一种窑炉SCR脱硝工艺的制作方法

一种窑炉scr脱硝工艺
技术领域
1.本发明涉及窑炉尾气脱硝技术领域，具体涉及一种窑炉scr脱硝工艺。


背景技术：

2.随着我国经济的快速发展，大气的污染程度也日益加剧。目前脱硝反应装置，氨选择性催化还原法是目前应用最广泛、处理效率最高的脱硝技术，其中氨气作为反应的还原剂，与nox发生氧化还原反应。常见的氨气制备系统所使用的原料为液氨和氨水，是以氨的液态和水合物的形式存在。
3.在我国，粉尘排放控制及烟气脱硫技术也已日趋成熟，并且收尘及烟气脱硫项目已经在有序地进行，然而对国家环保要求越来越严格，氮氧化物的控制标准将逐渐严格，现有的窑炉scr脱硝技术已无法满足当前环保排放标准的要求。


技术实现要素：

4.鉴于此，本发明提供一种窑炉scr脱硝工艺，解决了上述现有技术的问题。
5.为了达到在上述目的，本发明是通过以下技术方案实现的：本发明提供一种窑炉scr脱硝工艺，所述窑炉scr脱硝工艺包括以下步骤：
6.(1)将窑炉高温烟气引至通道入口处；
7.(2)通道入口内喷口装置喷出氨水对高温烟气喷淋，进行混合；
8.(3)混合后的气体通过导流板对烟气进行引流或导流；
9.(4)导流板引流或导流的气体经过加热器加热；
10.(5)加热器将气体加热至350～500度；
11.(6)加热之后的气体通过催化装置催化还原。
12.在上述的窑炉scr脱硝工艺中，作为优选方案，所述喷口装置采用还原剂采用18-20％的氨水；所述还原剂在喷淋前预加热升温至180摄氏度以上。
13.在上述的窑炉scr脱硝工艺中，作为优选方案，所述喷孔装置设置在通道上，所述喷孔装置为口字型，所述喷孔装置卡接在通道的内部，所述通道的一端设置有喷孔装置为进烟孔，所述通道的另一端为排烟孔。
14.在上述的窑炉scr脱硝工艺中，作为优选方案，所述通道分为四段，所述通道之间是设置有加热器、整流器和催化模块。
15.在上述的窑炉scr脱硝工艺中，作为优选方案，所述通道连接处和加热器、整流器和催化模块连接处设置有连接机构。
16.在上述的窑炉scr脱硝工艺中，作为优选方案，所述通道连接处开设有安装槽，所述加热器、整流器和催化模块的两端均设置有安装块，所述安装块与安装槽卡接。
17.在上述的窑炉scr脱硝工艺中，作为优选方案，所述安装块与安装槽设置有密封装置。
18.本发明提供一种窑炉scr脱硝工艺，具有如下有益效果：scr脱硝技术，易于控制，
效率高，运行安全可靠，运行成本比较低，是一种比较理想的脱硝技术，通过加热器将气体加热到300度-500度，使气体更好的与催化模块内部的催化剂进行还原，其还原出来的脱硝产物可以直接排放到大气中，不会对大气造成二次污染。
附图说明
19.图1为本发明实施例所提供的窑炉scr脱硝工艺的装置整体结构示意图；
20.图2为本发明实施例所提供的窑炉scr脱硝工艺的装置剖视结构示意图；
21.图3为本发明实施例所提供的窑炉scr脱硝工艺的装置安装槽结构示意图；
22.图4为本发明实施例所提供的窑炉scr脱硝工艺的装置安装安块结构示意图。
23.附图标记说明：
24.1、通道；101、安装槽；2、加热器；201、安装块；3、整流器；4、催化模块；5、喷孔装置。
具体实施方式
25.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
26.以下结合具体情况说明，请参考图1和图2，图1为本发明实施例所提供的窑炉scr脱硝工艺的装置整体结构示意图，图2为本发明实施例所提供的窑炉scr脱硝工艺的装置剖视结构示意图；所述窑炉scr脱硝工艺包括以下步骤：
27.(1)将窑炉高温烟气引至通道入口处；
28.(2)通道入口内喷口装置喷出氨水对高温烟气喷淋，进行混合；
29.(3)混合后的气体通过导流板对烟气进行引流或导流；
30.(4)导流板引流或导流的气体经过加热器加热；
31.(5)加热器将气体加热至350～500度；
32.(6)加热之后的气体通过催化装置催化还原。
33.在上述的窑炉scr脱硝工艺中，作为优选方案，所述喷口装置5采用还原剂采用18-20％的氨水；所述还原剂在喷淋前预加热升温至180摄氏度以上。
34.在上述的窑炉scr脱硝工艺中，作为优选方案，所述喷孔装置设置在通道1上，所述喷孔装置为口字型，所述喷孔装置卡接在通道1的内部，所述通道1的一端设置有喷孔装置为进烟孔，所述通道1的另一端为排烟孔。
35.在上述的窑炉scr脱硝工艺中，作为优选方案，请参考图3和图4，图3为本发明实施例所提供的窑炉scr脱硝工艺的装置安装槽结构示意图，图4为本发明实施例所提供的窑炉scr脱硝工艺的装置安装安块结构示意图所述通道1分为四段，所述通道1之间是设置有加热器2、整流器3和催化模块4。
36.在上述的窑炉scr脱硝工艺中，作为优选方案，所述通道1连接处和加热器2、整流器3和催化模块4连接处设置有连接机构。
37.在上述的窑炉scr脱硝工艺中，作为优选方案，所述通道1连接处开设有安装槽101，所述加热器2、整流器3和催化模块4的两端均设置有安装块201，所述安装块201与安装
槽101卡接。
38.在上述的窑炉scr脱硝工艺中，作为优选方案，所述安装块201与安装槽101设置有密封装置。
39.本发明的具体实施方式提供了一种窑炉scr脱硝工艺，化学反应方程式如下：4no+4nh3+o2＝4n2+6h2o，6no+4nh3＝5n2+6h2o，烟气通过通道1的进烟孔进入，首先，氨水通过喷孔装置喷出氨水与气体，氨水与气体进行混合，喷孔装置呈口字型，固定在通道1内部，对气体进行全方位的喷淋混合，之后通过导流板对气体进行导流引流，气体在经过加热器2时，对气体进行加热，将气体温度加热到300度-500度，为后续的催化模块4进行更充分的催化还原，加热后经过整流器3，整流器3对气体进行混合均流，均流后的气体进入催化模块4中，气体经过刚才的加热器2，气体温度在300度-500度时，还原度高达90％，将no
x
和nh3催化成n2和h2o，催化模块4为3层，经过催化还原后，排出的气体为n2和h2o，通道1分为四段，每段通道1的两端均开设有安装槽101，加热器2、整流器3和催化模块4两端均设置有安装块201，通过安装槽101与安装块201卡接，进行安装，安装处通过密封装置进行密封，密封装置优选为密封条，密封装置防止气体泄露。
40.最后，还需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
41.以上对本发明所提供的具体实施方式进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

技术特征：
1.一种窑炉scr脱硝工艺，其特征在于，所述窑炉scr脱硝工艺包括以下步骤：(1)将窑炉高温烟气引至通道入口处；(2)通道入口内喷口装置喷出氨水对高温烟气喷淋，进行混合；(3)混合后的气体通过导流板对烟气进行引流或导流；(4)导流板引流或导流的气体经过加热器加热；(5)加热器将气体加热至350～500度；(6)加热之后的气体通过催化装置催化还原。2.根据权利要求1所述的窑炉scr脱硝工艺，其特征在于，所述喷口装置采用还原剂采用18-20％的氨水；所述还原剂在喷淋前预加热升温至180摄氏度以上。3.根据权利要求2所述的窑炉scr脱硝工艺，其特征在于，所述喷孔装置设置在通道上，所述喷孔装置为口字型，所述喷孔装置卡接在通道的内部，所述通道的一端设置有喷孔装置为进烟孔，所述通道的另一端为排烟孔。4.根据权利要求3所述的窑炉scr脱硝工艺，其特征在于，所述通道分为四段，所述通道之间是设置有加热器、整流器和催化模块。5.根据权利要求4所述的窑炉scr脱硝工艺，其特征在于，所述通道连接处和加热器、整流器和催化模块连接处设置有连接机构。6.根据权利要求5所述的窑炉scr脱硝工艺，其特征在于，所述通道连接处开设有安装槽，所述加热器、整流器和催化模块的两端均设置有安装块，所述安装块与安装槽卡接。7.根据权利要求6所述的窑炉scr脱硝工艺，其特征在于，所述安装块与安装槽设置有密封装置。

技术总结
本发明涉及窑炉尾气脱硝技术领域，具体涉及窑炉SCR脱硝工艺，所述窑炉SCR脱硝工艺包括以下步骤：将窑炉高温烟气引至通道入口处；通道入口内喷口装置喷出氨水对高温烟气喷淋，进行混合；混合后的气体通过导流板对烟气进行引流或导流；导流板引流或导流的气体经过加热器加热；加热器将气体加热至350～500度；加热之后的气体通过催化装置催化还原。本发明脱硝产物可以直接排放到大气中，不会对大气造成二次污染。污染。污染。


技术研发人员：陈春旺 石磊 陈战峰 陈金峰 叶红全 杨军校
受保护的技术使用者：洛阳市宜坤环保设备有限公司
技术研发日：2023.04.24
技术公布日：2023/8/1