刷辊对刷用升降机构及可升降式刷辊支撑座的制作方法

1.本发明属于金属表面处理技术领域，尤其涉及一种刷辊对刷用升降机构以及可升降式刷辊支撑座。


背景技术：

2.钢板表面产生锈蚀时，需要对表面的氧化皮及逆行处理，否则不仅会影响美观，也会影响使用。随着不断的改革创新，已经摒弃了原先的酸洗的方式，而采用较为环保的磨刷的方式，将钢板进给通过表面带有磨料的破鳞辊表面，同时驱动破鳞辊高速磨刷可有效去除钢板表面的氧化皮，但由于磨刷的过程中磨料会不断磨损，因此需要对破鳞辊的高度进行调节。
3.于是提出了在先申请号为cn201921666810.5的钢板表面除锈装置，其中工作总梁可通过升降机构的驱动进行上下移动，进而带动破鳞辊一起上下移动，工作总梁的上下调节过程为：升降电机的输出端通过转角器带动连接轴发生转动，带动升降机构动作，其中升降机构是一种蜗轮蜗杆机构，即连接轴的另一端固定设置一同步旋转的蜗轮，蜗轮与一竖直设置的蜗杆啮合，蜗杆下端穿过上梁与工作总梁连接，升降机构最终带动工作总梁在竖直方向上移动，实现破鳞辊的升降。
4.但不足之处在于：钢板磨刷时为有水作业并且会产生大量的灰尘、碎屑等，而由上述文件中的附图2和3可知，上述升降机构完全暴露在外，外部复杂的生产环境很容易使其沾上灰尘碎屑或者水渍造成卡塞或者锈蚀等情况，容易对生产造成影响；另一方面，为了避免上述情况的发生需要对其做经常性的维修保养，由此会浪费大量的人力物力，也会影响生产的进行。


技术实现要素：

5.为了解决上述的技术问题，本发明的目的是提供一种刷辊对刷用升降机构，通过设置的固定基座对传动组件进行安装固定，并且将其输出端与滑套的作用都隐藏于内胆内，起到良好的保护作用；而相互连通的内胆和滑套，使得每次二者之间发生相对移动时，都可实现一次自润滑。
6.进一步又提供了一种可升降式刷辊支撑座，下辊座通过该升降机构可与下支撑座实现相对的升降，可以避免生产中飞溅的氧化皮、污水等对其造成的影响。
7.为了实现上述的目的，本发明采用了以下的技术方案：一种刷辊对刷用升降机构，包括具有双层结构用于承托传动组件的固定基座，该固定基座包括筒状的内胆和罩设于内胆外侧的壳体；所述内胆内活动连接有滑套，所述传动组件置于壳体顶部并作用于滑套以使其外伸出内胆外或缩回到内胆内，该传动组件与固定基座于竖直方向上相对固定，传动组件的输出端置于内胆内且与滑套活动连接，滑套在外伸或缩回内胆内时始终与内胆处于密封状态；所述内胆内部与滑套内部相互连通且二者内部填充有油液，以使得内胆与滑套之间发生相对移动时可带动油液润滑。
8.固定基座的设置使得对传动组件和滑套起到了很好的保护作用，当传动组件作用于滑套使之外伸或缩回内胆内时，可实现其升降调节，而内胆与滑套的密封也使得外部的水渍和灰尘对其内部不会产生影响，内胆和滑套的连通使得油液可于二者内部流通，当内胆和滑套发生相对移动时，油液也会随之一起移动，从而实现自润滑，因此也无需经常对其进行维修保养，提高了使用寿命，内胆与滑套之间的密封也可防止油液的泄漏。
9.作为优选，所述传动组件包括固定连接在固定基座顶部的传动盒，传动盒内置有蜗轮蜗杆机构；蜗杆端部连接有用于连接升降电机输出端的传动轴，传动组件的输出端为丝杆，丝杆与蜗轮轴心位置连接；所述滑套顶部固定连接有螺母，丝杆与螺母连接并延伸至滑套内。
10.升降电机通过蜗轮蜗杆的传动进而带动丝杆转动，而通过丝杆与螺母的配合实现升降，相较于传统的直接通过蜗轮蜗杆结构实现升降会更加稳定，其中丝杆和螺母都是位于内胆内的，也不会接触到外部的水渍和碎屑等。
11.作为优选，所述内胆内部与滑套内部相互连通是指：所述螺母与滑套顶部对应位置处各自开设有连通的导油孔。
12.虽然丝杆螺母等都是连接在内胆内部，维修拆卸不够方便，但由于内胆和滑套内部是相互连通的，其内部的油液会随着二者的相对移动从导油孔进行流动，且二者的每一次动作都会伴随着一次油液的润滑等，大大减小了部件磨损和卡塞故障发生的可能性，大大提高了其使用寿命，也不用像传统的升降机构需要经常维修保养。
13.作为优选，所述滑套始终与内胆处于密封状态是指：所述滑套圆周面上于壳体底部套设有第一密封端盖，所述第一密封端盖与壳体底部固定连接。
14.第一密封端盖不仅可以防止外部的水渍碎屑进入到内胆内部，还可防止内胆内部的油液泄漏出，同时第一密封端盖与壳体底部是固定连接的，滑套与内胆又可进行相对移动，由此即使滑套上落上水渍或者灰尘，第一密封端盖也可进行将其表面的水渍或者灰尘刮去。
15.作为优选，所述滑套底部可拆卸连接有密封塞，所述密封塞中穿设有用于排出废油液的排油管，排油管端部螺纹连接有端帽，所述内胆和壳体侧壁上还开设有进油孔。
16.密封塞的作用是防止滑套内部的油液从其底端流出，而部件在长时间的使用下最终会发生损坏的情况，此时密封塞的设置也便于后期的维修更换，而排油管可便于在使用过程中将多次循环使用后的废油液排出，再由进油孔导入新的油液。
17.一种可升降式刷辊支撑座，包括如上所述的升降机构以及用于承托刷辊的下辊座，所述下辊座下方还设有下支撑座；所述壳体固定连接在下辊座内，且滑套下端外伸出下辊座与下支撑座固定连接。
18.下辊座可通过上述升降机构调节其与下支撑座的距离，进而实现升降，升降电机带动蜗轮蜗杆动作，进而通过丝杆与螺母的配合使得下辊座和下支撑座发生相对移动，实现升降。
19.作为优选，所述滑套下端与下支撑座固定连接是指：所述滑套于圆周面下端内缩形成有限位槽，所述滑套下端于限位槽位置处还套设有两个横截面呈半圆形的半箍环，两半箍环可拼接形成环状结构共同压覆滑套下端；所述两半箍环上还压覆有与下支撑座固定连接的第二密封端盖。
20.半箍环横截面为半圆形的设置是为了便于对接后卡到限位槽内，再配合上第二密封端盖的的压覆，使得滑套的下端与下支撑座的固定连接；而壳体又是固定连接在下辊座内部，从而当滑套与内胆之间发生相对移动时，带动下辊座和下支撑座发生相对移动，实现下辊座的升降。
21.作为优选，所述滑套底部、半箍环底部以及第二密封端盖底部于对应位置处均开设有缺口，缺口内置有用于限制滑套和半箍环转动的限位键，限位键与第二密封端盖固定连接。
22.限位键的作用是为了防止滑套随丝杆一起转动，由于螺母是与滑套上端固定连接的，当丝杆转动时，若是滑套下端可发生相对转动，那么螺母和滑套会随丝杆一起转动，无法实现升降的功能。
23.作为优选，所述第二密封端盖与第一密封端盖之间还连接有套设在滑套圆周外侧的风琴罩。
24.风琴罩是为了进一步防止水渍和碎屑落到滑套圆周表面，从而避免造成不必要的负面影响。
25.与现有技术相比，本发明的有益效果是：固定基座不仅提供了传动组件连接的点位，也使得传动组件的输出端对滑套进行作用时都是在内胆内部进行，有效避免了外部环境对其造成负面的影响，相较于传统的升降组件，本方案不仅能起到良好的保护作用还能提高升降过程的稳定性；内胆内部与滑套内部的相互连通并且填充有油液，使得丝杆每次作用于螺母带动滑套动作时，都可使得油液在内胆内部与滑套内部进行流动，实现自润滑保养延长使用寿命。
附图说明
26.图1是本发明中刷辊支撑座立体结构示意图；图2是本发明中刷辊支撑座整体结构正视图；图3是本发明中刷辊支撑座整体结构剖视图；图4是本发明中升降机构与固定基座配合的爆炸结构示意图；图5是本发明中升降机构立体结构示意图一；图6是本发明中升降机构立体结构示意图二；图7是本发明中升降机构立体结构剖视图；图8是本发明中升降机构爆炸结构示意图一；图9是本发明中升降机构爆炸结构示意图二。
27.附图说明：201a、下辊座；203a、下支撑座；5、刷辊；1001、固定基座；1002、传动盒；1003、传动轴；1004、升降电机；1005、丝杆；1006、滑套；1007、螺母；1008、第一密封端盖；1009、密封塞；1010、排油管；1011、端帽；1012、限位槽；1013、半箍环；1014、第二密封端盖；1015、缺口；1016、限位键；1017、风琴罩；1018、导油孔；1019、进油孔；1020、内胆。
实施方式
28.下面结合附图对本发明的具体实施方式做一个详细的说明。
29.本实施例中，具体公开了一种刷辊对刷用升降机构，如图1-9所示，其具体结构包括具有双层结构用于承托传动组件的固定基座1001，该固定基座1001包括筒状的内胆1020和罩设于内胆1020外侧的壳体1021；所述内胆1020内活动连接有滑套1006，所述传动组件置于壳体1021顶部并作用于滑套1006以使其外伸出内胆1020外或缩回到内胆1020内，该传动组件与固定基座1001于竖直方向上相对固定，传动组件的输出端置于内胆1020内且与滑套1006活动连接，滑套1006在外伸或缩回内胆1020内时始终与内胆1020处于密封状态；所述内胆1020内部与滑套1006内部相互连通且二者内部填充有油液，以使得内胆1020与滑套1006之间发生相对移动时可带动油液润滑。
30.再将上述升降机构具体应用到一种可升降式刷辊支撑座中，其具体结构为包括如上所述的升降机构以及用于承托刷辊5的下辊座201a，所述下辊座201a下方还设有下支撑座203a；所述壳体1021固定连接在下辊座201a内，且滑套1004下端外伸出下辊座201a与下支撑座203a固定连接。
31.在实际的生产中，下辊座201a承托固定好刷辊5即可用于对行进的钢板进行磨刷，而下辊座201a又是连接在下支撑座203a上的，随着磨刷的进行，刷辊5表面的磨料会逐渐被磨损，因此通过上述升降机构将下辊座201a的高度向上调节以使得刷辊5的表面始终贴合到钢板的表面。
32.传统的升降组件完全暴露在外的，但实际磨刷时的生产环境较为恶劣，钢板打磨下来的氧化皮以及磨料碎屑以及混合在一起的污水，都会对升降组件造成负面影响，而本实施例中将传动组件安装在固定基座1001上，并将传动组件的输出端置于固定基座1001中的内胆1020的内部，内胆1020 又是位于壳体1021的内部，固定基座1001由此形成的双层结构可起到良好的保护隔绝的作用，避免外部生产环境中氧化皮、磨料碎屑等溅射到内胆1020内部，也使得传动组件的输出端对于滑套1006的作用不受任何影响。滑套1006在外伸或缩回内胆1020内时始终与内胆1020处于密封状态，一方面是为了防止内部的油液泄漏出，另一方面也隔绝外部的碎屑污水等的进入。
33.当传动组件的输出端作用于滑套1006，使得滑套1006向外伸出或者缩回内胆1020时，而滑套1006又是与下支撑座203a固定连接的，而壳体1021又是固定连接在下辊座201a上的，滑套1006和内胆1020之间发生相对移动时，下辊座201a和下支撑座203a也会发生相对的移动，从而实现升降调节。并且在每一次升降调节时，都会带动内部的油液流动实现一次自润滑，不用经常对其做维修保养，大大提高了其使用寿命。
34.其中传动组件的具体结构为：所述传动组件包括固定连接在固定基座1001顶部的传动盒1002，传动盒1002内置有蜗轮蜗杆机构；蜗杆端部连接有用于连接升降电机1004输出端的传动轴1003，传动组件的输出端为丝杆1005，丝杆1005与蜗轮轴心位置连接；所述滑套1004顶部固定连接有螺母1007，丝杆1005与螺母1007连接并延伸至滑套1004内。
35.在需要进行升降调节时，启动升降电机1004带动传动轴1003转动，进而使得蜗轮蜗杆机构也进行动作，蜗杆被传动轴1003带动转动继而使得蜗轮发生转动，丝杆1005也会随蜗轮一起转动，丝杆1005的转动则使得螺母1007和与螺母1007固定连接的滑套1004沿丝杆1005上下移动；若是丝杆1005和螺母1007暴露在外，则容易受外部复杂的生产环境影响。
36.而在升降调节的过程中，油液会从螺母1007与滑套1006顶部对应位置处各自开设的连通的导油孔1018内流动，从而对丝杆1005、螺母1007和滑套1006进行润滑，减小了部件
之间的磨损或者卡塞情况的发生，不需要经常做维修保养，减小人力物力的浪费。
37.为了避免内胆1020和滑套1006内部的油液泄漏，以及外部的水渍碎屑进入到内胆1020内部，滑套1006始终与内胆1020处于密封状态，所述滑套1006圆周面上于壳体1021底部套设有第一密封端盖1008，所述第一密封端盖1008与壳体1021底部固定连接。滑套1006与内胆1020又可进行相对移动，由此即使滑套1006上落上水渍或者碎屑，第一密封端盖1008也可进行将其表面的水渍或者碎屑刮去。
38.由于滑套1006与下支撑座203a是相对固定的，使用前需要添加油液，在工作一段时间后还需要排出废旧的油液，并更换新的油液，为了便于上述对油液的添加和更换，在滑套1006底部可拆卸连接有密封塞1009，所述密封塞1009中穿设有用于排出废油液的排油管1010，排油管1010端部螺纹连接有端帽1011，所述内胆1020和壳体1021侧壁上还开设有进油孔1019。注油时直接从进油孔1019注入，而当需要排出更换时，旋拧打开端帽1011即可排出废油液。
39.而在滑套1004下端与下支撑座203a之间的具体连接中，所述滑套1004于圆周面下端内缩形成有限位槽1012，所述滑套1004下端于限位槽1012位置处还套设有两个横截面呈半圆形的半箍环1013，两半箍环1013可拼接形成环状结构共同压覆滑套1004下端；所述两半箍环1013上还压覆有与下支撑座203a固定连接的第二密封端盖1014。
40.半箍环1013的设置是为了便于对接后卡到限位槽1012内，若是为整体的环状箍环则无法卡到限位槽1012内实现限位，半箍环1013卡接到限位槽1012内后，套接在滑套1004上的第二密封端盖1014则可向下移动压覆住半箍环1013，并将第二密封端盖1014与下支撑座203a之间通过螺栓固定，实现滑套1006与下支撑座203a于竖直方向上的相对固定。
41.而为了进一步防止滑套1004和半箍环1013在圆周方向上的转动，因为长时间的转动下会造成部件的磨损，从而存在密封失效的情况，在所述滑套1004底部、半箍环1013底部以及第二密封端盖1014底部于对应位置处均开设有缺口1015，缺口1015内置有用于限制滑套1004和半箍环1013转动的限位键1016，限位键1016与第二密封端盖1014固定连接。限位键1016一端和第二密封端盖1014固定连接，从而可限制半箍环1013和滑套1004在圆周方向的转动。
42.另外，在所述第二密封端盖1014与第一密封端盖1008之间还连接有套设在滑套1004圆周外侧的风琴罩1017。风琴罩是为了进一步防止水渍和碎屑落到滑套圆周表面，从而避免造成不必要的负面影响，多一道保障。
43.本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本发明所作的举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本发明说明书的内容或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。

技术特征：
1.一种刷辊对刷用升降机构，其特征在于，包括具有双层结构用于承托传动组件的固定基座（1001），该固定基座（1001）包括筒状的内胆（1020）和罩设于内胆（1020）外侧的壳体（1021）；所述内胆（1020）内活动连接有滑套（1006），所述传动组件置于壳体（1021）顶部并作用于滑套（1006）以使其外伸出内胆（1020）外或缩回到内胆（1020）内，该传动组件与固定基座（1001）于竖直方向上相对固定，传动组件的输出端置于内胆（1020）内且与滑套（1006）活动连接，滑套（1006）在外伸或缩回内胆（1020）内时始终与内胆（1020）处于密封状态；所述内胆（1020）内部与滑套（1006）内部相互连通且二者内部填充有油液，以使得内胆（1020）与滑套（1006）之间发生相对移动时可带动油液润滑。2.根据权利要求1所述的刷辊对刷用升降机构，其特征在于，所述传动组件包括固定连接在固定基座（1001）顶部的传动盒（1002），传动盒（1002）内置有蜗轮蜗杆机构；蜗杆端部连接有用于连接升降电机（1004）输出端的传动轴（1003），传动组件的输出端为丝杆（1005），丝杆（1005）与蜗轮轴心位置连接；所述滑套（1004）顶部固定连接有螺母（1007），丝杆（1005）与螺母（1007）连接并延伸至滑套（1004）内。3.根据权利要求2所述的刷辊对刷用升降机构，其特征在于，所述内胆（1020）内部与滑套（1006）内部相互连通是指：所述螺母（1007）与滑套（1006）顶部对应位置处各自开设有连通的导油孔（1018）。4.根据权利要求1所述的刷辊对刷用升降机构，其特征在于，所述滑套（1006）始终与内胆（1020）处于密封状态是指：所述滑套（1006）圆周面上于壳体（1021）底部套设有第一密封端盖（1008），所述第一密封端盖（1008）与壳体（1021）底部固定连接。5.根据权利要求1所述的刷辊对刷用升降机构，其特征在于，所述滑套（1006）底部可拆卸连接有密封塞（1009），所述密封塞（1009）中穿设有用于排出废油液的排油管（1010），排油管（1010）端部螺纹连接有端帽（1011），所述内胆（1020）和壳体（1021）侧壁上还开设有进油孔（1019）。6.一种可升降式刷辊支撑座，其特征在于，包括如权利要求1-5任一项所述的升降机构以及用于承托刷辊（5）的下辊座（201a），所述下辊座（201a）下方还设有下支撑座（203a）；所述壳体（1021）固定连接在下辊座（201a）内，且滑套（1004）下端外伸出下辊座（201a）与下支撑座（203a）固定连接。7.根据权利要求6所述的可升降式刷辊支撑座，其特征在于，所述滑套（1004）下端与下支撑座（203a）固定连接是指：所述滑套（1004）于圆周面下端内缩形成有限位槽（1012），所述滑套（1004）下端于限位槽（1012）位置处还套设有两个横截面呈半圆形的半箍环（1013），两半箍环（1013）可拼接形成环状结构共同压覆滑套（1004）下端；所述两半箍环（1013）上还压覆有与下支撑座（203a）固定连接的第二密封端盖（1014）。8.根据权利要求7所述的可升降式刷辊支撑座，其特征在于，所述滑套（1004）底部、半箍环（1013）底部以及第二密封端盖（1014）底部于对应位置处均开设有缺口（1015），缺口（1015）内置有用于限制滑套（1004）和半箍环（1013）转动的限位键（1016），限位键（1016）与第二密封端盖（1014）固定连接。9.根据权利要求8所述的可升降式刷辊支撑座，其特征在于，所述第二密封端盖（1014）与第一密封端盖（1008）之间还连接有套设在滑套（1004）圆周外侧的风琴罩（1017）。

技术总结
本发明涉及一种刷辊对刷用升降机构及可升降式刷辊支撑座，包括固定基座，该固定基座包括内胆和壳体；内胆内连接有滑套，传动组件置于壳体顶部并作用于滑套以使其外伸出内胆外或缩回到内胆内，该传动组件与固定基座于竖直方向上相对固定，传动组件的输出端置于内胆内且与滑套活动连接，滑套在外伸或缩回内胆内时始终与内胆处于密封状态；内胆内部与滑套内部相互连通且二者内部填充有油液，以使内胆与滑套之间发生相对移动时可带动油液润滑。固定基座不仅提供了传动组件连接的点位，也使得传动组件的输出端对滑套进行作用时都是在内胆内部进行，有效避免了外部环境对其造成的影响，能起到良好的保护作用还能提高升降过程的稳定性。稳定性。稳定性。


技术研发人员：陈根财 傅如学 沈雷鸣 李刚
受保护的技术使用者：浙江谋皮环保科技有限公司
技术研发日：2023.02.16
技术公布日：2023/7/31