个值。进一步地，当范围是指整数时，包括该范围的最小值与最大值之间的每一个整数。此外，当提供多个范围描述特征或特性时，可以合并该范围。换言之，除非另有指明，否则本文中所公开之所有范围应理解为包括其中所归入的任何及所有的子范围。
50.下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明的范围。
51.本发明所采用的试剂、方法和设备，如无特殊说明，均为本技术领域常规试剂、方法和设备。
52.实施例中，所用污泥取自株洲市某污水处理厂内的浓缩池，利用聚乙烯塑料桶将污泥取回并置于4℃冰箱下保存。该污泥样本的基本性质如如表1所示。
53.表1
[0054][0055]
实施例1
[0056]
一种降低污泥基生物炭重金属含量的方法，如图1所示，包括以下步骤：
[0057]
(1)污泥预氧化：向待处理污泥加入氧化剂-过硫酸钠，将污泥中重金属氧化成重金属氧化物，投加量为5g/l。
[0058]
(2)污泥脱水、干燥、破碎：将经步骤(1)处理后的污泥脱水后105℃干燥，然后经颚式破碎机破碎到2mm；
[0059]
(3)同步球磨(硫化)：称量15％的黄铁矿和干化后的市政污泥，将两者共同置于球磨罐中球磨6h使其充分混合，使污泥样品中的重金属得到有效的硫化，并利用球磨机将市政污泥中的重金属硫化物与其他物质解离，得到硫化后的市政污泥粉末。
[0060]
(4)浮选：最后添加150g/t乙硫氮，松醇油100g/t，改变污泥颗粒表面疏水性，使含
重金属硫化物的单体污泥颗粒黏附于气泡上，从而使得市政污泥中的重金属得以去除，得到重金属得以稳定化固化的混合精矿和重金属含量达标的浮选尾矿。
[0061]
(5)尾矿脱水干燥：将浮选尾矿脱水和105℃干燥，干燥至含水率20％，得到干燥后尾矿粉末样品。
[0062]
(6)热解：将步骤(5)中得到的干燥后粉末样品置于通有质量分数99％以上的氮气或氩气惰性气体的热解炉中，升温速率12℃/min，升温至600℃，保温40min，然后自然冷却到室温，得到污泥基生物炭。
[0063]
实施例2
[0064]
一种降低污泥基生物炭重金属含量的方法，包括以下步骤：
[0065]
(1)污泥预氧化：向待处理污泥加入氧化剂-过硫酸钠，将污泥中重金属氧化成重金属氧化物，投加量为7g/l。
[0066]
(2)污泥脱水、干燥、破碎：将经步骤(1)处理后的污泥脱水后105℃干燥，然后经颚式破碎机破碎到3mm；
[0067]
(3)同步球磨(硫化)：称量18％的黄铁矿和干化后的市政污泥，将两者共同置于球磨罐中球磨8h使其充分混合，使污泥样品中的重金属得到有效的硫化，并利用球磨机将市政污泥中的重金属硫化物与其他物质解离，得到硫化后的市政污泥粉末。
[0068]
(4)浮选：最后添加250g/t乙硫氮，松醇油120g/t，改变污泥颗粒表面疏水性，使含重金属硫化物的单体污泥颗粒黏附于气泡上，从而使得市政污泥中的重金属得以去除，得到重金属得以稳定化固化的混合精矿和重金属含量达标的浮选尾矿。
[0069]
(5)尾矿脱水干燥：将浮选尾矿脱水和105℃干燥，干燥至含水率15％，得到干燥后尾矿粉末样品。
[0070]
(6)热解：将步骤(5)中得到的干燥后粉末样品置于通有质量分数99％以上的氮气或氩气惰性气体的热解炉中，升温速率13℃/min，升温至580℃，保温45min，然后自然冷却到室温，得到污泥基生物炭。
[0071]
实施例3
[0072]
一种降低污泥基生物炭重金属含量的方法，包括以下步骤：
[0073]
(1)污泥预氧化：向待处理污泥加入氧化剂-过硫酸钠，将污泥中重金属氧化成重金属氧化物，投加量为4g/l。
[0074]
(2)污泥脱水、干燥、破碎：将经步骤(1)处理后的污泥脱水后105℃干燥，然后经颚式破碎机破碎到2mm；
[0075]
(3)同步球磨(硫化)：称量16％的黄铁矿和干化后的市政污泥，将两者共同置于球磨罐中球磨7h使其充分混合，使污泥样品中的重金属得到有效的硫化，并利用球磨机将市政污泥中的重金属硫化物与其他物质解离，得到硫化后的市政污泥粉末。
[0076]
(4)浮选：最后添加250g/t乙硫氮，松醇油110g/t，改变污泥颗粒表面疏水性，使含重金属硫化物的单体污泥颗粒黏附于气泡上，从而使得市政污泥中的重金属得以去除，得到重金属得以稳定化固化的混合精矿和重金属含量达标的浮选尾矿。
[0077]
(5)尾矿脱水干燥：将浮选尾矿脱水和105℃干燥，干燥至含水率25％，得到干燥后尾矿粉末样品。
[0078]
(6)热解：将步骤(5)中得到的干燥后粉末样品置于通有质量分数99％以上的氮气
或氩气惰性气体的热解炉中，升温速率12℃/min，升温至610℃，保温35min，然后自然冷却到室温，得到污泥基生物炭。
[0079]
对比例1
[0080]
对比例1与实施例1的区别在于：对比例1不进行污泥预氧化的操作。
[0081]
一种降低污泥基生物炭重金属含量的方法，包括以下步骤：
[0082]
(1)污泥脱水、干燥、破碎：将向待处理污泥脱水后105℃干燥，然后经颚式破碎机破碎到2mm；
[0083]
(2)同步球磨(硫化)：称量15％的黄铁矿和干化后的市政污泥，将两者共同置于球磨罐中球磨6h使其充分混合，使污泥样品中的重金属得到有效的硫化，并利用球磨机将市政污泥中的重金属硫化物与其他物质解离，得到硫化后的市政污泥粉末。
[0084]
(3)浮选：最后添加150g/t乙硫氮，松醇油100g/t，改变污泥颗粒表面疏水性，使含重金属硫化物的单体污泥颗粒黏附于气泡上，从而使得市政污泥中的重金属得以去除，得到重金属得以稳定化固化的混合精矿和重金属含量达标的浮选尾矿。
[0085]
(4)尾矿脱水干燥：将浮选尾矿脱水和105℃干燥，干燥至含水率20％，得到干燥后尾矿粉末样品。
[0086]
(5)热解：将步骤(4)中得到的干燥后粉末样品置于通有质量分数99％以上的氮气或氩气惰性气体的热解炉中，升温速率12℃/min，升温至600℃，保温40min，然后自然冷却到室温，得到污泥基生物炭。
[0087]
对比例2
[0088]
对比例2与实施例1的区别在于：对比例2不进行同步球磨(硫化)的操作。
[0089]
一种降低污泥基生物炭重金属含量的方法，包括以下步骤：
[0090]
(1)污泥预氧化：向待处理污泥加入氧化剂-过硫酸钠，将污泥中重金属氧化成重金属氧化物，投加量为5g/l。
[0091]
(2)污泥脱水、干燥、破碎：将经步骤(1)处理后的污泥脱水后105℃干燥，然后经颚式破碎机破碎到2mm；
[0092]
(3)浮选：最后添加150g/t乙硫氮，松醇油100g/t，改变污泥颗粒表面疏水性，使含重金属硫化物的单体污泥颗粒黏附于气泡上，从而使得市政污泥中的重金属得以去除，得到重金属得以稳定化固化的混合精矿和重金属含量达标的浮选尾矿。
[0093]
(4)尾矿脱水干燥：将浮选尾矿脱水和105℃干燥，干燥至含水率20％，得到干燥后尾矿粉末样品。
[0094]
(5)热解：将步骤(4)中得到的干燥后粉末样品置于通有质量分数99％以上的氮气或氩气惰性气体的热解炉中，升温速率12℃/min，升温至600℃，保温40min，然后自然冷却到室温，得到污泥基生物炭。
[0095]
对比例3
[0096]
对比例3与实施例1的区别在于：对比例3不加入捕收剂进行浮选。
[0097]
一种降低污泥基生物炭重金属含量的方法，包括以下步骤：
[0098]
(1)污泥预氧化：向待处理污泥加入氧化剂-过硫酸钠，将污泥中重金属氧化成重金属氧化物，投加量为5g/l。
[0099]
(2)污泥脱水、干燥、破碎：将经步骤(1)处理后的污泥脱水后105℃干燥，然后经颚
式破碎机破碎到2mm；
[0100]
(3)同步球磨(硫化)：称量15％的黄铁矿和干化后的市政污泥，将两者共同置于球磨罐中球磨6h使其充分混合，使污泥样品中的重金属得到有效的硫化，并利用球磨机将市政污泥中的重金属硫化物与其他物质解离，得到硫化后的市政污泥粉末。
[0101]
(4)尾矿脱水干燥：将硫化后的市政污泥粉末脱水和105℃干燥，干燥至含水率20％，得到干燥后尾矿粉末样品。
[0102]
(5)热解：将步骤(4)中得到的干燥后粉末样品置于通有质量分数99％以上的氮气或氩气惰性气体的热解炉中，升温速率12℃/min，升温至600℃，保温40min，然后自然冷却到室温，得到污泥基生物炭。
[0103]
性能测试：
[0104]
参照中华人民共和国国家标准gb5085.3—2007，使用“硫酸硝酸法”对实施例1中的浮选精矿和污泥基热解生物炭进行重金属浸出毒性鉴定，结果如表2和表3。
[0105]
表2实施例1中的浮选精矿重金属含量
[0106][0107][0108]
表3实施例1中的污泥基热解生物炭重金属含量
[0109]
[0110]
参照中华人民共和国国家标准gb5085.3—2007，使用“硫酸硝酸法”对实施例2中的浮选精矿和污泥基热解生物炭进行重金属浸出毒性鉴定，结果如表4和表5。
[0111]
表4实施例2中的浮选精矿重金属含量
[0112][0113][0114]
表5实施例2中的污泥基热解生物炭重金属含量
[0115][0116]
参照中华人民共和国国家标准gb5085.3—2007，使用“硫酸硝酸法”对实施例3中的浮选精矿和污泥基热解生物炭进行重金属浸出毒性鉴定，结果如表6和表7。
[0117]
表6实施例3中的浮选精矿重金属含量
[0118][0119]
表7实施例3中的污泥基热解生物炭重金属含量
[0120][0121][0122]
参照中华人民共和国国家标准gb5085.3—2007，使用“硫酸硝酸法”对对比例1中的浮选精矿和污泥基热解生物炭进行重金属浸出毒性鉴定，结果如表8和表9。
[0123]
表8对比例1的浮选精矿重金属含量
[0124][0125]
表9对比例1的污泥基热解生物炭重金属含量
[0126][0127]
参照中华人民共和国国家标准gb5085.3—2007，使用“硫酸硝酸法”对对比例2中的浮选精矿和污泥基热解生物炭进行重金属浸出毒性鉴定，结果如表10和表11。
[0128]
表10对比例2中的浮选精矿重金属含量
[0129][0130]
表11对比例2中的污泥基热解生物炭重金属含量
[0131][0132]
参照中华人民共和国国家标准gb5085.3—2007，使用“硫酸硝酸法”对对比例3中的浮选精矿和污泥基热解生物炭进行重金属浸出毒性鉴定，结果如表12和表13。
[0133]
表12对比例3中的浮选精矿重金属含量
[0134][0135][0136]
表13对比例3中的污泥基热解生物炭重金属含量
[0137][0138]
由表2、表4、表6结果可知，污泥浮选精矿中锌、铜和铬等重金属元素的含量较高，表明经过浮选处理去除了污泥中大部分有害重金属，但这些元素的溶出量均远低于国家标准，表明有害金属元素得到了有效的同步固化。由表3、表5、表7结果可知，在污泥基热解生物炭中质量有害的锌、铜和铬等重金属元素的总量和浸出均很低，表明污泥基生物炭在后续资源化利用上不存在安全风险。结合对比例1-3结果可知，表明污泥预氧化-同步球磨硫化-浮选-热解工艺对市政污泥中有害金属具有很好的去除和稳定化效果，可实现市政污泥的无害化处置。
[0139]
以上仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

技术特征：
1.一种降低污泥基生物炭重金属含量的方法，其特征在于：包括以下步骤：s1向待处理污泥中加入过硫酸盐；s2将s1处理后的污泥依次进行脱水处理、干燥处理和破碎处理，得到污泥粉末；s3硫化所述污泥粉末，并进行浮选处理，得到浮选尾矿；s4干燥所述浮选尾矿，并在保护气氛下热解浮选尾矿，得到污泥基生物炭。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述过硫酸盐包括过硫酸钠、过硫酸钾、过硫酸铵中的至少一种。3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述过硫酸盐的用量为3-9g/l。4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤s2中，干燥处理的温度为90-120℃。5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤s2中，经过破碎处理的污泥粉末，直径为1-5mm。6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤s3中，硫化所述污泥粉末，具体包括以下步骤：混合硫源和所述污泥粉末，经球磨5-10h，得到硫化后的污泥粉末。7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤s3中，还包括添加捕收剂进行浮选处理的步骤，捕收剂包括异丁黄药、乙硫氮、丁铵黑药和乙硫氨酯中的至少一种。8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于：所述捕收剂的用量为100-300g/t。9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤s4中，干燥所述浮选尾矿后，浮选尾矿的含水率不大于30wt％。10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤s4中，热解浮选尾矿的温度为550-650℃。

技术总结
本发明公开了一种降低污泥基生物炭重金属含量的方法。涉及污泥资源化处理技术领域。上述降低污泥基生物炭重金属含量的方法，包括以下步骤：S1向待处理污泥中加入过硫酸盐；S2将S1处理后的污泥依次进行脱水处理、干燥处理和破碎处理，得到污泥粉末；S3硫化上述污泥粉末，并进行浮选处理，得到浮选尾矿；S4干燥上述浮选尾矿，并在保护气氛下热解浮选尾矿，得到污泥基生物炭。本发明采用先预氧化-再球磨硫化-最后再浮选-热解的工艺，不但可以去除污泥中的重金属、实现有害金属元素的固化，还能同步实现含重金属污泥的资源化和无害化，实现对市政污泥的无害资源化处理。市政污泥的无害资源化处理。


技术研发人员：杨添奇 成一知 罗君伟 李小明 纪智慧 杨易霖 蔡寿山 张涌涛 王伟
受保护的技术使用者：湖南新九方科技有限公司
技术研发日：2023.04.12
技术公布日：2023/8/1