敞篷车折叠车顶的装配检测装置和方法与流程

1.本发明涉及敞篷车的技术领域，特别涉及一种敞篷车折叠车顶的装配检测装置和方法。


背景技术：

2.敞篷车包括车身和折叠车顶，折叠车顶包括敞篷机构和盖设于敞篷机构上方的篷布，敞篷机构包括多个张紧弓，但是现有技术中，篷布与实车装配环境不一致，特别是篷布下端有敞篷车尾门和侧围上端伸缩实际状态不一致，篷布上升与之干涉，受力不均衡及点位置不完全一致，导致拼台安装效果与实车匹配不合格，导致敞篷车折叠车顶与实车装配后，出现中部、两侧、尾部起皱的现象；
3.此外，现有技术中，缺少对张紧弓的工作状态位置尺寸精度的检测装置，导致影响篷布装配质量。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种敞篷车折叠车顶的装配检测装置和方法，通过所述防起皱部件和所述装配检测机构可以实现对所述敞篷机构和所述篷布进行装配和检测于一体的生产工艺，解决所述篷布起皱的问题，提高所述篷布的装配精度和合格率。
5.本发明的目的在于提供一种敞篷车折叠车顶的装配检测方法。
6.为实现本发明目的，本发明采用如下技术方案：
7.根据本发明的一个方面，提供了一种敞篷车折叠车顶的装配检测装置。所述折叠车顶包括敞篷机构和盖设于所述敞篷机构上方的篷布，所述敞篷车折叠车顶的装配检测装置包括：
8.可移动支撑台，包括支撑板；
9.防起皱部件，一端连接于篷布的下端，另一端固接于所述支撑板；
10.装配检测机构，包括安装部、装配部件和检测部件，所述安装部的一端滑动连接于所述支撑板，所述检测部件可拆卸连接于所述安装部，所述装配部件于所述安装部和所述检测部件之间，且所述装配部件的一端连接于所述安装部，另一端连接于所述敞篷机构。
11.根据本发明的一实施方式，其中，所述装配检测机构为两个，对称分布于所述敞篷机构的两侧，所述敞篷机构包括多个张紧弓；
12.所述安装部包括安装座和固接于所述安装座的安装柱，所述安装座滑动连接于所述支撑板；
13.所述检测部件包括：
14.多个检测块，用于对所述张紧弓进行检测；
15.检测支架，一端连接于所述检测块，另一端可拆卸连接于所述安装部；
16.其中，所述检测块和所述张紧弓数量相同，以实现对多个所述张紧弓的检测。
17.根据本发明的一实施方式，其中，所述检测块包括：
18.直角三角形块体，包括竖直段、竖直段和连接所述竖直段和竖直段的斜面段，所述竖直段可拆卸连接于所述检测支架，所述斜面段开设有用于检测所述张紧弓折弯处的弧形槽；
19.所述检测支架包括：
20.导向杆，底部可拆卸连接于所述安装部，其中，所述安装柱开设有对应于所述导向杆的安装柱通孔，所述导向杆的底部插入所述安装柱通孔；
21.固定杆，一端固定连接于所述导向杆的顶部，
22.连接杆组，用于连接多个所述检测块。
23.根据本发明的一实施方式，其中，所述检测支架和所述安装柱之间还连接有限位组件，所述限位组件包括：
24.限位板，一端固接于所述安装柱；
25.水平限位块组，包括第一水平限位块和第二水平限位块，所述第一水平限位块的顶部固接于所述连接杆组，所述第二水平限位块的底部固接于所述限位板，所述第一水平限位块和第二水平限位块卡接；
26.竖直限位块组，包括第一竖直限位块和第二竖直限位块，所述第一竖直限位块的顶部固接于所述连接杆组，所述第二竖直限位块的底部固接于所述限位板，第一竖直限位块和第二竖直限位块卡接；
27.其中，所述限位板和所述固定杆通过螺栓锁紧。
28.根据本发明的一实施方式，其中，所述第一水平限位块的底部沿x向开设有x向限位槽，第二水平限位块的顶部设置有对应于所述x向限位槽的水平限位凸起，所述水平限位凸起插入所述x向限位槽；
29.所述第一竖直限位块的底部沿y向开设有y向限位槽，所述第二竖直限位块的顶部设置有对应于所述y向限位槽的y向限位凸起，所述y向限位凸起插入所述y向限位槽。
30.根据本发明的一实施方式，其中，所述敞篷机构还包括位于所述敞篷机构前端的头板和用于安装所述头板和所述张紧弓的折叠机构，所述折叠机构为两个，所述折叠机构和所述装配部件一一对应，所述装配部件包括：
31.装配板，套设于所述安装座的外周，且所述装配板固定连接于所述安装座；
32.转动臂，转动连接于所述装配板靠近所述折叠机构的一侧；
33.第一气缸，包括第一气缸缸体和第一气缸轴，所述第一气缸缸体固接于所述装配板远离所述折叠机构的一侧，所述第一气缸轴铰接于所述转动臂的一端，以驱动所述转动臂的转动；
34.固定结构，包括两个固定块，两个所述固定块对称分布于所述折叠机构的两侧，其中一个所述固定块固接于所述装配板，另一所述固定块固接于所述转动臂靠近所述折叠机构的一侧；
35.头板模拟块，连接于所述支撑板，用于检查所述头板的间隙与段差；
36.其中，所述头板抵接于所述头板模拟块，所述折叠机构可拆卸连接于所述装配部件，通过所述头板模拟块和所述装配部件以实现对所述敞篷机构的装配；
37.所述装配板开设有用于限定所述折叠机构位置的限位孔，所述折叠机构安装有对应于所述限位孔的限位栓，所述限位栓插入所述限位孔，以限定所述折叠机构的安装位置。
38.根据本发明的一实施方式，其中，所述安装座和所述支撑板之间连接有滑动组件，所述滑动组件包括：
39.导轨，固接于所述支撑板；
40.滑块，底部滑动连接于所述导轨，顶部连接所述安装座；
41.第二气缸，包括第二气缸缸体和第二气缸轴，所述第二气缸缸体固接于所述支撑板，第二气缸轴固接于所述滑块。
42.根据本发明的一实施方式，其中，所述折叠车顶连接于车身，车身包括两个后侧围和连接于所述后侧围之间的尾门结构，所述防起皱部件包括：
43.u型铝条，设置有车身仿形模块，所述车身仿形模块连接于所述篷布的外侧，用于模拟所述后侧围和所述尾门结构，包括两个第一模块段、位于两个所述第一模块段的第二模块段和弧形段，所述第一模块段对应于所述后侧围，所述第二模块段对应于所述尾门结构，所述弧形段对应所述后侧围和所述尾门结构之间的过渡段；
44.多个紧固机构，底部固接于所述支撑板，顶部连接所述u型铝条；
45.其中，多个所述紧固机构分别位于所述第一模块段、所述第二模块段和弧形段。
46.根据本发明的另一个方面，提供了一种敞篷车折叠车顶的装配检测方法。所述敞篷车折叠车顶的装配检测方法包括：
47.将安装部和装配部件运动到预设位置后，将敞篷机构连接于装配部件；
48.将检测部件安装到安装座，并检测敞篷机构是否符合工艺要求；
49.若所述敞篷机构不符合工艺要求，则对敞篷机构进行调试；若述敞篷机构符合工艺要求，则将所述检测部件移出；
50.先将篷布盖设于所述敞篷机构的上方，再将所述篷布依次与所述防起皱部件和敞篷机构连接；
51.在所述篷布和所述敞篷机构装配后，对所述篷布进行检测；
52.若不符合，则对所述篷布进行调整；若篷布的装配符合要求，则将所述篷布与车身连接。
53.根据本发明的一实施方式，其中，还包括：
54.张紧弓的装配精度为前后可调的距离区间为[-2mm,2mm]；
[0055]
所述篷布的装配从靠近所述防起皱部件的张紧弓依次向远离所述防起皱部件的张紧弓连接；
[0056]
所述篷布和头板预留1.4mm的微调余量。
[0057]
本发明中的一个实施例具有如下优点或有益效果：
[0058]
本发明通过所述防起皱部件可以模拟所述篷布与车身连接的实际装配环境，解决所述篷布因受力不均衡及点位置不完全一致而导致的容易起皱的问题。
[0059]
通过装配检测机构能够对所述敞篷机构进行装配和检测于一体工艺要求，减少由于所述敞篷机构的装配精度而导致的所述篷布起皱等问题。
[0060]
本发明建立了新敞篷车领域内篷布、敞篷机构、车身总成装配基准、尺寸精度控制及装配顺序工艺之间关联性，能够将所述篷布与车身的装配尺寸精度由原4～5mm大幅提升至
±
1.0mm。
附图说明
[0061]
通过参照附图详细描述其示例实施方式，本发明的上述和其它特征及优点将变得更加明显。
[0062]
图1是根据一示例性实施方式示出的敞篷车折叠车顶的装配检测装置的示意图。
[0063]
图2是根据一示例性实施方式示出的敞篷机构和装配检测机构的示意图。
[0064]
图3是根据一示例性实施方式示出的安装部、检测部件和限位组件的示意图。
[0065]
图4是根据一示例性实施方式示出的检测部件和限位组件的示意图。
[0066]
图5是根据一示例性实施方式示出的可移动支撑台和防起皱部件的示意图。
[0067]
图6是根据一示例性实施方式示出的折叠车顶和u型铝条的示意图。
[0068]
图7是根据一示例性实施方式示出的敞篷车折叠车顶的装配检测方法的示意图。
[0069]
图8是根据一示例性实施方式示出的敞篷车折叠车顶的装配检测方法的流程图。
[0070]
其中，附图标记说明如下：
[0071]
100、敞篷机构；101、张紧弓；103、折叠机构；102、头板；200、篷布；
[0072]
1、可移动支撑台；11、支撑板；
[0073]
2、防起皱部件；21、u型铝条；211、车身仿形模块；2111、第一模块段；2112、第二模块段；2113、弧形段；22、紧固机构；
[0074]
3、装配检测机构；31、安装部；311、安装座；312、安装柱；32、装配部件；321、装配板；322、转动臂；323、第一气缸；324、头板模拟块；33、检测部件；331、检测块；3311、弧形槽；332、检测支架；3321、导向杆；3322、固定杆；3323、连接杆组；34、限位组件；341、限位板；342、水平限位块组；3421、第一水平限位块；34211、x向限位槽；3422、第二水平限位块；343、竖直限位块组；3431、第一竖直限位块；34311、y向限位槽；3432、第二竖直限位块；35、螺栓；
[0075]
4、滑动组件；41、导轨；42、滑块；43、第二气缸。
具体实施方式
[0076]
现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式；相反，提供这些实施方式使得本发明将全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。图中相同的附图标记表示相同或类似的结构，因而将省略它们的详细描述。
[0077]
用语“一个”、“一”、“该”、
“”
用以表示存在一个或多个要素/组成部分/等；用语“包括”和“具有”用以表示开放式的包括在内的意思并且是指除了列出的要素/组成部分/等之外还可存在另外的要素/组成部分/等。
[0078]
如图1-6所示，图1示出了本发明提供的敞篷车折叠车顶的装配检测装置的示意图。图2示出了本发明提供的敞篷机构100和装配检测机构3的示意图。图3示出了本发明提供的安装部31、检测部件33和限位组件34的示意图。图4示出了本发明提供的检测部件33和限位组件34的示意图。图5示出了本发明提供的可移动支撑台1和防起皱部件2的示意图。图6示出了本发明提供的折叠车顶和u型铝条21的示意图。
[0079]
本发明实施例的一种敞篷车折叠车顶的装配检测装置，折叠车顶包括敞篷机构100和盖设于敞篷机构100上方的篷布200，该敞篷车折叠车顶的装配检测装置包括：
[0080]
可移动支撑台1，包括支撑板11；
[0081]
防起皱部件2，一端连接于篷布200的下端，另一端固接于支撑板11；
[0082]
装配检测机构3，包括安装部31、装配部件32和检测部件33，安装部31的一端滑动连接于支撑板11，检测部件33可拆卸连接于安装部31，装配部件32于安装部31和检测部件33之间，且装配部件32的一端连接于安装部31，另一端连接于敞篷机构100。
[0083]
其中，可移动支撑台1包括支撑板11和位于支撑板11下方的万向轮和支撑柱，方便整个设备的移动和固定。
[0084]
篷布本身材料特殊的伸缩性及柔软性，跟敞篷机构在前后伸缩运动工作中动、静态联动可靠性，各种曲面伸缩过程舒展性，确保处于工作状态下篷布所有的点安装精度在
±
1.5mm，需提供装配及检测合格的标准敞篷机构。申请通过如下两种方式解决篷布200的装配的问题：
[0085]
其一，通过在可移动支撑台1上安装防起皱部件2，防起皱部件2可模拟篷布200与车身连接的实际装配环境，解决篷布200因受力不均衡及点位置不完全一致而导致的容易起皱的问题；
[0086]
其二，通过装配检测机构3，装配检测机构3中的安装部31可根据车辆特征将装配部件32和检测部件33移动到预设的位置，然后将敞篷机构100固定在装配部件32上，最后利用检测部件33测试敞篷机构100是否符合要求，比如敞篷机构100上的张紧弓101在x、y、z三向的安装精度是否符合要求，特别是对处于工作状态时的敞篷机构100的尺寸精度。若不符合要求还可以对张紧弓101进行调试直到符合要求；当装配调试及检测后，将检测部件33旋转到其他位置或者取出，避免检测部件33影响篷布200的安装；安装部31可以带动整个装配检测机构3向外移出。需要说明的是本技术中的工作状态是指篷布200完全打开时，敞篷机构100的状态。本技术能够将敞篷机构100的装配和检测于一体，减少由于敞篷机构100的装配精度而导致的篷布200起皱等问题，提高篷布200的装配尺寸的精度，提高篷布200装配外观。
[0087]
在本发明的一个优选实施例中，装配检测机构3为两个，对称分布于敞篷机构100的两侧，敞篷机构100包括多个张紧弓101；
[0088]
安装部31包括安装座311和固接于安装座311的安装柱312，安装座311滑动连接于支撑板11；
[0089]
检测部件33包括：
[0090]
多个检测块331，用于对张紧弓101进行检测；
[0091]
检测支架332，一端连接于检测块331，另一端可拆卸连接于安装部31；
[0092]
其中，检测块331和张紧弓101数量相同，以实现对多个张紧弓101的检测。
[0093]
如图1-4所示，敞篷机构100上的张紧弓101在驱动力的作用下，带动篷布200的收纳和张开，本技术中的检测块331可以对工作状态下张紧弓101的检测，确保多个张紧弓101之间的运动不产生干涉，以及装配的精度，能够保证篷布200不能起皱，提高敞篷车的外观。本实施例以附图以检测块331和张紧弓101为3个为例进行示意，不用于对本技术的限制。
[0094]
在本发明的一个优选实施例中，检测块331包括：
[0095]
直角三角形块体，包括竖直段、竖直段和连接竖直段和竖直段的斜面段，竖直段可拆卸连接于检测支架332，斜面段开设有用于检测张紧弓101折弯处的弧形槽3311；
[0096]
检测支架332包括：
[0097]
导向杆3321，底部可拆卸连接于安装部31，其中，安装柱312开设有对应于导向杆3321的安装柱通孔，导向杆3321的底部插入安装柱通孔；
[0098]
固定杆3322，一端固定连接于导向杆3321的顶部，
[0099]
连接杆组3323，用于连接多个检测块331。
[0100]
如图2-4所示，弧形槽3311可以测定张紧弓101折弯处的弧形，可以提高可以确保张紧弓101以及敞篷机构的尺寸精度，提高篷布200与张紧弓101装配的匹配度，此外，通过弧形槽3311还能用于限定张紧弓101在x向、y向、z向三向的装配位置，提高张紧弓101的装配精度，还可以消除现有技术中敞篷机构100及篷布200的累计误差，使得张紧弓101在x向的装配尺寸精度保持在
±
1mm，尽量使张紧弓101装配尺寸精度达到累计公差带的中间位置，以提高篷布200和张紧弓101的匹配度，避免篷布200在敞篷机构100的下端堆积起皱，解决在敞篷汽车量产初期阶段，篷布200在装配区域内出现82％起皱不合格的问题，将篷布200装配合格率提升至100％。
[0101]
导向杆3321可拆卸连接于安装部31，导向杆3321的底部插入安装柱通孔，导向杆3321能够在安装柱通孔发生转动，进而带动整个检测支架332和检测块331进行转动，这样当张紧弓101检测完成后，只需通过导向杆3321即可将检测块331旋转到远离张紧弓101的方便，避免检测块331影响篷布200与敞篷机构100的安装。
[0102]
连接杆组3323包括平行于x向的第一连接杆和平行于y向的第二连杆，其中，第一连接杆和第二连杆均安装有用来与检测块331连接的安装杆，安装杆与检测块331可拆卸连接，以适配不同类型车辆上的张紧弓101，提高设备的使用范围。
[0103]
在本发明的一个优选实施例中，检测支架332和安装柱312之间还连接有限位组件34，限位组件34包括：
[0104]
限位板341，一端固接于安装柱312；
[0105]
水平限位块组342，包括第一水平限位块3421和第二水平限位块3422，第一水平限位块3421的顶部固接于连接杆组3323，第二水平限位块3422的底部固接于限位板341，第一水平限位块3421和第二水平限位块3422卡接；
[0106]
竖直限位块组343，包括第一竖直限位块3431和第二竖直限位块3432，第一竖直限位块3431的顶部固接于连接杆组3323，第二竖直限位块3432的底部固接于限位板341，第一竖直限位块3431和第二竖直限位块3432卡接；
[0107]
其中，限位板341和固定杆3322通过螺栓35锁紧。
[0108]
在本发明的一个优选实施例中，第一水平限位块3421的底部沿x向开设有x向限位槽34211，第二水平限位块3422的顶部设置有对应于x向限位槽34211的水平限位凸起，水平限位凸起插入x向限位槽34211；
[0109]
第一竖直限位块3431的底部沿y向开设有y向限位槽34311，第二竖直限位块3432的顶部设置有对应于y向限位槽34311的y向限位凸起，y向限位凸起插入y向限位槽34311。
[0110]
如图2-4所示，水平限位块组342和竖直限位块组343均不少于1个，其中，x向限位槽34211和y向限位槽34311的延长方向相互垂直，使得水平限位块组342和竖直限位块组343相互配合即可将检测支架332和限位板341的位置进行限定。
[0111]
固定杆3322和限位板341通过螺栓35锁紧。则可以实现可将检测支架332和安装柱312的固定。
[0112]
在本发明的一个优选实施例中，敞篷机构100还包括位于敞篷机构100前端的头板102和用于安装头板102和张紧弓101的折叠机构103，折叠机构103为两个，折叠机构103和装配部件32一一对应，装配部件32包括：
[0113]
装配板321，套设于安装座311的外周，且装配板321固定连接于安装座311；
[0114]
转动臂322，转动连接于装配板321靠近折叠机构103的一侧；
[0115]
第一气缸323，包括第一气缸缸体和第一气缸轴，第一气缸缸体固接于装配板321远离折叠机构103的一侧，第一气缸轴铰接于转动臂322的一端，以驱动转动臂322的转动；
[0116]
固定结构，包括两个固定块，两个固定块对称分布于折叠机构103的两侧，其中一个固定块固接于装配板321，另一固定块固接于转动臂322靠近折叠机构103的一侧；
[0117]
头板模拟块324，连接于支撑板11，用于检查头板102的间隙与段差；
[0118]
其中，头板102抵接于头板模拟块324，折叠机构103可拆卸连接于装配部件32，通过装配板321、头板模拟块324和装配部件32以实现对敞篷机构的装配；
[0119]
装配板321开设有用于限定折叠机构103位置的限位孔，折叠机构103安装有对应于限位孔的限位栓，限位栓插入限位孔，以限定折叠机构103的安装位置。
[0120]
如图2-3所示，第一气缸323通过驱动转动臂322上的固定块与固接于装配板321固定块对折叠机构103进行加紧，以实现对折叠机构103的锁紧，当需要拆卸折叠机构103时，第一气缸323通过驱动转动臂322上的固定块与固接于装配板321固定块分开，即可拆卸折叠机构103，自动实现对折叠机构103的解锁，结构简单、合理，自动化高。
[0121]
安装时，将头板102抵接于头板模拟块324，折叠机构103安装有对应于限位孔的限位栓，限位栓插入限位孔，以限定折叠机构103的安装位置；并利用第一气缸323、驱动转动臂322和固定结构实现对折叠机构103的锁紧，利用检测部件33校准张紧弓101的位置，达到标准的敞篷机构100，即减少因为敞篷机构100导致的篷布200的起皱。本技术是集装配、检测和仿形模拟块于一体式的工装夹具，在本领域具有里程碑的意义。
[0122]
在本发明的一个优选实施例中，安装座311和支撑板11之间连接有滑动组件4，滑动组件4包括：
[0123]
导轨41，固接于支撑板11；
[0124]
滑块42，底部滑动连接于导轨41，顶部连接安装座311；
[0125]
第二气缸43，包括第二气缸43缸体和第二气缸43轴，第二气缸43缸体固接于支撑板11，第二气缸43轴固接于滑块42。
[0126]
如图3所示，利用导轨41、滑块42和第二气缸43的配合实现对装配检测机构3的定向精准移动，结构简单、安装方便，提高叠机构103的装配。
[0127]
在本发明的一个优选实施例中，折叠车顶连接于车身，车身包括两个后侧围和连接于后侧围之间的尾门结构，防起皱部件2包括：
[0128]
u型铝条21，设置有车身仿形模块211，车身仿形模块211连接于篷布200的外侧，用于模拟后侧围和尾门结构，包括两个第一模块段2111、位于两个第一模块段2111的第二模块段2112和弧形段2113，第一模块段2111对应于后侧围，第二模块段2112对应于尾门结构，弧形段2113对应后侧围和尾门结构之间的过渡段；
[0129]
多个紧固机构22，底部固接于支撑板11，顶部连接u型铝条21；
[0130]
其中，多个紧固机构22分别位于第一模块段211、第二模块段212和弧形段213。
[0131]
如图1、5和6所示车身仿形模块211，车身仿形模块211可以与车身相匹配贴合，即通过车身仿形模块211，使得装配的安装后的篷布200可以与车身的后侧围、尾门结构以及后侧围和尾门结构之间的圆弧区域100％贴合，避免篷布200起皱，提高车辆外观。
[0132]
如图5所示，本实施例中的紧固机构22为现有技术只要能对u型铝条21和篷布200通过螺钉固定即可，本技术再次不做具体限制；紧固机构22至少5个，图中示意为6个，其中，第一模块段211、第二模块段212和弧形段213均设置有紧固机构22，这样可以避免受力不均衡或紧固点位置不完全一致，而导致拼台安装效果与实车匹配不合格的问题，提高篷布200的装配效率和车辆外观。并将现有技术中的定位销限位机构改为m6螺栓紧固连接，解决篷布200装配后，篷布200的后部下端两侧圆弧区域向上翘起4～8mm质量问题，可以确保篷布200的装配尺寸精度；这样还可以方便对篷布200进行检测，解决现有技术中，将篷布放在桌面或平台内，通过卷尺或钢直尺进行简单测量的问题，提高篷布200的检测效率低，将原来的篷布200的检测误差达4～10mm大幅提升至
±
1.0mm，使得篷布200的测量符合各个关键测点的要求，实现装配与检测于一体的效果，解决篷布200无法定义尺寸标准、无法检测的难题。
[0133]
如图7-8所示，图7是根据一示例性实施方式示出的敞篷车折叠车顶的装配检测方法的示意图。图8是根据一示例性实施方式示出的敞篷车折叠车顶的装配检测方法的流程图
[0134]
本发明实施例的一种敞篷车折叠车顶的装配检测方法，该敞篷车折叠车顶的装配检测方法包括：
[0135]
将安装部31和装配部件32运动到预设位置后，将敞篷机构100连接于装配部件32；
[0136]
将检测部件33安装到安装座311，并检测敞篷机构100是否符合工艺要求；
[0137]
若敞篷机构100不符合工艺要求，则对敞篷机构100进行调试；若述敞篷机构100符合工艺要求，则将检测部件33移出；
[0138]
先将篷布200盖设于敞篷机构100的上方，再将篷布200依次与防起皱部件2和敞篷机构100连接；
[0139]
在篷布200和敞篷机构100装配后，对篷布200进行检测；
[0140]
若不符合，则对篷布200进行调整；若篷布200的装配符合要求，则将篷布200与车身连接。
[0141]
其中，通过安装部31、装配部件32和检测部件33的配合，实现对敞篷机构100装配和检测，能够将头板102、张紧弓101和折叠机构103等其他部件装配成符合车身要求的标准的敞篷机构100，避免敞篷机构100的装配精度的误差导致篷布200起皱等问题；
[0142]
当敞篷机构100装配并检测合格后，将篷布200盖设于敞篷机构100的上方，然后将篷布200依次与防起皱部件2和敞篷机构100连接，篷布200和敞篷机构100装配后，对篷布200进行检测，使得篷布200符合最终的设计要求，然后再将篷布200与车身，本技术先建立标准敞篷机构100和篷布200的总成，再将标准敞篷机构100和篷布200的总成与标准的白车身在线上整车装配，可以确保篷布200和敞篷机构100的装配合格率；本技术建立了新敞篷车领域内，篷布200、敞篷机构100、车身总成装配基准、尺寸精度控制及装配顺序工艺之间关联性，将篷布200装配合格率由合格率82％提升至100％，效果显著。
[0143]
在本发明的一个优选实施例中，张紧弓101的装配精度为前后可调的距离区间为
[-2mm,2mm]；
[0144]
篷布200的装配从靠近防起皱部件2的张紧弓101依次向远离防起皱部件2的张紧弓101连接；
[0145]
篷布200和头板102预留1.4mm的微调余量。
[0146]
如图7-8所示，张紧弓101的装配精度为前后可调的距离区间为[-2mm,2mm]；特别是靠近尾门结构的两个张紧弓101将其设置为前后可调，这样可以减少由于公差累积形成的累计误差，其中，在张紧弓101在x向的装配尺寸精度保持在
±
1mm，尽量使张紧弓101装配尺寸精度达到累计公差带的中间位置，以提高篷布200和张紧弓101的匹配度，避免篷布200在敞篷机构100的下端堆积起皱，解决在敞篷汽车量产初期阶段，篷布200在装配区域内出现82％起皱不合格的问题，将篷布200装配合格率提升至100％。
[0147]
篷布200的装配从靠近防起皱部件2的张紧弓101依次向远离防起皱部件2的张紧弓101连接，建立了新敞篷车领域内，篷布200、敞篷机构100的装配基准及装配顺序工艺，还可以消除靠近尾门结构的张紧弓101的累计误差；
[0148]
篷布200和头板102预留1.4mm的微调余量，建立篷布200装配的尺寸精度控制标准，避免篷布200因为过大或小而影响篷布200的安装效果，
[0149]
本实施例，建立了篷布200、敞篷机构100和车身装配的标准化工艺，从而确保了篷布200和敞篷机构100的装配合格率达到100％。
[0150]
在本发明实施例中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。
[0151]
本发明实施例的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本发明实施例的限制。
[0152]
在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一个优选实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明实施例的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
[0153]
以上仅为本发明实施例的优选实施例而已，并不用于限制本发明实施例，对于本领域的技术人员来说，本发明实施例可以有各种更改和变化。凡在本发明实施例的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明实施例的保护范围之内。

技术特征：
1.一种敞篷车折叠车顶的装配检测装置，所述折叠车顶包括敞篷机构(100)和盖设于所述敞篷机构(100)上方的篷布(200)，其特征在于，所述装配检测装置包括：可移动支撑台(1)，包括支撑板(11)；防起皱部件(2)，一端连接于篷布(200)的下端，另一端固接于所述支撑板(11)；装配检测机构(3)，包括安装部(31)、装配部件(32)和检测部件(33)，所述安装部(31)的一端滑动连接于所述支撑板(11)，所述检测部件(33)可拆卸连接于所述安装部(31)，所述装配部件(32)于所述安装部(31)和所述检测部件(33)之间，且所述装配部件(32)的一端连接于所述安装部(31)，另一端连接于所述敞篷机构(100)。2.根据权利要求1所述的敞篷车折叠车顶的装配检测装置，其特征在于，所述装配检测机构(3)为两个，对称分布于所述敞篷机构(100)的两侧，所述敞篷机构(100)包括多个张紧弓(101)；所述安装部(31)包括安装座(311)和固接于所述安装座(311)的安装柱(312)，所述安装座(311)滑动连接于所述支撑板(11)；所述检测部件(33)包括：多个检测块(331)，用于对所述张紧弓(101)进行检测；检测支架(332)，一端连接于所述检测块(331)，另一端可拆卸连接于所述安装部(31)；其中，所述检测块(331)和所述张紧弓(101)数量相同，以实现对多个所述张紧弓(101)的检测。3.根据权利要求2所述的敞篷车折叠车顶的装配检测装置，其特征在于，所述检测块(331)包括：直角三角形块体，包括竖直段、竖直段和连接所述竖直段和竖直段的斜面段，所述竖直段可拆卸连接于所述检测支架(332)，所述斜面段开设有用于检测所述张紧弓(101)折弯处的弧形槽(3311)；所述检测支架(332)包括：导向杆(3321)，底部可拆卸连接于所述安装部(31)，其中，所述安装柱(312)开设有对应于所述导向杆(3321)的安装柱通孔，所述导向杆(3321)的底部插入所述安装柱通孔；固定杆(3322)，一端固定连接于所述导向杆(3321)的顶部，连接杆组(3323)，用于连接多个所述检测块(331)。4.根据权利要求3所述的敞篷车折叠车顶的装配检测装置，其特征在于，所述检测支架(332)和所述安装柱(312)之间还连接有限位组件(34)，所述限位组件(34)包括：限位板(341)，一端固接于所述安装柱(312)；水平限位块组(342)，包括第一水平限位块(3421)和第二水平限位块(3422)，所述第一水平限位块(3421)的顶部固接于所述连接杆组(3323)，所述第二水平限位块(3422)的底部固接于所述限位板(341)，所述第一水平限位块(3421)和第二水平限位块(3422)卡接；竖直限位块组(343)，包括第一竖直限位块(3431)和第二竖直限位块(3432)，所述第一竖直限位块(3431)的顶部固接于所述连接杆组(3323)，所述第二竖直限位块(3432)的底部固接于所述限位板(341)，第一竖直限位块(3431)和第二竖直限位块(3432)卡接；其中，所述限位板(341)和所述固定杆(3322)通过螺栓(35)锁紧。5.根据权利要求4所述的敞篷车折叠车顶的装配检测装置，其特征在于，所述第一水平
限位块(3421)的底部沿x向开设有x向限位槽(34211)，第二水平限位块(3422)的顶部设置有对应于所述x向限位槽(34211)的水平限位凸起，所述水平限位凸起插入所述x向限位槽(34211)；所述第一竖直限位块(3431)的底部沿y向开设有y向限位槽(34311)，所述第二竖直限位块(3432)的顶部设置有对应于所述y向限位槽(34311)的y向限位凸起，所述y向限位凸起插入所述y向限位槽(34311)。6.根据权利要求2所述的敞篷车折叠车顶的装配检测装置，其特征在于，所述敞篷机构(100)还包括位于所述敞篷机构(100)前端的头板(102)和用于安装所述头板(102)和所述张紧弓(101)的折叠机构(103)，所述折叠机构(103)为两个，所述折叠机构(103)和所述装配部件(32)一一对应，所述装配部件(32)包括：装配板(321)，套设于所述安装座(311)的外周，且所述装配板(321)固定连接于所述安装座(311)；转动臂(322)，转动连接于所述装配板(321)靠近所述折叠机构(103)的一侧；第一气缸(323)，包括第一气缸缸体和第一气缸轴，所述第一气缸缸体固接于所述装配板(321)远离所述折叠机构(103)的一侧，所述第一气缸轴铰接于所述转动臂(322)的一端，以驱动所述转动臂(322)的转动；固定结构，包括两个固定块，两个所述固定块对称分布于所述折叠机构(103)的两侧，其中一个所述固定块固接于所述装配板(321)，另一所述固定块固接于所述转动臂(322)靠近所述折叠机构(103)的一侧；头板模拟块(324)，连接于所述支撑板(11)，用于检查所述头板(102)的间隙与段差；其中，所述头板(102)抵接于所述头板模拟块(324)，所述折叠机构(103)可拆卸连接于所述装配部件(32)，通过所述头板模拟块(324)和所述装配部件(32)以实现对所述敞篷机构(100)的装配；所述装配板(321)开设有用于限定所述折叠机构(103)位置的限位孔，所述折叠机构(103)安装有对应于所述限位孔的限位栓，所述限位栓插入所述限位孔，以限定所述折叠机构(103)的安装位置。7.根据权利要求2所述的敞篷车折叠车顶的装配检测装置，其特征在于，所述安装座(311)和所述支撑板(11)之间连接有滑动组件(4)，所述滑动组件(4)包括：导轨(41)，固接于所述支撑板(11)；滑块(42)，底部滑动连接于所述导轨(41)，顶部连接所述安装座(311)；第二气缸(43)，包括第二气缸(43)缸体和第二气缸(43)轴，所述第二气缸(43)缸体固接于所述支撑板(11)，第二气缸(43)轴固接于所述滑块(42)。8.根据权利要求1所述的敞篷车折叠车顶的装配检测装置，其特征在于，所述折叠车顶连接于车身，车身包括两个后侧围和连接于所述后侧围之间的尾门结构，所述防起皱部件(2)包括：u型铝条(21)，设置有车身仿形模块(211)，所述车身仿形模块(211)连接于所述篷布(200)的外侧，用于模拟所述后侧围和所述尾门结构，包括两个第一模块段(2111)、位于两个所述第一模块段(2111)的第二模块段(2112)和弧形段(2113)，所述第一模块段(2111)对应于所述后侧围，所述第二模块段(2112)对应于所述尾门结构，所述弧形段(2113)对应所
述后侧围和所述尾门结构之间的过渡段；多个紧固机构(22)，底部固接于所述支撑板(11)，顶部连接所述u型铝条(21)；其中，多个所述紧固机构(22)分别位于所述第一模块段(211)、所述第二模块段(212)和弧形段(213)。9.一种使用权利要求1-8任一项所述的敞篷车折叠车顶的装配检测装置进行敞篷车折叠车顶的装配检测方法，其特征在于，包括：将安装部(31)和装配部件(32)运动到预设位置后，将敞篷机构(100)连接于装配部件(32)；将检测部件(33)安装到安装座(311)，并检测敞篷机构(100)是否符合工艺要求；若所述敞篷机构(100)不符合工艺要求，则对敞篷机构(100)进行调试；若述敞篷机构(100)符合工艺要求，则将所述检测部件(33)移出；先将篷布(200)盖设于所述敞篷机构(100)的上方，再将所述篷布(200)依次与所述防起皱部件(2)和敞篷机构(100)连接；在所述篷布(200)和所述敞篷机构(100)装配后，对所述篷布(200)进行检测；若不符合，则对所述篷布(200)进行调整；若篷布(200)的装配符合要求，则将所述篷布(200)与车身连接。10.根据权利要求9所述的敞篷车折叠车顶的装配检测方法，其特征在于，还包括：张紧弓(101)的装配精度为前后可调的距离区间为[-2mm,2mm]；所述篷布(200)的装配从靠近所述防起皱部件(2)的张紧弓(101)依次向远离所述防起皱部件(2)的张紧弓(101)连接；所述篷布(200)和头板(102)预留1.4mm的微调余量。

技术总结
本发明提供了一种敞篷车折叠车顶的装配检测装置和方法，属于敞篷车技术领域，折叠车顶包括敞篷机构和盖设于敞篷机构上方的篷布，该装配检测装置包括可移动支撑台、防起皱部件、装配检测机构，可移动支撑台包括支撑板；防起皱部件连接篷布的下端和支撑板；装配检测机构包括安装部、装配部件和检测部件，安装部的一端滑动连接于支撑板，检测部件可拆卸连接于安装部，装配部件于安装部和检测部件之间，且装配部件的一端连接于安装部，另一端连接于敞篷机构。本发明能够对敞篷机构和篷布进行集装配和检测于一体的生产工艺，提高篷布的装配合格率。格率。格率。


技术研发人员：冯雪刚 潘敏 程娟 杨林 王根锋
受保护的技术使用者：上汽通用五菱汽车股份有限公司
技术研发日：2023.04.21
技术公布日：2023/8/1