一种阀门密封润滑脂清洗剂组合物及其制备方法和应用与流程

1.本发明属于清洗剂技术领域，尤其是涉及一种阀门密封润滑脂清洗剂组合物及其制备方法和应用。


背景技术：

2.阀门是流体输送系统的控制部件之一，被广泛用于油田采矿、运输和炼油设备，以及石油化工、化工、天然气和液化石油气等行业。为了减少阀体与塞子密封面的摩擦，一般采用密封润滑脂对阀座进行润滑。密封润滑脂在使用一段时间后，会出现阀门内聚集沉积物、阀门密封面磨损、润滑脂老化固化、输送介质渗入而导致的润滑脂分散溶解、阀门耐压性和密封性降低等现象和问题，这些问题会导致使阀难以操作，以致导致设备故障，所以需对其进行定期维护，将阀门上性能衰退的润滑脂清洗去除，并更换新的密封润滑脂，以保证阀门的正常使用。
3.阀门密封润滑脂通常具有良好的高温稳定性、密封性、粘附性、抗水性和极压抗磨性，可满足高温、高压、高流速等苛刻条件下的润滑和密封要求，理化性能稳定，清洗非常困难。
4.目前，国内各油气田固井公司在进行阀门密封润滑脂清洗时一般采用强碱性清洗剂、轻组分溶剂油或柴油。阀门密封润滑脂主要由润滑脂的油性成分一般为矿物油，碱性清洗剂对其清洗效果并不好，且清洗后有较多的残留；阀门密封润滑脂中的稠化剂多为高纯度云母粉和二氧化硅等无机材料，同时为了提高产品粘附性和密封性，配方中通常会加入聚异丁烯、聚甲基丙烯酸酯、聚乙烯、聚丙烯或乙烯-丙烯共聚物等高分子化合物作为粘附剂，该类型稠化剂和粘附剂可以耐酸碱性化合物。因此，碱溶液、溶剂、柴油对其清洗效果并不好。同时，轻组分溶剂、柴油清洗剂还属于危险化学品，存在易挥发和易燃等特性，对运输，保存，施工人员和环境都存在较大的风险和安全隐患。


技术实现要素：

5.为了解决上述问题，本发明公开了一种阀门密封润滑脂清洗剂及其制备方法和应用，该清洗剂能快速去除油脂，铁锈和聚集的污垢，安全、环保、高效，清洗后阀门密封件表面无残留，对工件无腐蚀。清洗剂与阀门密封润滑脂具有良好的配伍性，清洗后的阀门密封件表面可直接涂抹阀门密封润滑脂。
6.本发明的技术方案如下：
7.一种阀门密封润滑脂清洗剂组合物，其特征在于：由以下重量份的原料组成：
8.溶剂10～45份，助溶剂3～20份，酸性化合物中和去除剂2～10份，表面活性剂1～5份，渗透剂0.5～2份，金属螯合剂0.01～2份，金属缓蚀防锈剂0～3份，异构烷烃补足至100份；
9.所述溶剂为醋酸乙酯、醋酸正丙酯、二丙二醇甲醚醋酸酯中的一种或多种混合；选用醋酸乙酯、醋酸正丙酯、二丙二醇甲醚醋酸酯等酯类溶剂作为阀门密封润滑脂清洗剂主
溶剂，利用该类溶剂具有溶解力强，挥发速度适中，低毒等特点，可以快速对旋塞阀密封润滑脂及其使用过程中产生的污垢进行溶解。
10.所述助溶剂为乙二醇单甲基醚、乙二醇单乙基醚、乙二醇单丁基醚、丙二醇丁醚、二丙二醇丁醚、三丙二醇丁醚中的一种或多种混合；充分利用乙二醇单甲基醚、乙二醇单乙基醚、乙二醇单丁基醚、丙二醇丁醚、二丙二醇丁醚、三丙二醇丁醚等醇醚类溶剂具有两个强溶解功能的基团——醚键和羟基(或酯基)的特性，选用其作为阀门密封润滑脂清洗剂助溶剂，前者具有亲油性，可溶解憎水性化合物，后者具有亲水性，可溶解水溶性化合物，通过主溶剂和助溶剂相互协同效应，可以加速溶解残余在阀门上的润滑脂。
11.所述酸性化合物中和去除剂为2-氨基-2-甲基-1-丙醇、三异丙醇胺、十八烯胺中的一种或多种混合；配方中加入2-氨基-2-甲基-1-丙醇、三异丙醇胺、十八烯胺等酸性化合物中和去除剂，可以有效调整清洗液的酸碱度，在碱性条件下，清洗剂的清洗效果更好，同时，十八烯胺与油污发生皂化反应，生成易于溶于溶剂或分散于溶剂的皂化物。
12.所述表面活性剂为脂肪酸甲酯磺酸盐和油酸二乙醇酰胺硼酸酯中的一种或多种混合；所述渗透剂为脂肪胺聚氧乙烯醚和辛醇聚氧乙烯醚磷酸酯中的一种或多种混合；配方中引入的脂肪酸甲酯磺酸盐和油酸二乙醇酰胺硼酸酯表面活性剂和脂肪胺聚氧乙烯醚和辛醇聚氧乙烯醚磷酸酯渗透剂，在强碱条件下具有卓越的渗透、乳化、脱脂、净洗、分散和抗聚集能力。
13.所述金属螯合剂为：乙二胺四乙酸，氨基三乙酸和二亚乙基三胺五乙酸中的一种或多种混合；所述金属缓蚀防锈剂为黑色金属缓蚀防锈剂，组分为三聚磷酸钠、六偏磷酸钠和葡萄糖酸锌中的一种或多种；配方中引入的乙二胺四乙酸、氨基三乙酸、和二亚乙基三胺五乙酸等金属螯合剂，可以通过螯合剂分子与金属离子的强结合作用，尤其是与铁离子结合，将铁离子包合到螯合剂内部，变成稳定的，分子量更大的化合物，同时与六偏磷酸钠、三聚磷酸钠和葡萄糖酸锌等缓蚀防锈剂协同作用，可以对清洗后的钢制阀门有很好的防锈和缓蚀作用。
14.所述异构烷烃馏程为185～250℃，异构烷烃，是高纯度的合成异构烷烃，其结构非常稳定，表面张力小，具有优异的润湿性和表面扩展性，同时，芳烃浓度超低，基本无味，增强了用户的舒适感，显著降低接触芳烃类产品的风险。
15.优选的，所述溶剂由醋酸乙酯或醋酸正丙酯与二丙二醇甲醚醋酸酯按照1：1.5至1：3比例混合组成，含量为15～40份。
16.优选的，所述助溶剂由如权利要求1中六种醚类化合物按照2：1至1：3比例混合组成，含量为5～20份；或者由乙二醇单丁基醚和三丙二醇丁醚按照1：1混合组成，含量为5～20份。
17.优选的，所述酸性化合物中和去除剂由2-氨基-2-甲基-1-丙醇和十八烯胺按照1：1至1：5比例混合组成，含量为2～8份。
18.优选的，所述表面活性剂由脂肪酸甲酯磺酸盐和油酸二乙醇酰胺硼酸酯按照1：1至1：5比例混合组成，含量为1～5份。
19.优选的，所述渗透剂由脂肪胺聚氧乙烯醚和辛醇聚氧乙烯醚磷酸酯按照1：1至1：3比例混合组成，含量为0.5～1.5份。
20.优选的，所述金属螯合剂由乙二胺四乙酸，氨基三乙酸和二亚乙基三胺五乙酸按
照3：1：1至5：1：2比例混合组成，含量为0.01～2份。
21.优选的，所述金属缓蚀防锈剂由三聚磷酸钠、六偏磷酸钠和葡萄糖酸锌按照3：3：1至5：3：1比例混合组成，含量为0.5～3份。
22.进一步的，上述阀门密封润滑脂清洗剂的制备方法，包括以下步骤：
23.s1、按比例准备好阀门密封润滑脂清洗剂制备所需的各物料；
24.s2、将溶剂、助溶剂和异构烷烃醇胺加入搅拌釜中，开启搅拌；
25.s3、向搅拌釜中加入酸性化合物中和去除剂，常温搅拌20～60min，至完全溶解；
26.s4、依次向搅拌釜内加入表面活性剂、渗透剂、金属螯合剂和金属缓蚀防锈剂，常温搅拌20～40min，至混合均匀，即得阀门密封润滑脂清洗剂。
27.进一步的，上述阀门密封润滑脂清洗剂在旋塞阀的清洗中的应用，使用所述清洗剂清洗后的工件可直接浸涂防锈油或涂抹润滑脂。
28.相比现有技术，本发明具有如下有益效果:
29.1、本发明清洗剂对阀门密封润滑脂基础油，聚异丁烯类高分子粘附剂和稠化剂云母粉和二氧化硅等填充料具有极强的溶解和清洗效果，在常温下可有效溶解以上物质及其使用过程中产生的污垢。
30.2、本发明清洗剂为有机溶剂清洗剂，采用酯类溶剂和二元醇醚作为主溶剂和助溶剂，配合高纯度异构烷烃，具有良好的安全性，对人体、环境无危害，是一种安全环保的清洗剂。可采用喷淋方式进行清洗，也可采用浸泡、擦洗、超声波等其它多种方式进行清洗。
31.3、本发明清洗剂含有碱性酸性化合物中和去除剂和脂肪胺聚氧乙烯醚和辛醇聚氧乙烯醚磷酸酯渗透剂，在碱性条件下清洗剂的清洗效果更好，且清洗后的物质不易聚集。在金属螯合剂与缓蚀防锈剂协同作用下，清洗剂具有一定的防锈性，清洗剂与防锈油或润滑脂具有良好的配伍性，清洗后的工件可直接浸涂防锈油或涂抹润滑脂。
附图说明
32.图1为实施例1-4以及对比例1-4制备的清洗剂的润滑脂去除能力比较测试；
33.图2为70mpa压力测试下，实施例1-4以及对比例1-4清洗前后的稳压不泄露时间比较；
34.图3为100mpa压力测试下，实施例1-4以及对比例1-4清洗前后的稳压不泄露时间比较；
35.图4为平板阀阀板未清洗状态；
36.图5为平板阀阀板立面未清洗状态；
37.图6为阀板侧面清洗后效果；
38.图7为阀板密封面清洗后效果；
39.图8为阀板立面清洗后效果。
具体实施方式
40.一种阀门密封润滑脂清洗剂，其组成成分及重量份数为：
41.溶剂10～45份，助溶剂3～20份，酸性化合物中和去除剂2～10份，表面活性剂1～5份，渗透剂0.5～2份，金属螯合剂0.01～2份，金属缓蚀防锈剂0～3份，异构烷烃补足至100
份；
42.所述溶剂为：醋酸乙酯、醋酸正丙酯、二丙二醇甲醚醋酸酯中的一种或多种混合，含量为10～45份；所述溶剂优选由醋酸乙酯或醋酸正丙酯与二丙二醇甲醚醋酸酯按照1：1.5至1：3比例混合组成，含量为15～40份；
43.所述助溶剂为：乙二醇单甲基醚、乙二醇单乙基醚、乙二醇单丁基醚、丙二醇丁醚、二丙二醇丁醚、三丙二醇丁醚中的一种或多种混合，含量为3～20份；较优地，所述助溶剂由以上任意六种醚类化合物按照2：1至1：3比例混合组成，含量为5～20份。或者由乙二醇单丁基醚和三丙二醇丁醚按照1：1混合组成，含量为5～20份；
44.所述酸性化合物中和去除剂为：2-氨基-2-甲基-1-丙醇、三异丙醇胺、十八烯胺中的一种或多种混合，含量为2～10份；较优地，所述酸性化合物中和去除剂由2-氨基-2-甲基-1-丙醇和十八烯胺按照1：1至1：5比例混合组成，含量为2～8份；
45.所述表面活性剂为：脂肪酸甲酯磺酸盐和油酸二乙醇酰胺硼酸酯中的一种或多种混合，含量为1～5份；较优地，所述表面活性剂由脂肪酸甲酯磺酸盐和油酸二乙醇酰胺硼酸酯按照1：1至1：5比例混合组成，含量为1～5份；
46.所述渗透剂为：脂肪胺聚氧乙烯醚和辛醇聚氧乙烯醚磷酸酯中的一种或多种混合，含量为0.5～2份；较优地，所述渗透剂由脂肪胺聚氧乙烯醚和辛醇聚氧乙烯醚磷酸酯按照1：1至1：3比例混合组成，含量为0.5～1.5份；
47.所述金属螯合剂为：乙二胺四乙酸，氨基三乙酸和二亚乙基三胺五乙酸中的一种或多种，含量为0.01～2份；较优地，所述金属螯合剂由乙二胺四乙酸，氨基三乙酸和二亚乙基三胺五乙酸按照3：1：1至5：1：2比例混合组成，含量为0.01～2份；
48.所述金属缓蚀防锈剂为黑色金属缓蚀防锈剂：组分为三聚磷酸钠、六偏磷酸钠和葡萄糖酸锌中的一种或多种，含量为0～3份；较优地，所述金属缓蚀防锈剂由三聚磷酸钠、六偏磷酸钠和葡萄糖酸锌按照3：3：1至5：3：1比例混合组成，含量为0.5～3份；
49.所述异构烷烃：含量为补足全配方至100份；较优地，所述异构烷烃馏程为185～250℃；
50.如上所述的阀门密封润滑脂清洗剂的制备方法，步骤如下：
51.s1、按比例准备好阀门密封润滑脂清洗剂制备所需的各物料；
52.s2、将溶剂、助溶剂和异构烷烃醇胺加入搅拌釜中，开启搅拌；
53.s3、向搅拌釜中加入酸性化合物中和去除剂，常温搅拌20～60min，至完全溶解；
54.s4、依次向搅拌釜内加入表面活性剂、渗透剂、金属螯合剂和金属缓蚀防锈剂，常温搅拌20～40min，至混合均匀，即得阀门密封润滑脂清洗。
55.下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
56.本发明实施例中使用的试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规试剂产品。
57.实施例1
58.一种阀门密封润滑脂清洗剂，总含量按照100份计算，各物料配比为：
59.溶剂由醋酸乙酯与二丙二醇甲醚醋酸酯按照1：1.5比例混合组成，含量为40份；
60.助溶剂由乙二醇单丁基醚和三丙二醇丁醚按照2：1混合组成，含量为15份；
61.酸性化合物中和去除剂由2-氨基-2-甲基-1-丙醇和十八烯胺按照1：1比例混合组成，含量为8份；
62.表面活性剂由脂肪酸甲酯磺酸盐和油酸二乙醇酰胺硼酸酯按照1：2.5比混合组成，含量为3份；
63.渗透剂由脂肪胺聚氧乙烯醚和辛醇聚氧乙烯醚磷酸酯按照1：1比例混合组成，含量为1.0份；
64.金属螯合剂由乙二胺四乙酸，氨基三乙酸和二亚乙基三胺五乙酸按照3：1：1比例混合组成，含量为0.5份；
65.金属缓蚀防锈剂由三聚磷酸钠、六偏磷酸钠和葡萄糖酸锌按照3：3：1比例混合组成，含量为1.5份；
66.异构烷烃为：馏程为185～250℃异构烷烃，含量为补足全配方至100份；
67.制备方法：先向搅拌釜中加入溶剂、助溶剂和异构烷烃，搅拌均匀，然后加入酸性化合物中和去除剂，常温搅拌20～60min，至完全溶解，再依次向搅拌釜内加入表面活性剂、渗透剂、金属螯合剂和金属缓蚀防锈剂，常温搅拌20～40min，至混合均匀，即得阀门密封润滑脂清洗剂。
68.实施例2
69.一种阀门密封润滑脂清洗剂，总含量按照100份计算，各物料配比为：
70.溶剂为醋酸正丙酯与二丙二醇甲醚醋酸酯按照1：2.5比例混合组成，含量为38份；
71.助溶剂为二丙二醇丁醚与三丙二醇丁醚按照2：1比例混合组成，含量为20份；
72.酸性化合物中和去除剂由2-氨基-2-甲基-1-丙醇和十八烯胺按照1：1比例混合组成，含量为4.5份；
73.表面活性剂为脂肪酸甲酯磺酸盐和油酸二乙醇酰胺硼酸酯按照1：3比例混合组成，含量为4.5份；
74.渗透剂由脂肪胺聚氧乙烯醚和辛醇聚氧乙烯醚磷酸酯按照1：2比例混合组成，含量为1.5份；
75.金属螯合剂由乙二胺四乙酸，氨基三乙酸和二亚乙基三胺五乙酸按照3：1：1比例混合组成，含量为1.5份；
76.金属缓蚀防锈剂由三聚磷酸钠、六偏磷酸钠和葡萄糖酸锌按照3：3：1比例混合组成，含量为1.8份；
77.异构烷烃馏程为185～250℃，含量为补足全配方至100份。
78.制备方法：准备好各原料之后按照实施例1的制备方法即可制备出阀门密封润滑脂清洗剂。
79.实施例3
80.一种阀门密封润滑脂清洗剂，总含量按照100份计算，各物料配比为：
81.溶剂由醋酸正丙酯与二丙二醇甲醚醋酸酯按照1：3比例混合组成，含量为35份；
82.助溶剂由乙二醇单丁基醚和三丙二醇丁醚按照1：1混合组成，含量为20份；
83.酸性化合物中和去除剂由2-氨基-2-甲基-1-丙醇和十八烯胺按照1：3比例混合组成，含量为6份；
84.表面活性剂由脂肪酸甲酯磺酸盐和油酸二乙醇酰胺硼酸酯按照1：2比例混合组成，含量为4份；
85.渗透剂由脂肪胺聚氧乙烯醚和辛醇聚氧乙烯醚磷酸酯按照1：2比例混合组成，含量为1.5份；
86.金属螯合剂由乙二胺四乙酸，氨基三乙酸和二亚乙基三胺五乙酸按照3：2：2比例混合组成，含量为1.0份；
87.金属缓蚀防锈剂由三聚磷酸钠、六偏磷酸钠和葡萄糖酸锌按照3：3：1比例混合组成，含量为2.0份；
88.异构烷烃馏程为185～250℃，含量为补足全配方至100份。
89.制备方法：准备好各原料之后按照实施例1的制备方法即可制备出阀门密封润滑脂清洗剂。
90.实施例4
91.一种阀门密封润滑脂清洗剂，总含量按照100份计算，各物料配比为：
92.溶剂由醋酸乙酯与二丙二醇甲醚醋酸酯按照1：3比例混合组成，含量为37份；
93.助溶剂由乙二醇单丁基醚和三丙二醇丁醚按照1：1混合组成，含量为17份；
94.酸性化合物中和去除剂由三异丙醇胺和十八烯胺按照1：4比例混合组成，含量为8份；
95.表面活性剂由脂肪酸甲酯磺酸盐和油酸二乙醇酰胺硼酸酯按照1：4比例混合组成，含量为3.5份；
96.渗透剂由脂肪胺聚氧乙烯醚和辛醇聚氧乙烯醚磷酸酯按照1：3比例混合组成，含量为1.3份；
97.金属螯合剂由乙二胺四乙酸，氨基三乙酸和二亚乙基三胺五乙酸按照5：1：2比例混合组成，含量为1.8份；
98.金属缓蚀防锈剂由三聚磷酸钠、六偏磷酸钠和葡萄糖酸锌按照5：3：1比例混合组成，含量为2.5份；
99.异构烷烃馏程为185～250℃，含量为补足全配方至100份。
100.制备方法：准备好各原料之后按照实施例1的制备方法即可制备出阀门密封润滑脂清洗剂。
101.对比例1
102.一种阀门密封润滑脂清洗剂，总含量按照100份计算，各物料配比为：
103.溶剂为醋酸正丙酯含量为35份；
104.助溶剂由乙二醇单丁基醚和三丙二醇丁醚按照1：1混合组成，含量为20份；
105.酸性化合物中和去除剂由2-氨基-2-甲基-1-丙醇和十八烯胺按照1：3比例混合组成，含量为6份；
106.表面活性剂由脂肪酸甲酯磺酸盐和油酸二乙醇酰胺硼酸酯按照1：2比例混合组成，含量为4份；
107.渗透剂由脂肪胺聚氧乙烯醚和辛醇聚氧乙烯醚磷酸酯按照1：2比例混合组成，含量为1.5份；
108.金属螯合剂由乙二胺四乙酸，氨基三乙酸和二亚乙基三胺五乙酸按照3：2：2比例
混合组成，含量为1.0份；
109.金属缓蚀防锈剂由三聚磷酸钠、六偏磷酸钠和葡萄糖酸锌按照3：3：1比例混合组成，含量为2.0份；
110.异构烷烃馏程为185～250℃，含量为补足全配方至100份。
111.制备方法：准备好各原料之后按照实施例1的制备方法即可制备出阀门密封润滑脂清洗剂。
112.相比实施例3，对比例1中溶剂仅含有醋酸正丙酯，不含有二丙二醇甲醚醋酸酯。
113.对比例2
114.一种阀门密封润滑脂清洗剂，总含量按照100份计算，各物料配比为：
115.溶剂由醋酸正丙酯与二丙二醇甲醚醋酸酯按照1：3比例混合组成，含量为35份；
116.助溶剂为乙二醇单丁基醚，含量为20份；
117.酸性化合物中和去除剂由2-氨基-2-甲基-1-丙醇和十八烯胺按照1：3比例混合组成，含量为6份；
118.表面活性剂由脂肪酸甲酯磺酸盐和油酸二乙醇酰胺硼酸酯按照1：2比例混合组成，含量为4份；
119.渗透剂由脂肪胺聚氧乙烯醚和辛醇聚氧乙烯醚磷酸酯按照1：2比例混合组成，含量为1.5份；
120.金属螯合剂由乙二胺四乙酸，氨基三乙酸和二亚乙基三胺五乙酸按照3：2：2比例混合组成，含量为1.0份；
121.金属缓蚀防锈剂由三聚磷酸钠、六偏磷酸钠和葡萄糖酸锌按照3：3：1比例混合组成，含量为2.0份；
122.异构烷烃馏程为185～250℃，含量为补足全配方至100份。
123.制备方法：准备好各原料之后按照实施例1的制备方法即可制备出阀门密封润滑脂清洗剂。
124.相比实施例3，对比例2中助溶剂为乙二醇单丁基醚，不含有三丙二醇丁醚。
125.对比例3
126.一种阀门密封润滑脂清洗剂，总含量按照100份计算，各物料配比为：
127.溶剂由醋酸正丙酯与二丙二醇甲醚醋酸酯按照1：3比例混合组成，含量为35份；
128.助溶剂由乙二醇单丁基醚和三丙二醇丁醚按照1：1混合组成，含量为20份；
129.酸性化合物中和去除剂为2-氨基-2-甲基-1-丙醇，含量为6份；
130.表面活性剂由脂肪酸甲酯磺酸盐和油酸二乙醇酰胺硼酸酯按照1：2比例混合组成，含量为4份；
131.渗透剂由脂肪胺聚氧乙烯醚和辛醇聚氧乙烯醚磷酸酯按照1：2比例混合组成，含量为1.5份；
132.金属螯合剂由乙二胺四乙酸，氨基三乙酸和二亚乙基三胺五乙酸按照3：2：2比例混合组成，含量为1.0份；
133.金属缓蚀防锈剂由三聚磷酸钠、六偏磷酸钠和葡萄糖酸锌按照3：3：1比例混合组成，含量为2.0份；
134.异构烷烃馏程为185～250℃，含量为补足全配方至100份。
135.制备方法：准备好各原料之后按照实施例1的制备方法即可制备出阀门密封润滑脂清洗剂。
136.相比实施例3，对比例3中酸性化合物中和去除剂为2-氨基-2-甲基-1-丙醇，不含有十八烯胺。
137.对比例4
138.对比例来自另一篇发明。
139.一种铁路列车轮轴轴承润滑脂清洗剂及其制备方法(cn110791392b)，它是由下述重量百分比的原料配制而成：表面活性剂为异构十三醇聚氧乙烯聚氧丙烯醚、异构十醇聚氧乙烯聚氧丙烯醚、月桂醇聚氧乙烯聚氧丙烯醚中的一种或多种混合，配比10～25份；助溶剂为正丁醇、3-甲氧基-3-甲基-1-丁醇、二乙二醇丁醚、二甲基苯磺酸钠中的一种或多种，配比3～8份；有机多元羧酸为三元聚羧酸、十二碳二元酸、葵酸中的一种或多种，配比0.1～5份；硼酸，配比0～2份；醇胺为一乙醇胺和2-氨基-2-甲基-1-丙醇的混合物，配比1～15份；有色金属缓蚀防锈剂为铜缓蚀防锈剂和铝缓蚀防锈剂的混合物，配比0～3份；消泡剂为有机硅型消泡剂，配比0.2～2份；蒸馏水补足至100份。本发明清洗剂对轴承润滑脂具有极强的乳化性，在40～80℃条件下可有效乳化溶解润滑脂，清洗后工件表面无白斑残留，对工件无腐蚀，具有一定的防锈性，可满足短期防锈要求。清洗剂与防锈油或润滑脂具有良好的配伍性，清洗后的工件可直接浸涂防锈油或涂抹润滑脂。
140.本对比例使用上述文献中的实施例3的方法制备。
141.本发明专利申请与上述专利公开文献存在本质的不同，对比文件其为水基清洗剂与本发明的有机溶剂清洗剂存在本质上的不同。且按其所述含有有机多元羧酸和硼酸，属于酸性配方体系，与本发明申请中采用的碱性配方体系完全不同。
142.测试例1
143.基础理化性质测试。
144.对实施例1-4制备的清洗剂进行如表1所示的分析测试，结果如表1所示。
145.表1：各样品对标gb/t 35759-2017金属清洗剂的分析测试数据
[0146][0147]
从表中数据可知：本发明实施例1-4所制备的清洗剂样品均满足国家标准要求，本发明产品不含重金属、亚硝酸钠等有毒、有害物质，为无毒型产品，具有良好的环保性和健康性。
[0148]
测试例2
[0149]
润滑脂去除能力比较测试
[0150]
测试对象实施例1-4以及对比例1-4制备的清洗剂。
[0151]
参照行业标准金属清洗剂jb/t4323.1-1999，超声波清洗5min，重量法确定润滑脂去除率。所述润滑脂包括阀门密封润滑脂基础油，聚异丁烯类高分子粘附剂和稠化剂云母粉和二氧化硅等填充料。以不锈钢片(尺寸60mm
×
80mm
×
[0152]
(0.2-0.3mm))作为评价试片，采用涂覆润滑脂的方法经常温放置1周后，后70℃老化2h，超声5min清洗后，蒸馏水漂洗，晾干，吹风机吹干后，根据不锈钢片两面的污垢的残留重量法确定污垢去除率，并对不锈钢板面情况进行评价。结果见表2以及附图1所示。
[0153]
表2清洗剂的润滑脂去除能力比较测试
[0154] 润滑脂去除率(％)清洗后钢板表面情况消泡时间，s实施例198.5光洁26.3实施例298.7光洁25.1实施例399.1光洁26.2实施例499.0光洁25.5对比例194.7较光洁28.7对比例293.8较光洁32.1
对比例394.2较光洁29.6对比例497.2较光洁27.8
[0155]
从表2以及附图1的数据可以看出，本发明清洗剂对阀门密封润滑脂基础油，聚异丁烯类高分子粘附剂和稠化剂云母粉和二氧化硅等填充料具有极强的溶解和清洗效果，在常温下可有效溶解以上物质及其使用过程中产生的污垢。
[0156]
测试例3
[0157]
阀门清洗前后压力测试效果对比
[0158]
依照实施例1-4以及对比例1-4制备得到的阀门密封润滑脂清洗剂，在西南某固井公司api pr1 psl3 pu旋塞阀上进行了清洗测试试验，清洗前后，阀门通过压力测试检验阀门是否出现泄露现象，以此判断清洗和密封效果。清洗前不做任何处理，直接加压测试，清洗后，采用昆仑btst 5124旋塞密封脂和涂抹方式对阀门进行注脂，通过旋转阀芯让密封脂充分吸附在密封面上，再进行加压测试。测试效果如表3和附图2和附图3所示：
[0159]
表3阀门清洗前后压力测试效果对比
[0160][0161][0162]
从表3数据和附图2和附图3的数据可以看出，采用本发明的样品实施例1-4对阀门进行充分清洗后，在70mpa检测压力下，清洗后的阀门可以稳压80min以上，较清洗前稳压时间提升65min以上，相比对比例1-4均有大幅增加；在100mpa检测压力下，清洗后的阀门可以稳压50min，较清洗前稳压时间提升40min以上，同样的相比对比例1-4大幅增加。实施例3目前已应用于西南某固井公司旋塞阀清洗作业，清洗后旋塞阀密封性能良好，阀门运行平稳，达到了预期效果。
[0163]
测试例4
[0164]
将实施例3制备的阀门密封润滑脂清洗剂对涂抹有润滑脂(昆仑btst 5124旋塞密封脂)的平板阀阀板进行简单的浸泡清洗，具体的在常温25℃下，将被润滑脂污染的平板阀阀板浸入实施例3制备的清洗剂中，静置浸泡2h后再喷淋5min，清洗前的状况如附图4和附图5所示，清洗后的效果如附图6-8所示。
[0165]
从以上实施例可以看出，本发明产品可在常温条件下彻底清洗阀门上的润滑脂，清洗后工件表面无残留。该清洗剂可喷淋使用，也可采用浸泡、超声波、人工擦洗等多种清洗方式。
[0166]
并且，本发明产品不含重金属、亚硝酸钠等有毒、有害物质，为无毒型产品，具有良好的环保性和健康性。
[0167]
以上仅为本发明的有限几种优选实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

技术特征：
1.一种阀门密封润滑脂清洗剂组合物，其特征在于：由以下重量份的原料组成：溶剂10～45份，助溶剂3～20份，酸性化合物中和去除剂2～10份，表面活性剂1～5份，渗透剂0.5～2份，金属螯合剂0.01～2份，金属缓蚀防锈剂0～3份，异构烷烃补足至100份；所述溶剂为醋酸乙酯、醋酸正丙酯、二丙二醇甲醚醋酸酯中的一种或多种混合；所述助溶剂为乙二醇单甲基醚、乙二醇单乙基醚、乙二醇单丁基醚、丙二醇丁醚、二丙二醇丁醚、三丙二醇丁醚中的一种或多种混合；所述酸性化合物中和去除剂为2-氨基-2-甲基-1-丙醇、三异丙醇胺、十八烯胺十八烯胺中的一种或多种混合；所述表面活性剂为脂肪酸甲酯磺酸盐和油酸二乙醇酰胺硼酸酯中的一种或多种混合；所述渗透剂为脂肪胺聚氧乙烯醚和辛醇聚氧乙烯醚磷酸酯中的一种或多种混合；所述金属螯合剂为：乙二胺四乙酸，氨基三乙酸和二亚乙基三胺五乙酸中的一种或多种混合；所述金属缓蚀防锈剂为黑色金属缓蚀防锈剂，组分为烷基聚磷酸酯、三聚磷酸钠、六偏磷酸钠和葡萄糖酸锌中的一种或多种；所述异构烷烃馏程为185～250℃。2.根据权利要求1所述的阀门密封润滑脂清洗剂，其特征在于，所述溶剂由醋酸乙酯或醋酸正丙酯与二丙二醇甲醚醋酸酯按照1：1.5至1：3比例混合组成，含量为15～40份。3.根据权利要求1所述的阀门密封润滑脂清洗剂，其特征在于，所述助溶剂由如权利要求1中六种醚类化合物按照2：1至1：3比例混合组成，含量为5～20份；或者由乙二醇单丁基醚和三丙二醇丁醚按照1：1混合组成，含量为5～20份。4.根据权利要求1所述的阀门密封润滑脂清洗剂，其特征在于：所述酸性化合物中和去除剂由2-氨基-2-甲基-1-丙醇和十八烯胺按照1：1至1：5比例混合组成，含量为2～8份。5.根据权利要求1所述的阀门密封润滑脂清洗剂，其特征在于，所述表面活性剂由脂肪酸甲酯磺酸盐和油酸二乙醇酰胺硼酸酯按照1：1至1：5比例混合组成，含量为1～5份。6.根据权利要求1所述的阀门密封润滑脂清洗剂，其特征在于，所述渗透剂由脂肪胺聚氧乙烯醚和辛醇聚氧乙烯醚磷酸酯按照1：1至1：3比例混合组成，含量为0.5～1.5份。7.根据权利要求1所述的阀门密封润滑脂清洗剂，其特征在于，所述金属螯合剂由乙二胺四乙酸，氨基三乙酸和二亚乙基三胺五乙酸按照3：1：1至5：1：2比例混合组成，含量为0.01～2份。8.根据权利要求1所述的阀门密封润滑脂清洗剂，其特征在于：所述金属缓蚀防锈剂由三聚磷酸钠、六偏磷酸钠和葡萄糖酸锌按照3：3：1至5：3：1比例混合组成，含量为0.5～3份。9.如权利要求1-8任一项所述的阀门密封润滑脂清洗剂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：s1、按比例准备好阀门密封润滑脂清洗剂制备所需的各物料；s2、将溶剂、助溶剂和异构烷烃醇胺加入搅拌釜中，开启搅拌；s3、向搅拌釜中加入酸性化合物中和去除剂，常温搅拌20～60min，至完全溶解；s4、依次向搅拌釜内加入表面活性剂、渗透剂、金属螯合剂和金属缓蚀防锈剂，常温搅拌20～40min，至混合均匀，即得阀门密封润滑脂清洗剂。10.如权利要求1-8任一项所述的阀门密封润滑脂清洗剂在旋塞阀的清洗中的应用，其
特征在于，使用所述清洗剂清洗后的工件可直接浸涂防锈油或涂抹润滑脂。

技术总结
本发明涉及一种阀门密封润滑脂清洗剂组合物，由以下重量份的原料组成：溶剂10～45份，助溶剂3～20份，酸性化合物中和去除剂2～10份，表面活性剂1～5份，渗透剂0.5～2份，金属螯合剂0.01～2份，金属缓蚀防锈剂0～3份，异构烷烃补足至100份，本发明清洗剂在碱性条件下对阀门密封润滑脂具有卓越的渗透、乳化、脱脂、净洗、分散和抗聚集能力，常温条件下可有效乳化，溶解和清洗去除阀门密封件表面残留润滑脂，金属螯合剂和缓蚀防锈剂协同作用，对清洗后的钢制阀门有很好的防锈性，可满足短期防锈要求；清洗剂与阀门密封润滑脂具有良好的配伍性，清洗后的阀门密封件表面可直接涂抹阀门密封润滑脂。滑脂。滑脂。


技术研发人员：汪利平 郎需进 周福宁 褚铭铭 程亚洲 冯青姣 秦俊龙
受保护的技术使用者：无锡中石油润滑脂有限责任公司
技术研发日：2023.05.04
技术公布日：2023/8/1