一种基于DCS的冶金原料配比切换方法与流程

一种基于dcs的冶金原料配比切换方法
技术领域
1.本发明涉及一种基于dcs的冶金原料配比切换方法。


背景技术：

2.在在工业生产中，已经越来越多地应用自动化技术，以帮助工业生产自动化，提高生产效率的同时，也能降低人工操作的失误率，减少工业生产中不必要的损失。其中，集散控制系统dcs(distributed control system)系统在冶金、化工、油气等行业应用广泛，dcs系统以微处理器为基础，通过io模块，对生产工艺流程中的数据参数进行采集、分析并根据生产工艺要求将计算结果输出，从而实现全流程自动化。
3.dcs在冶金行业应用时，实际生产工艺流程中经常需要生产的同时更改当前进料的加料仓或锅炉，此时原料配比应随之改变，以满足生产需求。对多个加料仓进行加料即原料配比发生切换时，人工操作繁琐且切换缓慢，误操作概率高，生产效率低，产品品质存在隐患。在实现炉前全自动化加料时因缺少原料配比自动切换的技术方案，致使自动化程度低、流程缓慢、无法满足全自动化加料需求。因此需要新的技术方案来消除此风险因素，提升自动化程度和生产效率。


技术实现要素：

4.(一)要解决的技术问题
5.鉴于现有技术的上述缺点、不足，本发明提供了一种基于dcs的冶金原料配比切换方法。
6.(二)技术方案
7.为了达到上述目的，本发明采用的主要技术方案包括：
8.第一方面，本发明实施例提供一种基于dcs的冶金原料配比切换方法，用于冶金工业生产过程中控制多个加料仓原料配比切换的dcs，所述方法包括：
9.s1、dcs接收用户选择的工作模式；
10.s2、dcs确定所述工作模式为自动加料模式，获取第一加料仓的标识；
11.根据第一加料仓的标识调取该第一加料仓的加料配方信息；
12.s3、dcs根据第一加料仓的加料配方信息和第一加料仓的标识，向加料执行机构发送第一加料仓的第一加料指令，以使执行机构基于第一加料指令进行加料。
13.可选地，在dcs加料系统包括n个加料仓时，所述方法还包括：
14.s4、dcs发送第一加料指令之后，以轮询方式获取第二加料仓的标识，以及根据第二加料仓的标识调取该第二加料仓的加料配方信息；
15.并基于第二加料仓的加料配方信息和第二加料仓的标识向加料执行机构发送第二加料仓的第二加料指令，直至n个加料仓全部加料完成；
16.其中，n大于等于2。
17.可选地，所述方法还包括：
18.s5、dcs确定所述工作模式为手动加料模式，展示用于输入加料仓的标识的第一界面，接收用户通过所述第一界面输入的第一加料仓的标识；
19.根据第一加料仓的标识调取该第一加料仓的加料配方信息；
20.dcs根据第一加料仓的加料配方信息和第一加料仓的标识，向加料执行机构发送第一加料仓的第一加料指令，以使执行机构基于第一加料指令进行加料。
21.可选地，在s2之后，所述方法还包括：
22.s2a、dcs判断加料配方信息是否为百分比加料配方信息；
23.若是，则dcs根据百分比加料配方信息和待加料的总重量，计算所有物料的料重数组；
24.相应地，所述s3包括：
25.dcs基于料重数组和第一加料仓的标识，向加料执行机构发送第一加料仓的第一加料指令，以使执行机构基于第一加料指令进行加料。
26.可选地，在步骤s1之前，所述方法还包括：
27.s0、接收用户输入的加料配方信息和每一加料配方信息所属的加料仓的标识；
28.将加料配方信息和每一加料配方信息所属的加料仓的标识绑定并存储。
29.可选地，所述s0还包括：
30.s0a、接收用户输入的下料起始时间、下料频率，以及下料起始时间、下料频率所属加料仓的标识；
31.将下料起始时间、下料频率和所属加料仓的标识绑定并存储。
32.相应地，所述s3包括：
33.dcs根据第一加料仓的加料配方信息、下料起始时间、下料频率和第一加料仓的标识，向加料执行机构发送第一加料仓的第一加料指令，以使执行机构基于第一加料指令进行加料。
34.可选地，所述s5还包括：
35.dcs判断接收的第一加料仓的标识是否为正确的在范围内的标识，若是，则执行调取该第一加料仓的加料配方信息的步骤；
36.否则，弹出提示信息。
37.本发明的上述基于dcs的冶金原料配比切换方法，根据冶金行业原料配比切换的特点，基于dcs实现冶金行业原料配比切换的自动化，排除了人员误操作的风险，减少该过程繁琐的人工操作，极大的提高工作效率。
38.第二方面，本发明提供了一种dcs，其特征在于，包括存储器和处理器，处理器执行所述存储器中存储的计算机程序时，执行上述第一方面所述的基于dcs的冶金原料配比切换方法。
39.(三)有益效果
40.与现有技术相比，本发明基于dcs的冶金原料配比切换方法根据冶金行业原料配比切换的特点，基于dcs实现冶金行业原料配比切换的自动化，排除了人员误操作的风险，减少该过程繁琐的人工操作，提高工作效率的同时保证了准确性和可靠性。
附图说明
41.图1为本发明一实施例提供的基于dcs的冶金原料配比切换方法流程图。
具体实施方式
42.为了更好的理解上述技术方案，下面将参照附图更详细地描述本发明的示例性实施例。虽然附图中显示了本发明的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本发明而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更清楚、透彻地理解本发明，并且能够将本发明的范围完整的传达给本领域的技术人员。
43.以下是本发明实施例涉及的一些术语说明：
44.dcs(distributed control system)：分布式控制系统，又称为集散控制系统，是相对于集中式控制系统而言的一种新型计算机控制系统它是在集中式控制系统的基础上发展、演变而来的。它是一个由过程控制级和过程监控级组成的以通信网络为纽带的多级计算机系统，综合了计算机，通信、显示和控制等4c技术，其基本思想是分散控制、集中操作、分级管理、配置灵活以及组态方便。
45.实施例一
46.如图1所示，本实施例提供了一种基于dcs的冶金原料配比切换方法，用于冶金工业生产过程中控制多个加料仓原料配比切换的dcs，所述方法包括：
47.s1、dcs接收用户选择的工作模式；
48.s2、dcs确定所述工作模式为自动加料模式，获取第一加料仓的标识；
49.根据第一加料仓的标识调取该第一加料仓的加料配方信息；
50.s3、dcs根据第一加料仓的加料配方信息和第一加料仓的标识，向加料执行机构发送第一加料仓的第一加料指令，以使执行机构基于第一加料指令进行加料。
51.需要说明的是，在dcs加料系统包括n个加料仓时，所述方法还包括：
52.s4、dcs发送第一加料指令之后，以轮询方式获取第二加料仓的标识，以及根据第二加料仓的标识调取该第二加料仓的加料配方信息；
53.并基于第二加料仓的加料配方信息和第二加料仓的标识向加料执行机构发送第二加料仓的第二加料指令，直至n个加料仓全部加料完成；
54.其中，n大于等于2。
55.需要解释的是，在dcs加料系统包括n个加料仓时，在上述轮询方式的基础上，还可以按照特定的规则对所有加料仓进行排序，根据排序结果进行轮询加料。举例来说，可以根据所有加料仓的当前已加料的重量进行从小到大排序作为加料顺序，对当前已加料重量最小的加料仓优先进行加料。
56.需要说明的是，除了上述全过程无需人工干预的自动加料模式外，本实施例还提供了手动加料模式，具体包括：
57.s5、dcs确定所述工作模式为手动加料模式，展示用于输入加料仓的标识的第一界面，接收用户通过所述第一界面输入的第一加料仓的标识；
58.根据第一加料仓的标识调取该第一加料仓的加料配方信息；
59.dcs根据第一加料仓的加料配方信息和第一加料仓的标识，向加料执行机构发送第一加料仓的第一加料指令，以使执行机构基于第一加料指令进行加料。
60.需要说明的是，加料配方信息一般为包含所有物料的料重数组，也可为各物料占待加料总重量的百分比加料配方信息，在这种情况下，相应的工作步骤为：
61.s2a、dcs判断加料配方信息是否为百分比加料配方信息；
62.若是，则dcs根据百分比加料配方信息和待加料的总重量，计算所有物料的料重数组；
63.相应地，所述s3包括：
64.dcs基于料重数组和第一加料仓的标识，向加料执行机构发送第一加料仓的第一加料指令，以使执行机构基于第一加料指令进行加料。
65.可理解的是，实际应用中，在步骤s1之前，dcs接收用户输入将加料配方等信息进行设置和存储，包括：
66.s0、接收用户输入的加料配方信息和每一加料配方信息所属的加料仓的标识；
67.将加料配方信息和每一加料配方信息所属的加料仓的标识绑定并存储。
68.需要说明的是，在dcs向加料执行机构发送第一加料指令时，除加料配方信息外，也可以包括下料起始时间和下料频率等下料速度相关信息，从而实现对加料过程更加精细的控制。相应地，所述s0还包括：
69.s0a、接收用户输入的下料起始时间、下料频率，以及下料起始时间、下料频率所属加料仓的标识；
70.将下料起始时间、下料频率和所属加料仓的标识绑定并存储。
71.相应地，所述s3包括：
72.dcs根据第一加料仓的加料配方信息、下料起始时间、下料频率和第一加料仓的标识，向加料执行机构发送第一加料仓的第一加料指令，以使执行机构基于第一加料指令进行加料。
73.另外，本实施例中，dcs在上述冶金原料配比切换方法的过程中监控异常并报警提示，举例来说，在所述s5的过程中，还包括：
74.dcs判断接收的第一加料仓的标识是否为正确的在范围内的标识，若是，则执行调取该第一加料仓的加料配方信息的步骤；
75.否则，弹出提示信息。
76.可理解的是，在弹出提示信息后，dcs将根据用户处理提示信息后触发的复位信号消除报警并隐去提示信息的显示。
77.本实施例基于dcs的冶金原料配比切换方法根据冶金行业原料配比切换的特点，基于dcs实现冶金行业原料配比切换的自动化，排除了人员误操作的风险，减少该过程繁琐的人工操作，提高工作效率的同时保证了准确性和可靠性。
78.实施例二
79.本实施例提供了一种dcs，包括存储器和处理器，处理器执行所述存储器中存储的计算机程序时，执行上述实施例一中所述的基于dcs的冶金原料配比切换方法。
80.需要说明的是，在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述，是指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材
料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
81.尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域的技术人员在得知了基本创造性概念后，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种修改和变型而不脱离本发明的精神和范围。

技术特征：
1.一种基于dcs的冶金原料配比切换方法，其特征在于，用于冶金工业生产过程中控制多个加料仓原料配比切换的dcs，所述方法包括：s1、dcs接收用户选择的工作模式；s2、dcs确定所述工作模式为自动加料模式，获取第一加料仓的标识；根据第一加料仓的标识调取该第一加料仓的加料配方信息；s3、dcs根据第一加料仓的加料配方信息和第一加料仓的标识，向加料执行机构发送第一加料仓的第一加料指令，以使执行机构基于第一加料指令进行加料。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在dcs加料系统包括n个加料仓时，所述方法还包括：s4、dcs发送第一加料指令之后，以轮询方式获取第二加料仓的标识，以及根据第二加料仓的标识调取该第二加料仓的加料配方信息；并基于第二加料仓的加料配方信息和第二加料仓的标识向加料执行机构发送第二加料仓的第二加料指令，直至n个加料仓全部加料完成；其中，n大于等于2。3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：s5、dcs确定所述工作模式为手动加料模式，展示用于输入加料仓的标识的第一界面，接收用户通过所述第一界面输入的第一加料仓的标识；根据第一加料仓的标识调取该第一加料仓的加料配方信息；dcs根据第一加料仓的加料配方信息和第一加料仓的标识，向加料执行机构发送第一加料仓的第一加料指令，以使执行机构基于第一加料指令进行加料。4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在s2之后，所述方法还包括：s2a、dcs判断加料配方信息是否为百分比加料配方信息；若是，则dcs根据百分比加料配方信息和待加料的总重量，计算所有物料的料重数组；相应地，所述s3包括：dcs基于料重数组和第一加料仓的标识，向加料执行机构发送第一加料仓的第一加料指令，以使执行机构基于第一加料指令进行加料。5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤s1之前，所述方法还包括：s0、接收用户输入的加料配方信息和每一加料配方信息所属的加料仓的标识；将加料配方信息和每一加料配方信息所属的加料仓的标识绑定并存储。6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述s0还包括：s0a、接收用户输入的下料起始时间、下料频率，以及下料起始时间、下料频率所属加料仓的标识；将下料起始时间、下料频率和所属加料仓的标识绑定并存储。相应地，所述s3包括：dcs根据第一加料仓的加料配方信息、下料起始时间、下料频率和第一加料仓的标识，向加料执行机构发送第一加料仓的第一加料指令，以使执行机构基于第一加料指令进行加料。7.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述s5还包括：dcs判断接收的第一加料仓的标识是否为正确的在范围内的标识，若是，则执行调取该
第一加料仓的加料配方信息的步骤；否则，弹出提示信息。8.一种dcs，其特征在于，包括存储器和处理器，处理器执行所述存储器中存储的计算机程序时，执行上述权利要求1-7任一所述的基于dcs的冶金原料配比切换方法。

技术总结
本发明涉及一种基于DCS的冶金原料配比切换方法，用于冶金工业生产过程中控制多个加料仓原料配比切换的DCS，包括：S1、DCS接收用户选择的工作模式；S2、DCS确定所述工作模式为自动加料模式，获取第一加料仓的标识；根据第一加料仓的标识调取该第一加料仓的加料配方信息；S3、DCS根据第一加料仓的加料配方信息和第一加料仓的标识，向加料执行机构发送第一加料仓的第一加料指令，以使执行机构基于第一加料指令进行加料。本发明基于DCS实现冶金行业原料配比切换的自动化，排除了人员误操作的风险，减少该过程繁琐的人工操作，极大的提高工作效率。率。率。


技术研发人员：徐锦坤 杨平 杨凯博
受保护的技术使用者：浙江中控技术股份有限公司
技术研发日：2023.05.05
技术公布日：2023/8/1