一种高色牢度涤纶的染色工艺的制作方法

1.本技术涉及印染技术领域，更具体地说，它涉及一种高色牢度涤纶的染色工艺。


背景技术：

2.涤纶纤维具有优良的耐热性、耐光性、化学稳定性以及尺寸稳定性等特性，拥有广泛的应用领域，而且随着涤纶差异化率的提高，其应用领域不断地扩大。但涤纶纤维是一种疏水性强的合成纤维，分子结构中缺少像纤维素分子和蛋白质分子中能够与染料分子发生作用的活性基团，且其分子排列紧密、结晶度高，很难染色。
3.一般采用与涤纶具有相似疏水性、结构简单、相对分子质量低的分散染料进行染色加工。当染色温度超过涤纶的玻璃化温度时，涤纶分子链段开始运动，且随着温度升高而加剧，纤维的分子链间会形成较大的瞬时微隙，分散染料可以通过范德华力的作用进入到涤纶纤维的无定形区，从而完成上染，但往往染色牢度较低。目前，在实际工业生产过程中，为了提高色牢度，将涤纶经高温高压染色后，先通过还原清洗，再经过高温定型；但由于高温定型的温度往往高于涤纶的玻璃化温度，涤纶无定形区分子链活动加剧，部分染料会由纤维内部向纤维的表面迁移，形成与上染逆向的热迁移现象，造成染料在纤维表面堆积和再分配，且助剂及其表面活性剂会加剧这一现象，导致仍无法达到理想的色牢度。因此，亟需解决涤纶的色牢度低的问题，以获得高质量的涤纶纺织品。


技术实现要素：

4.为了解决现有涤纶的色牢度低的问题，本技术提供了一种高色牢度涤纶的染色工艺。
5.本技术提供了一种高色牢度涤纶的染色工艺，采用如下的技术方案：一种高色牢度涤纶的染色工艺，包括以下步骤：s1、预处理：先采用酶液协同超声处理涤纶织物，洗涤，烘干后，再将涤纶织物浸泡于处理液中，洗涤，烘干，得预处理的涤纶；s2、染色固色：将步骤s1所得预处理的涤纶加入染液中，进行浸轧染色，随后固色，水洗，烘干，得高色牢度涤纶；所述处理液，包括以下重量份原料：n-β-氨乙基-γ氨丙基甲基二甲氧基硅烷5-7份、纳米氧化铈1-2份、乙醇水溶液30-40份、β-环糊精-壳聚糖聚合物20-40份、槐糖脂0.2-0.8份、水60-80份。
6.通过采用上述技术方案，本技术在涤纶织物染色之前，对涤纶织物进行预处理，在酶液协同超声的作用下，除去涤纶织物表面的杂质，并在涤纶纤维的表面生成活性基团，随后采用处理液进行处理，能够在涤纶纤维的表面形成一层薄膜，使涤纶纤维的表面拥有氨基和羟基亲水基团，染料分子可以通过氢键、范德华力与亲水基团结合，进而改善染料分子的色牢度，而且还提高了涤纶纤维的力学性能；经预处理的涤纶加入染液中，采用浸轧方式进行染色，不需要还原清洗或皂洗工艺，能大幅度降低废水排放，针对于涤纶织物染色，是
一种高效率的、节能降耗的染色工艺。
7.优选的，所述处理液，由以下方法制得：s11、将n-β-氨乙基-γ氨丙基甲基二甲氧基硅烷加入乙醇水溶液中，在60-80℃下，水解1-2h，加入纳米氧化铈，继续反应2-3h，过滤，干燥，得改性氧化铈；s12、先将β-环糊精-壳聚糖聚合物、槐糖脂加入水中，混合均匀，再加入改性氧化铈，加热至70-90℃进行反应2-3h，得处理液。
8.优选的，所述乙醇水溶液的质量分数为20-40％。
9.通过采用上述技术方案，本技术在制备处理液的过程中，先将n-β-氨乙基-γ氨丙基甲基二甲氧基硅烷水解生成硅羟基，随后硅羟基表面的羟基能够与纳米氧化铈表面的羟基以氢键的形式结合，形成改性氧化铈；改性氧化铈够在涤纶纤维表面形成粗糙不平的表面，增大上染的比表面积，还具有增深的效果，另外，纳米氧化铈具有优异的防紫外线功能，可以提高涤纶的附加值；随后β-环糊精-壳聚糖聚合物与改性氧化镧，在槐糖脂的作用下，相互作用，形成稳定性优异的处理液，β-环糊精-壳聚糖聚合物能够促进染料分子进入涤纶纤维间进行上染，有效提高染料的上染率。因此，经本技术处理液处理的涤纶织物，能够在涤纶纤维的表面形成一层网络状结构的薄膜，有利于涤纶纤维吸附染料分子，且吸附作用力也得到了增强，进而提高了染料的上染率和色牢度。
10.优选的，所述β-环糊精-壳聚糖聚合物，由以下方法制得：先将β-环糊精、三氟化硼乙醚加入二甲基亚砜，搅拌混合1-2h后，缓慢加入环氧氯丙烷，升温至70-80℃，回流反应2-3h，冷却至20-25℃；再加入壳聚糖和过硫酸钾，充分溶解后，调节ph值为8-10，并在氮气的保护下，以60-75℃反应10-20h后，离心过滤，冷冻干燥，得β-环糊精-壳聚糖聚合物。
11.优选的，所述β-环糊精、环氧氯丙烷、壳聚糖、三氟化硼乙醚、过硫酸钾、二甲基亚砜的质量比为7-10:1-2:3-6:1:0.4-1:20-40。
12.通过采用上述技术方案，β-环糊精分子结构中含有羟基，在三氟化硼乙醚的作用下，环氧氯丙烷的环氧开环后，与β-环糊精的羟基成醚键，发生交联反应；随后在碱性条件下，环氧氯丙烷另一端的碳氯键断裂，形成碳正离子与壳聚糖的氨基形成碳氮键，羟基形成醚键，获得高交联密度的β-环糊精-壳聚糖聚合物，不仅保留β-环糊精的空腔结构，而且含有丰富的活性基团，能与染料分子结合，提高染料分子的上染率和色牢度。
13.优选的，所述酶液，由以下方法制得：按重量份，将3-6份漆酶、2-5份脂肪酶、0.1-2份渗透剂加入100份水中，并调节ph为7-8，得酶液。
14.优选的，所述漆酶的活力单位为2000-3000u/g；所述脂肪酶的活力单位为8000-10000u/g。
15.通过采用上述技术方案，采用漆酶和脂肪酶共同作用于涤纶织物，能够除去涤纶织物表面的杂质，同时对纤维表面进行刻蚀，使得纤维的表面积增大，且产生羧基和羟基，有利于提高处理液处于涤纶织物的处理效果。
16.优选的，所述步骤s1的酶解条件为：在超声功率为10-100kw，超声频率为20-30khz，温度为40-50℃下，超声酶解1-2h。
17.优选的，所述步骤s1的浸泡条件为：在30-40℃下浸泡0.5-1h。
18.通过采用上述技术方案，控制步骤s1中的酶解条件和浸泡条件，有效提高了涤纶织物的预处理效果，使得涤纶纤维的表面生成活性基团，且含有纳米氧化铈，使得涤纶纤维与染料分子以化学和物理形式进行结合，显著提高了染色效果。
19.优选的，所述染液，由以下方法制得：按重量份，将分散染料10-15份、琥珀酸烷基酯磺酸钠0.1-0.8份、肉桂酸1-2份、椰子油2-5份、水100份，混合均匀，得染液。
20.通过采用上述技术方案，琥珀酸烷基酯磺酸钠、肉桂酸与椰子油，三者协同作用，促使分散染料能够更容易进入涤纶纤维内部的空隙中，提高染料分子与涤纶纤维之间的作用力，进而使得涤纶织物的色牢度得到了极大地提高。
21.优选的，所述步骤s2的浸轧染色条件为：二浸二轧，浸轧温度为70-80℃，浸轧车速为60-70m/min，浸轧带液率为50-70％。
22.优选的，所述步骤s2的固色条件为：先在95-105℃下预烘8-12min，再降温至75-85℃烘焙0.5-1.5h。
23.通过采用上述技术方案，控制浸轧染色和固色的工艺参数，有效提高了分散染料的上染率和均染率，同时增强了分散染料的色牢度，使得高色牢度涤纶具有优异的染色效果和显著的力学性能。
24.综上所述，本技术具有以下有益效果：1、本技术的高色牢度涤纶的染色工艺主要包括预处理、染色固色两大步骤，工艺操作简单，且添加环保型原料，减少了环境污染，同时染色后无需还原清洗或皂洗工艺，是一种节能环保型高色牢度涤纶的染色工艺。
25.2、本技术在预处理阶段，先采用漆酶和脂肪酶协同超声作用处理涤纶织物，再采用处理液进行处理，且处理液中含有改性纳米氧化铈与β-环糊精-壳聚糖聚合物，使得涤纶的表面生成活性基团，能够有效提高染料的上染率和色牢度。
26.3、本技术的染液中含有散染料、琥珀酸烷基酯磺酸钠、肉桂酸、椰子油，能够提高分散染料的均染率和上染率以及色牢度，获得高品质的涤纶纺织品。
具体实施方式
27.以下结合实施例对本技术作进一步详细说明。
28.制备例1-3提供了β-环糊精-壳聚糖聚合物的制备方法。
29.制备例1β-环糊精-壳聚糖聚合物，由以下方法制得：先将β-环糊精7kg、三氟化硼乙醚1kg加入二甲基亚砜20kg，在转速为400r/min下搅拌1h后，以滴加速度为20g/min滴加环氧氯丙烷1kg，升温至70℃，回流反应2h，冷却至20℃；再加入壳聚糖3kg和过硫酸钾0.4kg，充分溶解后，调节ph值为8，并在氮气的保护下，以60℃反应10h后，在转速为10000rpm下离心10min，过滤，在-20℃冷冻干燥2h，得β-环糊精-壳聚糖聚合物。
30.制备例2β-环糊精-壳聚糖聚合物，由以下方法制得：先将β-环糊精8kg、三氟化硼乙醚1kg加入二甲基亚砜30kg，在转速为500r/min下
搅拌1.5h后，以滴加速度为40g/min滴加环氧氯丙烷1.5kg，升温至75℃，回流反应2.5h，冷却至22℃；再加入壳聚糖4.5kg和过硫酸钾0.7kg，充分溶解后，调节ph值为9，并在氮气的保护下，以68℃反应15h后，在转速为15000rpm下离心20min，过滤，在-15℃冷冻干燥4h，得β-环糊精-壳聚糖聚合物。
31.制备例3β-环糊精-壳聚糖聚合物，由以下方法制得：先将β-环糊精10kg、三氟化硼乙醚1kg加入二甲基亚砜40kg，在转速为600r/min下搅拌2h后，以滴加速度为50g/min滴加环氧氯丙烷2kg，升温至80℃，回流反应3h，冷却至25℃；再加入壳聚糖6kg和过硫酸钾1kg，充分溶解后，调节ph值为10，并在氮气的保护下，以75℃反应20h后，在转速为20000rpm下离心30min，过滤，在-10℃冷冻干燥6h，得β-环糊精-壳聚糖聚合物。
32.对比制备例1海藻糖-壳聚糖聚合物，由以下方法制得：先将海藻糖7kg、三氟化硼乙醚1kg加入二甲基亚砜20kg，在转速为400r/min下搅拌1h后，以滴加速度为20g/min滴加环氧氯丙烷1kg，升温至70℃，回流反应2h，冷却至20℃；再加入壳聚糖3kg和过硫酸钾0.4kg，充分溶解后，调节ph值为8，并在氮气的保护下，以60℃反应10h后，在转速为10000rpm下离心10min，过滤，在-20℃冷冻干燥2h，得海藻糖-壳聚糖聚合物。
33.对比制备例2β-环糊精-多巴胺聚合物，由以下方法制得：先将β-环糊精7kg、三氟化硼乙醚1kg加入二甲基亚砜20kg，在转速为400r/min下搅拌1h后，以滴加速度为20g/min滴加环氧氯丙烷1kg，升温至70℃，回流反应2h，冷却至20℃；再加入多巴胺3kg和过硫酸钾0.4kg，充分溶解后，调节ph值为8，并在氮气的保护下，以60℃反应10h后，在转速为10000rpm下离心10min，过滤，在-20℃冷冻干燥2h，得β-环糊精-壳聚糖聚合物。
34.制备例4-6以及对比制备例3-6提供了处理液及其制备方法。
35.制备例4处理液，包括以下原料：n-β-氨乙基-γ氨丙基甲基二甲氧基硅烷5kg、纳米氧化铈1kg、乙醇水溶液30kg、β-环糊精-壳聚糖聚合物20kg、槐糖脂0.2kg、水60kg；其中，β-环糊精-壳聚糖聚合物由制备例1制得；处理液，由以下方法制得：s11、将n-β-氨乙基-γ氨丙基甲基二甲氧基硅烷加入质量分数为20％的乙醇水溶液中，在60℃下，水解1h，加入纳米氧化铈，继续反应2h，过滤，干燥，得改性氧化铈；s12、先将β-环糊精-壳聚糖聚合物、槐糖脂加入水中，在转速为600r/min搅拌20min，再加入改性氧化铈，加热至70-90℃进行反应2-3h，得处理液。
36.制备例5处理液，包括以下原料：n-β-氨乙基-γ氨丙基甲基二甲氧基硅烷6kg、纳米氧化铈1.5kg、乙醇水溶液35kg、β-环糊精-壳聚糖聚合物30kg、槐糖脂0.5kg、水70kg；其中，β-环糊精-壳聚糖聚合物由制备例2制得；
处理液，由以下方法制得：s11、将n-β-氨乙基-γ氨丙基甲基二甲氧基硅烷加入质量分数为30％的乙醇水溶液中，在70℃下，水解1.5h，加入纳米氧化铈，继续反应2.5h，过滤，干燥，得改性氧化铈；s12、先将β-环糊精-壳聚糖聚合物、槐糖脂加入水中，在转速为800r/min搅拌30min，再加入改性氧化铈，加热至80℃进行反应2.5h，得处理液。
37.制备例6处理液，包括以下原料：n-β-氨乙基-γ氨丙基甲基二甲氧基硅烷7kg、纳米氧化铈2kg、乙醇水溶液40kg、β-环糊精-壳聚糖聚合物40kg、槐糖脂0.8kg、水80kg；其中，β-环糊精-壳聚糖聚合物由制备例3制得；处理液，由以下方法制得：s11、将n-β-氨乙基-γ氨丙基甲基二甲氧基硅烷加入质量分数为40％的乙醇水溶液中，在80℃下，水解2h，加入纳米氧化铈，继续反应3h，过滤，干燥，得改性氧化铈；s12、先将β-环糊精-壳聚糖聚合物、槐糖脂加入水中，在转速为1000r/min搅拌40min，再加入改性氧化铈，加热至90℃进行反应3h，得处理液。
38.对比制备例3对比制备例3，与制备例4的不同之处仅在于：采用等质量的海藻糖-壳聚糖聚合物替换β-环糊精-壳聚糖聚合物，且海藻糖-壳聚糖聚合物由对比制备例1制得。
39.对比制备例4对比制备例4，与制备例4的不同之处仅在于：采用等质量的β-环糊精-多巴胺聚合物替换β-环糊精-壳聚糖聚合物，且β-环糊精-多巴胺聚合物由对比制备例2制得。
40.对比制备例5对比制备例5，与制备例4的不同之处仅在于：采用等质量的壳聚糖和β-环糊精的混合物(β-环糊精和壳聚糖的质量比为7:3)替换β-环糊精-壳聚糖聚合物。
41.对比制备例6对比制备例6，与制备例4的不同之处仅在于：采用等质量的γ-氨丙基三乙氧基硅烷替换n-β-氨乙基-γ氨丙基甲基二甲氧基硅烷。
42.实施例1-3提供了一种高色牢度涤纶的染色工艺。
43.实施例1一种高色牢度涤纶的染色工艺，包括以下步骤：步骤1)、制备酶液：取3kg活力单位为2000u/g的漆酶、2kg活力单位为8000u/g的脂肪酶、0.1kg渗透剂jfc-1加入100kg水中，并调节ph为7，得酶液；步骤2)、预处理：先将50mm
×
50mm的涤纶织物加入10kg的步骤1)所得酶液中，在超声功率为10kw，超声频率为20khz，温度为40℃下，超声酶解1h后，洗涤，在100℃下干燥0.5h；再将烘干的涤纶织物浸泡10kg的处理液中，在30℃下浸泡0.5h后，洗涤，在80℃下干燥1h，得预处理的涤纶；其中，处理液由制备例4制得；步骤3)、制备染液：将分散染料10kg、琥珀酸烷基酯磺酸钠0.1kg、肉桂酸1kg、椰子油2-5kg、水100kg，混合均匀，得染液；其中，分散染料为分散深蓝hgl；
步骤4)、染色固色：将步骤2)所得预处理的涤纶加入10kg步骤3)的染液中，进行浸轧染色，二浸二轧，浸轧温度为70℃，浸轧车速为60m/min，浸轧带液率为50％；随后在95℃下预烘8min，再降温至75℃烘焙0.5h；最后水洗，在50℃下干燥2h，得高色牢度涤纶。
44.实施例2一种高色牢度涤纶的染色工艺，包括以下步骤：步骤1)、制备酶液：取4.5kg活力单位为2500u/g的漆酶、3.5kg活力单位为9000u/g的脂肪酶、1kg渗透剂jfc-2加入100kg水中，并调节ph为7.5，得酶液；步骤2)、预处理：先将50mm
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50mm的涤纶织物加入10kg的步骤1)所得酶液中，在超声功率为50kw，超声频率为25khz，温度为45℃下，超声酶解1.5h后，洗涤，在100℃下干燥0.8h；再将烘干的涤纶织物浸泡10kg的处理液中，在35℃下浸泡0.8h后，洗涤，在80℃下干燥1h，得预处理的涤纶；其中，处理液由制备例5制得；步骤3)、制备染液：将分散染料13kg、琥珀酸烷基酯磺酸钠0.5kg、肉桂酸1.5kg、椰子油3.5kg、水100kg，混合均匀，得染液；其中，分散染料为分散黑ect；步骤4)、染色固色：将步骤2)所得预处理的涤纶加入10kg步骤3)的染液中，进行浸轧染色，二浸二轧，浸轧温度为75℃，浸轧车速为65m/min，浸轧带液率为60％；随后在100℃下预烘10min，再降温至80℃烘焙1h；最后水洗，在50℃下干燥2h，得高色牢度涤纶。
45.实施例3一种高色牢度涤纶的染色工艺，包括以下步骤：步骤1)、制备酶液：取6kg活力单位为3000u/g的漆酶、5kg活力单位为10000u/g的脂肪酶、2kg渗透剂jfc-3加入100kg水中，并调节ph为8，得酶液；步骤2)、预处理：先将50mm
×
50mm的涤纶织物加入10kg的步骤1)所得酶液中，在超声功率为100kw，超声频率为30khz，温度为50℃下，超声酶解2h后，洗涤，在100℃下干燥1h；再将烘干的涤纶织物浸泡10kg的处理液中，在40℃下浸泡1h后，洗涤，在80℃下干燥1h，得预处理的涤纶；其中，处理液由制备例6制得；步骤3)、制备染液：将分散染料15kg、琥珀酸烷基酯磺酸钠0.8kg、肉桂酸2kg、椰子油5kg、水100kg，混合均匀，得染液；其中，分散染料为分散橙s-4rl；步骤4)、染色固色：将步骤2)所得预处理的涤纶加入10kg步骤3)的染液中，进行浸轧染色，二浸二轧，浸轧温度为80℃，浸轧车速为70m/min，浸轧带液率为70％；随后在105℃下预烘12min，再降温至85℃烘焙1.5h；最后水洗，在50℃下干燥1h，得高色牢度涤纶。
46.为了验证本技术实施例1-3中涤纶织物的染色效果，申请人设置了对比例1-10，具体如下：对比例1对比例1，同实施例1，不同之处仅在于：处理液由对比制备例3制得。
47.对比例2对比例2，同实施例1，不同之处仅在于：处理液由对比制备例4制得。
48.对比例3对比例3，同实施例1，不同之处仅在于：处理液由对比制备例5制得。
49.对比例4对比例4，同实施例1，不同之处仅在于：处理液由对比制备例6制得。
50.对比例5对比例5，同实施例1，不同之处仅在于：采用等质量的漆酶替换脂肪酶。
51.对比例6对比例6，同实施例1，不同之处仅在于：采用等质量的脂肪酶替换漆酶。
52.对比例7对比例7，同实施例1，不同之处仅在于：步骤s2的操作为：将50mm
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50mm的涤纶织物加入10kg的步骤s1所得酶液中，在超声功率为10kw，超声频率为20khz，温度为40℃下，超声酶解1h后，洗涤，在100℃下干燥1h，预处理的涤纶。
53.对比例8对比例8，同实施例1，不同之处仅在于：不进行步骤s1的酶液配制，同时步骤s2的操作为：先将50mm
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50mm的涤纶织物浸泡10kg的处理液中，在30℃下浸泡0.5h后，洗涤，在80℃下干燥1h，得预处理的涤纶；其中，处理液由制备例4制得。
54.对比例9对比例9，同实施例1，不同之处仅在于：不添加琥珀酸烷基酯磺酸钠。
55.对比例10对比例10，同实施例1，不同之处仅在于：不添加椰子油。
56.对比例11对比例11，同实施例1，不同之处仅在于：不添加肉桂酸。
57.对比例12对比例12，同实施例1，不同之处仅在于：浸轧染色的条件为：一浸一轧，浸轧温度为70℃，浸轧车速为60m/min，浸轧带液率为50％。
58.分别检测本技术实施例1-3和对比例1-12中的涤纶织物的染色效果，得出如下结果参数，具体见表1：上染率：染色后用紫外分光光度计测量最大吸收波长时染液的吸光度，按公式计算上染率：上染率＝(1-at/a0)
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100％，a0：染色开始时的染液吸光度，at：染色结束后t min时的染液吸光度。
59.耐摩擦色牢度：根据gb/t 3920-2018《纺织品色牢度测试耐摩擦色牢度》，使用手动摩擦牢度仪对试样进行耐摩擦色牢度测定；耐皂洗色牢度：根据gb/t 3921-2008《纺织品色牢度试验耐皂洗色牢度》，使用耐洗色牢度试验机对试样进行耐皂洗色牢度测定；拉伸断裂性能：根据gb/t 3923.1-2013《纺织品织物拉伸性能第1部分：断裂强力和断裂伸长率的测定(条样法)》，进行试样的拉伸断裂性能测定。
60.表1：由上述表1显示数据可知：本技术实施例1-3中涤纶织物的染色效果明显优于对比例1-12中染色效果，分散染料的上染率高，染色均匀，具有显著的耐摩擦色牢度与耐皂洗色牢度，同时涤纶织物的力学性能也得到了明显提高。
61.由实施例1和对比例1、2可知：实施例1的处理液由制备例4制得，处理液中含有β-环糊精-壳聚糖聚合物，较对比例1的处理液中含有海藻糖-壳聚糖聚合物，对比例2的处理液中含有β-环糊精-多巴胺聚合物，实施例1所得涤纶织物的力学性能优异，且染料的上染率和色牢度等级均较高。
62.由实施例1和对比例3可知：实施例1的处理液由制备例4制得，处理液中含有β-环糊精-壳聚糖聚合物，较对比例1的处理液中含有β-环糊精与壳聚糖的混合物，实施例1中分散染料的耐摩擦色牢度和耐皂洗色牢度等级都得到了提高。
63.由实施例1和对比例4可知：实施例1的处理液由制备例4制得，采用n-β-氨乙基-γ氨丙基甲基二甲氧基硅烷水解后，改性纳米氧化铈，较对比例4采用γ-氨丙基三乙氧基硅烷水解后，改性纳米氧化铈，实施例1的分散染料的上染率高，染色效果更佳。
64.由实施例1和对比例5、6可知：实施例1的酶液中含有漆酶和脂肪酶，较对比例5、6，实施例1所得涤纶织物的染色效果得到了极大地改善。
65.由实施例1和对比7、8可知：实施例1先采用酶液酶解，再采用处理液进行处理，较对比例7、8，实施例1有效提高了分散染料的上染率，使染色后的涤纶织物的色牢度得到提高，而且涤纶织物的断裂强度也得到增强。
66.由实施例1和对比例9-11可知：实施例1的染液中含有琥珀酸烷基酯磺酸钠、椰子油和肉桂酸，较对比例9-11，实施例1中的涤纶织物的耐摩擦色牢度以及耐皂洗色牢度均表现出较优异的水平。
67.由实施例1和对比例12可知：实施例1采用二浸二轧，较对比例12，实施例1的涤纶织物不但染色效果高，而且力学性能优异。
68.本具体实施例仅仅是对本技术的解释，其并不是对本技术的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本技术的权利要求范围内都受到专利法的保护。

技术特征：
1.一种高色牢度涤纶的染色工艺，其特征在于，包括以下步骤：s1、预处理：先采用酶液协同超声处理涤纶织物，洗涤，烘干后，再将涤纶织物浸泡于处理液中，洗涤，烘干，得预处理的涤纶；s2、染色固色：将步骤s1所得预处理的涤纶加入染液中，进行浸轧染色，随后固色，水洗，烘干，得高色牢度涤纶；所述处理液，包括以下重量份原料：n-β-氨乙基-γ氨丙基甲基二甲氧基硅烷5-7份、纳米氧化铈1-2份、乙醇水溶液30-40份、β-环糊精-壳聚糖聚合物20-40份、槐糖脂0.2-0.8份、水60-80份。2.根据权利要求1所述的高色牢度涤纶的染色工艺，其特征在于，所述处理液，由以下方法制得：s11、将n-β-氨乙基-γ氨丙基甲基二甲氧基硅烷加入乙醇水溶液中，在60-80℃下，水解1-2h，加入纳米氧化铈，继续反应2-3h，过滤，干燥，得改性氧化铈；s12、先将β-环糊精-壳聚糖聚合物、槐糖脂加入水中，混合均匀，再加入改性氧化铈，加热至70-90℃进行反应2-3h，得处理液。3.根据权利要求1或2所述的高色牢度涤纶的染色工艺，其特征在于所述β-环糊精-壳聚糖聚合物，由以下方法制得：先将β-环糊精、三氟化硼乙醚加入二甲基亚砜，搅拌混合1-2h后，缓慢加入环氧氯丙烷，升温至70-80℃，回流反应2-3h，冷却至20-25℃；再加入壳聚糖和过硫酸钾，充分溶解后，调节ph值为8-10，并在氮气的保护下，以60-75℃反应10-20h后，离心过滤，冷冻干燥，得β-环糊精-壳聚糖聚合物。4.根据权利要求3所述的高色牢度涤纶的染色工艺，其特征在于所述β-环糊精、环氧氯丙烷、壳聚糖、三氟化硼乙醚、过硫酸钾、二甲基亚砜的质量比为7-10:1-2:3-6:1:0.4-1:20-40。5.根据权利要求1所述的高色牢度涤纶的染色工艺，其特征在于，所述酶液，由以下方法制得：按重量份，将3-6份漆酶、2-5份脂肪酶、0.1-2份渗透剂加入100份水中，并调节ph为7-8，得酶液。6.根据权利要求5所述的高色牢度涤纶的染色工艺，其特征在于，所述步骤s1的酶解条件为：在超声功率为10-100kw，超声频率为20-30khz，温度为40-50℃下，超声酶解1-2h。7.根据权利要求5所述的高色牢度涤纶的染色工艺，其特征在于，所述步骤s1的浸泡条件为：在30-40℃下浸泡0.5-1h。8.根据权利要求1所述的高色牢度涤纶的染色工艺，其特征在于，所述染液，由以下方法制得：按重量份，将分散染料10-15份、琥珀酸烷基酯磺酸钠0.1-0.8份、肉桂酸1-2份、椰子油2-5份、水100份，混合均匀，得染液。9.根据权利要求1所述的高色牢度涤纶的染色工艺，其特征在于，所述步骤s2的浸轧染色条件为：二浸二轧，浸轧温度为70-80℃，浸轧车速为60-70m/min，浸轧带液率为50-70％。10.根据权利要求1所述的高色牢度涤纶的染色工艺，其特征在于，所述步骤s2的固色条件为：先在95-105℃下预烘8-12min，再降温至75-85℃烘焙0.5-1.5h。

技术总结
本申请涉及印染技术领域，具体公开了一种高色牢度涤纶的染色工艺，包括以下步骤：先采用漆酶和脂肪酶，在超声作用下处理涤纶织物，随后将涤纶织物浸泡于处理液中，得预处理的涤纶；再将预处理的涤纶加入染液中，进行二浸二轧染色，随后先在高温下预烘再低温烘焙进行固色，水洗，烘干，得高色牢度涤纶；处理液中包括以下原料：N-β-氨乙基-γ氨丙基甲基二甲氧基硅烷、纳米氧化铈、乙醇水溶液、β-环糊精-壳聚糖聚合物、槐糖脂、水；染液由分散染料、琥珀酸烷基酯磺酸钠、肉桂酸、椰子油以及水混合而得；上述染色工艺操作简单，染色效果好，绿色环保，所得涤纶织物的色牢度高，具有广阔的市场前景。景。


技术研发人员：吕忠伟 曲兴伟 凌云
受保护的技术使用者：诸暨市众伟染整有限公司
技术研发日：2023.05.16
技术公布日：2023/8/1