用于炼厂干气的回收方法及回收系统与流程

1.本发明涉及炼厂干气低温分离技术领域，特别是涉及一种用于炼厂干气的回收方法及回收系统。


背景技术：

2.炼厂干气是指炼油厂炼油过程中产生并回收的非冷凝气体(也称蒸馏气)，主要成分为氢气、乙烯、丙烯和甲烷、乙烷、丙烷、丁烷等，炼厂干气主要来自原油的二次加工过程，如重油催化裂化、热裂化、延迟焦化等。虽然炼厂干气中轻烃和氢气有较高的利用价值，但其通常都被送入瓦斯管网用作燃料气，有些甚至放入火炬燃烧掉，造成了资源的极大浪费。
3.随着炼厂加氢装置的不断投产，炼油厂对氢气的需求量也日益增加，若将炼厂干气中的高附加值氢气进行回收，氢气产品则可以填补炼厂油品升级、结构优化过程的不足及短缺。另外富氢尾气中的其它有效组分经分质利用，也可为企业带来可观的经济效益。
4.氢能源作为一种新型能源，其具有热值高、绿色无污染等优点。传统的回收方法主要采用变压吸附技术和膜分离技术。但是，传统的回收方法中氢气的回收率及纯度均较低。


技术实现要素：

5.基于此，有必要针对传统的回收方法中氢气的回收率及纯度均较低的问题，提供一种用于炼厂干气的回收方法及回收系统。
6.其技术方案如下：
7.一方面，提供了一种用于炼厂干气的回收方法，包括：
8.对炼厂干气进行第一次精馏分离，以得到第一液体及第一气体；
9.对所述第一气体进行第二次精馏分离，以得到乙烷及第二气体；
10.对所述第二气体进行低温洗涤，以得到第二液体及富氢气体；
11.对所述富氢气进行提纯处理，以得到纯氢产品。
12.下面进一步对技术方案进行说明：
13.在其中一个实施例中，在对炼厂干气进行第一次精馏分离，以得到第一液体及第一气体步骤中，包括：
14.对炼厂干气进行增压，并将增压后的所述炼厂干气进行脱杂处理，以去除所述炼厂干气中的酸性杂质；
15.将去除酸性杂质后的所述炼厂干气进行脱水处理，以得到净化干气；
16.将所述净化干气进行第一次精馏分离，以得到第一液体及第一气体。
17.在其中一个实施例中，在将所述净化干气进行第一次精馏分离，以得到所述第一液体及所述第一气体步骤之前，还包括：
18.对所述净化干气进行第一次换热，以降低所述净化干气的温度，且所述净化干气保持气体状态。
19.在其中一个实施例中，在对所述第一气体进行第二次精馏分离，以得到乙烷及第
二气体步骤中，包括：
20.将与所述净化干气进行第一次换热后的第一换热介质输送至乙烷塔中，将所述第一气体输送至所述乙烷塔中，使得所述第一换热介质与所述第一气体在所述乙烷塔内换热，从而使得所述第一气体进行第二次精馏分离以得到所述乙烷及所述第二气体。
21.在其中一个实施例中，在对炼厂干气进行第一次精馏分离，以得到第一液体及第一气体步骤之后，还包括：
22.对所述第一液体进行第三精馏分离，以得到轻油及液化石油气。
23.在其中一个实施例中，在对所述第一气体进行第二次精馏分离，以得到乙烷及第二气体步骤之前，还包括：
24.对所述第一气体进行第二次换热和第一次气液分离，以去除所述第一气体中的所述第一液体。
25.在其中一个实施例中，在对所述第二气体进行低温洗涤，以得到第二液体及富氢气体步骤之前，还包括：
26.对所述第二气体进行第三次换热及第二次气液分离，以去除所述第二气体中的乙烷。
27.在其中一个实施例中，在对所述第二气体进行第三次换热及第二次气液分离，以去除所述第二气体中的乙烷步骤之后，还包括：
28.对所述第二气体进行第四次换热，以降低所述第二气体的温度，且所述第二气体能够保持气体状态；
29.和/或，将所述第二气体与氮循环制冷装置进行第五次换热，以降低所述第二气体的温度，且所述第二气体能够保持气体状态。
30.在其中一个实施例中，在对所述第二气体进行低温洗涤，以得到第二液体及富氢气体步骤之后，还包括：
31.对所述第二液体进行第四次精馏分离，以得到甲烷及燃料气。
32.另一方面，提供了一种用于炼厂干气的回收系统，所述回收系统包括脱乙烷塔、乙烷塔、低温洗涤塔及变压吸附装置，所述脱乙烷塔、所述乙烷塔、所述低温洗涤塔及所述变压吸附装置依次对应连通；所述脱乙烷塔用于对炼厂干气进行第一次精馏分离，以得到第一液体及第一气体；所述乙烷塔用于对所述第一气体进行第二次精馏分离，以得到乙烷及第二气体；所述低温洗涤塔用于对所述第二气体进行低温洗涤，以到得第二液体及富氢气体；所述变压吸附装置用于对所述富氢气进行提纯处理，以得到纯氢产品。
33.相对于传统的回收方法，本技术中的用于炼厂干气的回收方法及回收系统至少具有以下几个优点：(1)、利用炼厂干气中各组成气体的沸点不同，通过对炼厂干气进行多次精馏分离、低温洗涤及提纯处理，以逐步的去除掉炼厂干气中除氢气以外的其他组分，大大提高了从炼厂干气中回收氢气的回收率及回收纯度。(2)、通过对炼厂干气进行多次精馏分离、低温洗涤及提纯处理，以能够将炼厂干气中有效组分进行分质提纯利用，作为化工原料或者产品，并加以充分利用，增加了炼厂干气的经济效益。
附图说明
34.构成本技术的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实
施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。
35.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
36.图1为一个实施例的用于炼厂干气的回收方法的流程图。
37.图2为另一个实施例的用于炼厂干气的回收方法的流程图。
38.图3为一个实施例的用于炼厂干气的回收系统的结构示意图。
39.附图标记说明：
40.10、回收系统；101、脱乙烷塔；102、乙烷塔；103、低温洗涤塔；104、变压吸附装置；105、增压件；106、脱酸装置；107、脱水装置；108、第一换热件；109、液化石油气塔；110、第二换热件；111、第一分离器；112、第一凝液泵；113、第三换热件；114、第二分离器；115、第二凝液泵；116、第四换热件；117、第五换热件；118、氮循环制冷装置；119、混合循环制冷装置；120、甲烷塔。
具体实施方式
41.为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
42.如图1所示，在一个实施例中，提供了一种用于炼厂干气的回收方法，包括以下步骤：
43.s100、对炼厂干气进行第一次精馏分离，以得到第一液体及第一气体。如此，利用炼厂干气中各组成气体的沸点不同，将炼厂干气中部分沸点较高的气体冷凝液化，以便后续对炼厂干气中的氢气等组成气体进行回收利用。
44.需要说明的是，第一液体是指冷凝液化后的丙烯及更重组分，第一气体是指乙烷及更轻组分(如乙烯、甲烷)。
45.如图2所示，具体到本实施例中，s110、对炼厂干气进行增压，并将增压后的炼厂干气进行脱杂处理，以去除炼厂干气中的酸性杂质。如此，对炼厂干气进行增压，使得炼厂干气能够沿着预设路径流动，提高了回收方法的可靠性。另外，脱酸装置106能够去除炼厂干气中的二氧化碳及硫化氢等酸性杂质，提高了回收方法回收氢气等产品的纯度。
46.s120、将去除酸性杂质后的炼厂干气进行脱水处理，以得到净化干气。如此，去除炼厂干气中的水分，提高了回收方法回收氢气等产品的纯度。
47.s130、将净化干气进行第一次精馏分离，以得到第一液体及第一气体。如此，利用净化气体中各组成气体的沸点不同，将净化气体中部分沸点较高的气体冷凝液化，以便后续对氢气等组成气体进行回收利用。
48.s200、对第一气体进行第二次精馏分离，以得到乙烷及第二气体。如此，能够从第一气体中回收乙烷，避免炼厂干气中的乙烷浪费，提高了炼厂干气的经济效益。另外，通过去除第一气体中的乙烷以得到第二气体，使得第二气体中氢气的含量增加，提高了回收方
法回收氢气产品的便利性、回收纯度及回收率。
49.需要说明的是，第二气体是指对第一气体中分离出乙烷后的剩余气体，包含甲烷、氢气、一氧化碳及氮气等。
50.如图2所示，具体到本实施例中，s210、将与净化干气进行第一次换热后的第一换热介质输送至乙烷塔102中，将第一气体输送至乙烷塔102中，使得第一换热介质与第一气体在乙烷塔102内换热，从而使得第一气体进行第二次精馏分离以得到乙烷及第二气体。如此，乙烷塔102所需要的热量可以来源于净化气体换热，无需外加热源，可有效实现能量的综合利用，降低了回收方法的回收成本。
51.s300、对第二气体进行低温洗涤，以到得第二液体及富氢气体。如此，通过对第二气体提炼出富氢气体，以保证能够从而富氢气体中回收到纯度更高的氢气。
52.需要说明的是，第二液体是由第二气体中除氢气以外的气体冷凝液化形成。
53.s400、对富氢气进行提纯处理，以得到纯氢产品。如此，氢气的回收率及回收纯度均增加，提高了炼厂干气的经济效益。
54.如图2所示，在一个实施例中，在将净化干气进行第一次精馏分离，以得到第一液体及第一气体步骤之前，还包括以下步骤：
55.s500、对净化干气进行第一次换热，以降低净化干气的温度，且净化干气保持气体状态。如此，在对净化干气进行第一次精馏分离之前，将净化气体的温度降至略大于第一液体的沸点温度，保证净化干气能够进行第一次精馏分离以得到第一液体及第一气体，提高了回收方法的可靠性。
56.如图2所示，在一个实施例中，在对炼厂干气进行第一次精馏分离，以得到第一液体及第一气体步骤之后，还包括以下步骤：
57.s600、对第一液体进行第三精馏分离，以得到轻油及液化石油气。如此，如此，能够从第一液体中回收轻油及液化石油气，避免炼厂干气中的轻油及液化石油气浪费，提高了炼厂干气的经济效益。
58.如图2所示，在一个实施例中，在对第一气体进行第二次精馏分离，以得到乙烷及第二气体步骤之前，还包括：
59.s700、对第一气体进行第二次换热和第一次气液分离，以去除第一气体中的第一液体。如此，能够进一步去除第一气体中的第一液化，提高了回收方法回收氢气和乙烷等产品的纯度。
60.如图2所示，在一个实施例中，在对第二气体进行低温洗涤，以得到第二液体及富氢气体步骤之前，还包括以下步骤：
61.s800、对第二气体进行第三次换热及第二次气液分离，以去除第二气体中的乙烷。如此，能够进一步去除第二气体中的乙烷，提高了回收方法回收氢气等产品的纯度。
62.如图2所示，在一个实施例中，在对第二气体进行第三次换热及第二次气液分离，以去除第二气体中的乙烷步骤之后，还包括以下步骤：
63.s900、对第二气体进行第四次换热，以降低第二气体的温度，且第二气体能够保持气体状态。如此，能够将第二气体的温度降至略大于第二液体中的沸点温度，保证第二气体能够进行低温洗涤，以得到第二液体及富氢气体，提高了回收方法的可靠性。
64.s1000，将第二气体与氮循环制冷装置118进行第五次换热，以降低第二气体的温
度，且第二气体能够保持气体状态。如此，氮循环制冷装置118能够将第二气体的温度降至更低的范围，保证第二气体可深度脱除一氧化碳、甲烷及氮气等低沸点组分，提高了回收方法回收氢气的纯度。
65.如图2所示，在一个实施例中，在对第二气体进行低温洗涤，以得到第二液体及富氢气体步骤之后，还包括以下步骤：
66.s1100、对第二液体进行第四次精馏分离，以得到甲烷及燃料气。如此，能够从第二液体中回收甲烷及燃料气，避免炼厂干气中的甲烷及燃料气浪费，提高了炼厂干气的经济效益。
67.相对于传统的回收方法，本技术中的回收方法至少具有以下几个优点：(1)、利用炼厂干气中各组成气体的沸点不同，通过对炼厂干气进行多次精馏分离、低温洗涤及提纯处理，以逐步的去除掉炼厂干气中除氢气以外的其他组分，大大提高了从炼厂干气中回收氢气的回收率及回收纯度。(2)、通过对炼厂干气进行多次精馏分离、低温洗涤及提纯处理，以能够将炼厂干气中有效组分进行分质提纯利用，作为化工原料或者产品，并加以充分利用，增加了炼厂干气的经济效益。
68.如图3所示，在一个实施例中，提供了一种用于炼厂干气的回收系统10，回收系统10包括脱乙烷塔101、乙烷塔102、低温洗涤塔103及变压吸附装置104，脱乙烷塔101、乙烷塔102、低温洗涤塔103及变压吸附装置104依次对应连通；脱乙烷塔101用于对炼厂干气进行第一次精馏分离，以得到第一液体及第一气体；乙烷塔102用于对第一气体进行第二次精馏分离，以得到乙烷及第二气体；低温洗涤塔103用于对第二气体进行低温洗涤，以得到第二液体及富氢气体；变压吸附装置104用于对富氢气进行提纯处理，以得到纯氢产品。
69.上述实施例中的回收系统10，使用时，首先，利用脱乙烷塔101对炼厂干气进行第一次精馏分离，以得到第一液体及第一气体；然后，再利用乙烷塔102对第一气体进行第二次精馏分离，以得到乙烷及第二气体；接着，通过低温洗涤塔103对第二气体进行低温洗涤，以得到第二液体及富氢气体；最后，通过变压吸附装置104对富氢气进行提纯处理，以得到纯氢产品。相对于传统的回收方法，本技术的回收系统10能够对炼厂干气进行多次精馏分离、低温洗涤及提纯处理，大大提高了从炼厂干气中回收氢气的回收率及回收纯度。另外，通过对炼厂干气进行多次精馏分离、低温洗涤及提纯处理，以能够将炼厂干气中有效组分进行分质提纯利用，作为化工原料或者产品，并加以充分利用，增加了炼厂干气的经济效益。
70.需要说明的是，本技术中乙烷的回收纯度可达95％以上，乙烷的回收率可达95％以上。本技术中富氢气体中氢气的回收纯度为80％左右。本技术中纯氢产品的回收率可达98％以上，纯氢产品的回收纯度可达99.9％以上。
71.具体到本实施例中，脱乙烷塔101中的温度由底部至顶部趋于减小，脱乙烷塔101的底部的温度为84℃，第一液体位于脱乙烷塔101的底部，脱乙烷塔101的顶部的温度为-33℃，第一气体位于脱乙烷塔101的顶部。乙烷塔102中的温度由底部至顶部趋于减小，乙烷塔102的底部的温度为4℃，乙烷位于乙烷塔102的底部，乙烷塔102的顶部的温度为-118℃，第二气体位于乙烷塔102的顶部。低温洗涤塔103中的温度由底部至顶部趋于减小，低温洗涤塔103的底部的温度为-175℃，第二液体位于低温洗涤塔103的底部，低温洗涤塔103的顶部的温度为-180℃，富氢气体位于低温洗涤塔103的顶部。
72.如图3所示，进一步地，回收系统10还包括增压件105、脱酸装置106及脱水装置107，增压件105、脱酸装置106及脱水装置107依次对应连通，脱水装置107与脱乙烷塔101对应连通，增压件105用于对炼厂干气进行增压；脱酸装置106用于对炼厂干气进行脱杂处理，以去除炼厂干气中的酸性杂质；脱水系统用于对炼厂干气进行脱水处理，以得到净化干气。如此，增压件105能够对炼厂干气进行增压，使得炼厂干气能够沿着预设路径流道，提高了回收系统10的可靠性。另外，脱酸装置106能够去除炼厂干气中的二氧化碳及硫化氢等酸性杂质，脱水装置107能够去除炼厂干气中的水分，提高了回收系统10回收氢气等产品的纯度。
73.需要的说的是，增压件105可以为增压泵、压缩机或其他增压结构。脱酸装置106可以为喷淋塔或现有能够去除二氧化碳及硫化氢等酸性气体的脱酸设备。脱水装置107可以为蒸馏塔、气体脱水设备或现有用于去除气体中的水分的设备。
74.如图3所示，可选地，回收系统10还包括第一换热件108，第一换热件108的一端与脱水装置107对应连通，第一换热件108的另一端与脱乙烷塔101对应连通。如此，第一换热件108能够对净化干气进行第一次换热，将净化气体的温度降至略大于第一液体的沸点温度，保证脱乙烷塔101能够将净化干气进行第一次精馏分离以得到第一液体及第一气体，提高了回收系统10的可靠性
75.需要说明的是，第一换热件108可以为换热器、再沸器或其他换热结构。具体到本实施例中，第一换热件108设置为第一再沸器，第一再沸器能够将40℃的净化气体降温至14℃。
76.如图3所示，可选地，第一换热件108设有用于输送第一换热介质的第一换热通道，乙烷塔102设有用于输送第一换热介质的第二换热通道，第一换热通道与第二换热通道对应连通。如此，与第一换热件108内的净化气体换热后的第一换热介质可以流至乙烷塔102内，使得第一换热介质能够与乙烷塔102内的第二气体进行换热，进而使得乙烷塔102所需要的热量可以来源于净化气体换热，无需外加热源，可有效实现能量的综合利用，降低了回收系统10的回收成本。
77.如图3所示，在一个实施例中，回收系统10还包括液化石油气塔109，液化石油气塔109与脱乙烷塔101对应连通，液化石油气塔109用于对第一液体进行第三精馏分离，以得到轻油及液化石油气。如此，液化石油气塔109能够将第一液体中的轻油与液化石油气分离，避免炼厂干气中的轻油及液化石油气浪费，提高了炼厂干气的经济效益。
78.具体到本实施例中，液化石油气塔109中的温度由底部至顶部趋于减小，液化石油气塔109的底部的温度为144℃，轻油位于液化石油气塔109的底部，液化石油气塔109的顶部的温度为40℃至50℃，液化石油气位于液化石油气塔109的顶部。
79.如图3，在一个实施例中，回收系统10还包括第二换热件110、第一分离器111及第一凝液泵112，第一分离器111设有第一进气端、第一出气端及第一出液端，第二换热件110的一端与脱乙烷塔101对应连通，第二换热件110的另一端与第一进气端对应连通，第一出气端与乙烷塔102对应连通，第一出液端与第一凝液泵112对应连通，第一凝液泵112与脱乙烷塔101对应连通。如此，第二换热件110能够对第一气体进行换热，第一分离器111能够分离出第一气体中的第一液体，提高了回收系统10回收氢气和乙烷等产品的纯度。另外，分离出的第一液体能够通过第一凝液泵112输送回脱乙烷塔101，避免第一液体浪费，提高了回
收系统10回收轻油的回收率。
80.需要说明的是，第二换热件110可以为换热器、再沸器或其他换热结构。第二换热件110的换热温度可以根据实际使用的需要进行灵活调整，只需能够液化分离出第一气体中的第一液体即可。具体到本实施例中，第二换热件110设置为第一换热器，第一换热器能够将第一气体由-33℃降至-65℃。
81.如图3所示，进一步地，回收系统10还包括第三换热件113、第二分离器114及第二凝液泵115，第二分离器114设有第二进气端、第二出气端及第二出液端，第三换热件113的一端与乙烷塔102对应连通，第三换热件113的另一端与第二进气端对应连通，第二出气端与低温洗涤塔103对应连通，第二出液端与第二凝液泵115对应连通，第二凝液泵115与乙烷塔102对应连通。如此，第三换热件113能够对第二气体进行换热，第二分离器114能够分离出第二气体中的乙烷，提高了回收系统10回收氢气和乙烷等产品的纯度。另外，分离出的乙烷能够通过第二凝液泵115输送回乙烷塔102，避免乙烷浪费，提高了回收系统10回收乙烷的回收率。
82.需要说明的是，第三换热件113可以为换热器、再沸器或其他换热结构。
83.在其他实施例中，回收系统10还包括第二再沸器，第二再沸器的一端与第三换热器对应连通，第二再沸器的另一端与第二分离器114对应连通。如此，第二再沸器能够对第一气体再次进行降温，保证乙烷塔102能够对第一气体进行第二次精馏分离，以得到乙烷及第二气体，提高了回收系统10的可靠性。
84.需要说明的是，第二换热件110的换热温度及第二再沸器的换热温度可以根据实际使用的需要进行灵活调整，只需能够液化分离出第二气体中的乙烷即可。具体到本实施例中，第二换热件110设置为第一换热器，第一换热器能够将第一气体由-74℃降至-94℃，第二再沸器能够将第一气体由-94℃降至-118℃。
85.如图3所示，可选地，回收系统10还包括第四换热件116、第五换热件117、氮循环制冷装置118及混合循环制冷装置119，第四换热件116的一端与第二出气端对应连通，第四换热件116的另一端与第五换热件117的一端对应连通，第五换热件117的另一端与低温洗涤塔103对应连通，混合循环制冷装置119与第二换热件110、第三换热件113及第四换热件116均对应连通，氮循环制冷装置118与第二换热件110、第三换热件113、第四换热件116及第五换热件117均对应连通。如此，第四换热件116与第五换热件117能够配合将第二气体的温度降至略大于第二液体中的沸点温度，保证低温洗涤塔103能够对第二气体进行低温洗涤，以得到第二液体及富氢气体，提高了回收系统10的可靠性。另外，氮循环制冷装置118能够将第二气体的温度降至更低的范围，保证低温洗涤塔103可深度脱除一氧化碳、甲烷及氮气等低沸点组分，提高了回收系统10回收氢气的纯度。
86.需要说明的是，第四换热件116及第五换热件117均可以为换热器、再沸器、过冷器或其他换热结构。具体到本实施例中，第四换热件116设置第三换热器，第五换热件117设置为过冷器，第三换热器能够将第二气体的温度由-118℃降至-165℃，过冷器能够将第二气体的温度有-165℃降至-171℃。
87.需要说明的是，混合循环制冷装置119中的制冷剂可以为多组分混合物(例如甲烷、氮气、丙烷、乙烯、异戊烷等)，可视不同的炼厂干气组成进行组合配比，制冷组分及组成灵活多变。
88.需要说明的是，变压吸附装置104的尾气主要为氮气，可进入氮循环制冷装置118中进行循环利用，不足部分由外界进行补充。氮循环制冷装置118可将第二气体的温度降低-180℃。
89.如图3所示，在一个实施例中，回收系统10还包括甲烷塔120，甲烷塔120与低温洗涤塔103对应连通，低温洗涤塔103用于对第二液体进行第四次精馏分离，以得到甲烷及燃料气。如此，甲烷塔120能够将第二液体中的甲烷与燃料气分离，避免炼厂干气中的甲烷及燃料气浪费，提高了炼厂干气的经济效益。
90.具体到本实施例中，本技术中甲烷的回收纯度可达93％以上，甲烷的回收率可达99％以上。燃料气可以依次经过冷器、第三换热器、第二换热器及第一换热器复温后作为装置燃料气或返回炼厂燃料系统，加以利用。
91.在其他实施例中，低温洗涤塔103中的富氢气体依次经过冷器、第三换热器、第二换热器及第一换热器复温后再输送至变压吸附装置104内。如此，保证变压吸附装置104能够提取高纯度的氢气。
92.具体到本实施例中，甲烷塔120中的温度由底部至顶部趋于减小，甲烷塔120塔的底部的温度为-130℃，甲烷位于甲烷塔120的底部，甲烷塔120的顶部的温度为-172℃，燃料气位于甲烷塔120的顶部。
93.进一步地，第二再沸器设有用于输送第二换热介质的第三换热通道，甲烷塔120设有用于输送第二换热介质的第四换热通道，第三换热通道与第四换热通道对应连通。如此，与第二再沸器内的第一气体换热后的第二换热介质可以流至甲烷塔120内，并与甲烷塔120内的第二液体进行换热，使得甲烷塔120所需要的热量可以来源于第一气体换热，无需外加热源，可有效实现能量的综合利用，降低了回收系统10的回收成本。
94.可选地，回收系统10还包括冷箱，乙烷塔102、低温洗涤塔103及甲烷塔120均设置于冷箱内。如此，冷箱可有效保证乙烷塔102、低温洗涤塔103及甲烷塔120的保冷效果，减少冷量的损失，提高了回收系统10的可靠性。
95.在其他实施例中，第一分离器111、第二分离器114及甲烷塔120也均可以设置冷箱内。提高了回收系统10的可靠性。
96.在本技术的描述中，需要理解的是，若有出现这些术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等，这些术语指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
97.此外，若有出现这些术语“第一”、“第二”，这些术语仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本技术的描述中，若有出现术语“多个”，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
98.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，若有出现术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等，这些术语应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可
以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
99.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，若有出现第一特征在第二特征“上”或“下”等类似的描述，其含义可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
100.需要说明的是，若元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。若一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。如若存在，本技术所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
101.还应当理解的是，在解释元件的连接关系或位置关系时，尽管没有明确描述，但连接关系和位置关系解释为包括误差范围，该误差范围应当由本领域技术人员所确定的特定值可接受的偏差范围内。例如，“大约”、“近似”或“基本上”可以意味着一个或多个标准偏差内，在此不作限定。
102.以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
103.以上实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

技术特征：
1.一种用于炼厂干气的回收方法，其特征在于，包括：对炼厂干气进行第一次精馏分离，以得到第一液体及第一气体；对所述第一气体进行第二次精馏分离，以得到乙烷及第二气体；对所述第二气体进行低温洗涤，以得到第二液体及富氢气体；对所述富氢气进行提纯处理，以得到纯氢产品。2.根据权利要求1所述的用于炼厂干气的回收方法，其特征在于，在对炼厂干气进行第一次精馏分离，以得到第一液体及第一气体步骤中，包括：对炼厂干气进行增压，并将增压后的所述炼厂干气进行脱杂处理，以去除所述炼厂干气中的酸性杂质；将去除酸性杂质后的所述炼厂干气进行脱水处理，以得到净化干气；将所述净化干气进行第一次精馏分离，以得到所述第一液体及所述第一气体。3.根据权利要求2所述的用于炼厂干气的回收方法，其特征在于，在将所述净化干气进行第一次精馏分离，以得到第一液体及第一气体步骤之前，还包括：对所述净化干气进行第一次换热，以降低所述净化干气的温度，且所述净化干气保持气体状态。4.根据权利要求3所述的用于炼厂干气的回收方法，其特征在于，在对所述第一气体进行第二次精馏分离，以得到乙烷及第二气体步骤中，包括：将与所述净化干气进行第一次换热后的第一换热介质输送至乙烷塔中，将所述第一气体输送至所述乙烷塔中，使得所述第一换热介质与所述第一气体在所述乙烷塔内换热，从而使得所述第一气体进行第二次精馏分离以得到所述乙烷及所述第二气体。5.根据权利要求1所述的用于炼厂干气的回收方法，其特征在于，在对炼厂干气进行第一次精馏分离，以得到第一液体及第一气体步骤之后，还包括：对所述第一液体进行第三精馏分离，以得到轻油及液化石油气。6.根据权利要求1所述的用于炼厂干气的回收方法，其特征在于，在对所述第一气体进行第二次精馏分离，以得到乙烷及第二气体步骤之前，还包括：对所述第一气体进行第二次换热和第一次气液分离，以去除所述第一气体中的所述第一液体。7.根据权利要求1所述的用于炼厂干气的回收方法，其特征在于，在对所述第二气体进行低温洗涤，以得到第二液体及富氢气体步骤之前，还包括：对所述第二气体进行第三次换热及第二次气液分离，以去除所述第二气体中的乙烷。8.根据权利要求7所述的用于炼厂干气的回收方法，其特征在于，在对所述第二气体进行第三次换热及第二次气液分离，以去除所述第二气体中的乙烷步骤之后，还包括：对所述第二气体进行第四次换热，以降低所述第二气体的温度，且所述第二气体能够保持气体状态；和/或，将所述第二气体与氮循环制冷装置进行第五次换热，以降低所述第二气体的温度，且所述第二气体能够保持气体状态。9.根据权利要求1至8任一项所述的用于炼厂干气的回收方法，其特征在于，在对所述第二气体进行低温洗涤，以得到第二液体及富氢气体步骤之后，还包括：对所述第二液体进行第四次精馏分离，以得到甲烷及燃料气。
10.一种用于炼厂干气的回收系统，其特征在于，所述回收系统包括脱乙烷塔、乙烷塔、低温洗涤塔及变压吸附装置，所述脱乙烷塔、所述乙烷塔、所述低温洗涤塔及所述变压吸附装置依次对应连通；所述脱乙烷塔用于对炼厂干气进行第一次精馏分离，以得到第一液体及第一气体；所述乙烷塔用于对所述第一气体进行第二次精馏分离，以得到乙烷及第二气体；所述低温洗涤塔用于对所述第二气体进行低温洗涤，以到得第二液体及富氢气体；所述变压吸附装置用于对所述富氢气进行提纯处理，以得到纯氢产品。

技术总结
本发明提供一种用于炼厂干气的回收方法及回收系统，包括以下步骤：对炼厂干气进行第一次精馏分离，以得到第一液体及第一气体；对第一气体进行第二次精馏分离，以得到乙烷及第二气体；对第二气体进行低温洗涤，以得到第二液体及富氢气体；对富氢气进行提纯处理，以得到纯氢产品。本申请利用炼厂干气中各组成气体的沸点不同，通过对炼厂干气进行多次精馏分离、低温洗涤及提纯处理，以逐步的去除掉炼厂干气中除氢气以外的其他组分，提高了氢气的回收率及回收纯度。另外，通过对炼厂干气进行多次精馏分离、低温洗涤及提纯处理，以能够将炼厂干气中有效组分进行分质提纯利用，作为化工原料或者产品，并加以充分利用，增加了炼厂干气的经济效益。气的经济效益。气的经济效益。


技术研发人员：宋夕平 刘莹 蔚龙 郭霞
受保护的技术使用者：深圳华盈工业科技有限公司
技术研发日：2023.03.09
技术公布日：2023/7/31