一种偏析法提纯降低铝中铁含量的方法与流程

1.本发明涉及一种偏析法提纯降低铝中铁含量的方法，属于铝液提纯技术领域。


背景技术：

2.偏析法又称凝固提纯法，是当今世界上提取高纯铝成熟的先进工艺，其原理是利用完全互溶的固溶体在冷凝(或熔化)时，固相和液相的组成不同，即各种组分在固相和液相中的浓度不同。只要将这种熔体逐步地冷却凝固，便可以将某种组分富集在固相或液相之中，达到分离或提纯的目的。而偏析法就是利用凝固过程中杂质元素在液固两相间的分配比差异，对凝固界面上的铝液搅动使平衡分配系数k0(cs固体溶解度/cl液体溶解度)＜1的杂质不断转移富集于液相，精铝以较纯的晶体顺序凝固析出。一般情况下，一次提纯达到99.99％纯度铝，使用一次提纯锭进行二次提纯达到99.999％纯度铝。
3.然而，在实际应用中多数铝合金对铁元素的限制比较严格，要求含量极其低，而杂质元素铁极难通过净化去除，在多次的回收循环过程当中，铁元素将会在铝合金中通过不断的富集积累达到很高的含量，铁是对铝合金性能危害最大的元素，大多数铝合金都对铁含量有严格的标准。
4.如现有技术中国专利申请(cn115572840a)公开的一种偏析法提纯电解铝液的方法，该方法通过将初始铝液加入到电解铝包中，再加入含b除杂剂，然后控制提纯的初始温度和提纯温度等工序得到相应的铝液，但是其主要通过对铝液中v、ti和ga杂质元素含量的降低，而对于比较难去除的铁元素除去效果并不好，且其没有也与铝液接触的坩埚炉表面进行预处理，坩埚中的铁元素易于在提纯铝液的过程中渗出进入铝液而影响铝液中铁元素的含量。


技术实现要素：

5.本发明的目的是针对现有技术中存在的上述问题，提出了一种偏析法提纯降低铝中铁含量的方法，解决的技术问题是如何有效降低提纯铝中铁元素的含量。
6.本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种偏析法提纯降低铝中铁含量的方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
7.a、精炼除杂：向熔化的铝液中加入含b除杂剂进行搅拌精炼；
8.b、偏析结晶：将精炼后的铝液转移到经过预热的提纯坩埚炉内并控制温度在680℃～740℃进行提纯，再进行冷却结晶使铝液在坩埚炉壁上结晶凝固形成铝块，所述坩埚炉预先经过防止铁元素渗出的防护涂层处理；
9.c、倒渣冷却：将提纯结晶后的残渣倒出，再将倒渣后的坩埚炉冷却后使铝块脱出；
10.d、重熔铸造：将脱出的铝块放入中频炉进行重熔后，将铝液倒出进行铸造得到相应的铝锭。
11.本发明通过对铝液进行除杂、偏析结晶、倒渣冷却和重熔铸造处理使得到的铝液中具有铁元素含量低的效果，更重要的是，本发明通过在偏析结晶过程中先对坩埚炉的表
面进行预处理，相当于是在与铝液接触的坩埚炉的表面涂有能防止铁元素渗出的防护涂层处理，并控制提纯坩埚炉的温度在680℃～740℃进行偏析结晶，能够有效的实现对铝液的提纯，同时由于防护涂层的处理有效的在坩埚炉内进行铝液提纯的过程中防止坩埚炉中的铁元素渗出而进入铝液使杂质铁元素的含量增加，从而有效的实现了对铝液中铁元素的降低，使经过上述一次提纯后得到的铝锭达到99.99％以上，杂质铁元素控制在30ppm以下，除铁提纯效率达到94％以上。
12.在上述的偏析法提纯降低铝中铁含量的方法中，作为优选，步骤b中所述防护涂层处理具体为：
13.首先在所述坩埚炉的内表面涂氧化铝涂料使表面形成厚度为0.1mm～0.3mm的氧化铝涂层，然后在表面继续涂钛白粉涂料形成厚度为1mm～2mm的钛白粉涂层。
14.通过先在内侧形成一层薄的氧化铝涂层，再在外侧形成钛白粉涂层，相当于形成双层的防护作用，使在高温提纯过程中有效防止铁元素从坩埚炉内渗出而渗入到铝液中，同时在外侧形成钛白粉涂层有利于脱模，使更易于倒出提纯的铝块。
15.作为进一步优选，步骤b中所述防护涂层处理具体为：
16.在所述坩埚炉的表面涂氧化铝涂料，先在100℃～120℃的条件下进行烘干一段时间，再升温到420℃～480℃进行烘干，使表面形成稳固的氧化铝涂层；然后降温到200℃～300℃喷涂钛白粉形成钛白粉涂层。
17.使形成的氧化铝涂层先在相对较低的下进行烘干使有效的附着的坩埚炉的表面，再在相对较高的温度进行煅烧使形成的氧化铝涂层形成的致密性更好，这样更有利于防止铁元素的渗出而进入铝液，使提纯的铝液具有铁元素含量低的效果。作为更进一步的优选，所述防护涂层处理前先采用磷酸二氢铝对坩埚炉的表面进行清洗后，再用水冲洗干净。在进行防护涂层处理之前先用磷酸二氢铝进行清洗处理，能够更有效的除去坩埚炉表面的铁锈，降低表面的铁元素沉积，而后再进入防护处理，这样更有利于起到防护作用和防止铁元素渗出的效果。
18.在上述的偏析法提纯降低铝中铁含量的方法中，作为优选，所述氧化铝涂料主要包括以下成分的重量比：
19.氧化铝粉：粘结剂：水＝5：1～1.2：8～8.2；通过粘结剂的添加，能够有效的使在坩埚炉的表面形成氧化铝涂层，提高整体的粘附效果。这里的粘结剂可以选自磷酸二氢铝等粘结剂材料。更进一步的优选，上述钛白粉涂料主要包括以下成分的重量比：钛白粉：水＝1:1.0～2.0。
20.在上述的偏析法提纯降低铝中铁含量的方法中，作为优选，步骤b中所述坩埚炉的预热温度控制在400℃～450℃。使经过预热处理，相当于使坩埚炉的温度不低于400℃，这样能够更好的防止坩埚炉温度过低而导致铝液温度下降过快，而影响提纯结晶的纯度。作为进一步的优选，步骤b中所述铝块的结晶厚度控制在12mm～18mm。结晶厚度控制在上述范围，能更好的提高结晶始未的纯度均一性，提高铝的质量。最好使这里的提纯结晶时间控制在3.0～3.5h,时间过久会存在使杂质元素凝固在纯铝内的风险，有利于提高铝的纯度质量。
21.上述步骤b中铝液的转移可通过铝水包将铝液转运到提纯炉的坩埚炉中，坩埚炉内铝液的重量控制在1.2t～1.5t，还可控制石墨转子的转速为120-150r/min进行提纯。
22.启动转子后，再开启冷却水达到冷却结晶的作用，调节冷却水流量由600l/h逐步增加至1800l/h，铝液在坩埚炉壁逐步结晶凝固，经过一段时间后结晶厚度控制在上述的12mm～18mm。
23.在上述的偏析法提纯降低铝中铁含量的方法中，这里的含b除杂剂为含硼除杂剂，作为优选，步骤a中所述含b除杂剂的加入量为铝液质量的0.3％～0.5％。作为进一步的优选，所述含b除杂剂选自na2b4o7或b2o3。
24.在上述的偏析法提纯降低铝中铁含量的方法中，作为优选，步骤a中所述铝液中铁元素的含量在500ppm～600ppm。使铝液的起初铁元素的含量在上述范围内，通过本发明的方法仍能有效的使最终的铝液中铁元素的含量控制在30ppm以内，具有除铁效率高的优点。
25.在上述的偏析法提纯降低铝中铁含量的方法中，步骤a中所述原料铝液可以是电解铝液或铝锭，原料纯度al≧99.70％，熔化温度控制在720～750℃的范围。
26.在上述的偏析法提纯降低铝中铁含量的方法中，步骤c中提纯结束后将未结晶的残渣倒出，倒出量约为0.3-0.5t，可返回熔炼炉重新熔化利用。
27.综上所述，本发明与现有技术相比，具有以下优点：
28.1、通过在偏析结晶过程中先对坩埚炉的表面进行预处理，并控制提纯坩埚炉的温度680℃～740℃，该生产工艺有效的实现铝液中铁元素等各种杂质元素的降低，有效的实现对铝液的提纯。
29.2、通过使形成的氧化铝先在相对较低的下进行烘干使有效的附着的坩埚炉的表面，再在相对较高的温度进行煅烧使形成的氧化铝涂层形成的致密性更好，这样更有利于防止铁元素的渗出而进入铝液，使提纯的铝液具有铁元素含量低的效果。
30.3、本发明通过对铝液进行除杂，并设计上述提纯工艺步骤，经过铝液除杂、提纯、结晶、倒渣、脱模、重熔、铸造等工艺的合理配合，使经过一次提纯后的铝液纯度达到99.99％以上，铁杂质元素在30ppm以下，除铁提纯效率达到94％以上。
具体实施方式
31.以下是本发明的具体实施例，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
32.实施例一
33.本实施例的偏析法提纯降低铝中铁含量的方法包括如下步骤：
34.a、精炼除杂：
35.原料熔化：原料为电解铝液或铝锭，纯度al≧99.70％，杂质铁元素的含量在500～600ppm，上述原料放入15吨的熔化炉进行熔化，熔化温度范围是720℃～750℃熔化除杂；然后向上述铝液中加入铝液质量的0.3％～0.5％的含b除杂剂，进行约15min～30min的精炼搅拌；这里的含b除杂剂优选采用含b除杂剂选自na2b4o7或b2o3材料。
36.b、偏析结晶：
37.转液提纯：通过铝水包将上述精炼除杂后的铝液转运到提纯的坩埚炉中，铝液温度控制在680℃～750℃，坩埚炉需先预热，坩埚炉内铝液的重量最好控制在1.2～1.5t，石墨转子的转速最好控制在120～150r/min进行提纯；最好使上述的坩埚炉的预热温度控制在400℃～450℃；提纯时间最好控制在3.0～3.5h；最使使提纯温度控制在700℃～720℃，
能够更好的提高除去效率。
38.上述坩埚炉预先经过防止铁元素渗出的防护涂层处理，最好使上述的防护涂层处理具体为：
39.首先在所述坩埚炉的内表面涂氧化铝涂料使表面形成厚度为0.1mm～0.3mm的氧化铝涂层，优选厚度为0.2mm，然后在表面继续涂钛白粉形成厚度为1mm～2mm的钛白粉涂层，优选厚度为1.5mm。
40.更进一步的实施方案是上述的防护涂层处理具体是在所述坩埚炉的表面涂氧化铝涂料，先在100℃～120℃的条件下进行烘干一段时间，优选是2～3h；再升温到420℃～480℃进行烘干1-2h，使表面形成稳固的上述氧化铝涂层；然后降温到200℃～300℃在表面喷涂钛白粉形成上述的钛白粉涂层。结晶控制：提纯完成后，开启冷却水达到冷却结晶的作用，调节冷却水流量由600l/h逐步增加至1800l/h，铝液在坩埚炉壁逐步结晶凝固，180min后结晶厚度控制在12～18mm。
41.c、倒渣冷却：
42.倒渣：上述结晶控制的提纯结束后将坩埚炉内未结晶的残渣倒出，倒出量约为0.3～0.5t，可返回熔炼炉重新利用；
43.冷却脱壳：将倒渣后的坩埚放置冷却24h，由于热胀冷缩作用在坩埚炉壁上形成的铝块自动脱壳。
44.d、重熔铸造：
45.重熔：将脱壳后的铝块放入中频炉熔化，熔化温度控制在680℃～720℃，取样检测要求铝液中铝纯度达到99.99％以上，铁杂质元素的含量在30ppm以内，除杂质铁效率达到94％以上；说明采用上述处理方法能够有效的除去铝液中的铁元素，且能够避免坩埚炉内的铁元素渗入铝液而造成除铁效果不佳的问题；
46.铸造：将重熔后的铝液倒出经过流槽，通过链式铸锭机铸造成10kg/块的铝锭产品。相当于得到的铝锭纯度达到99.99％以上，铁杂质元素的含量在30ppm以内，除杂质铁效率达到94％以上。
47.实施例二
48.a、精炼除杂：
49.原料熔化：原料为电解铝液或铝锭，纯度al≧99.70％，杂质铁元素的含量在600ppm，上述原料放入15吨的熔化炉进行熔化，熔化温度范围是720℃～750℃熔化除杂；然后向上述铝液中加入铝液质量的0.5％的含b除杂剂，进行约15min的精炼搅拌；这里的含b除杂剂优选采用b2o3材料。
50.b、偏析结晶：
51.转液提纯：通过铝水包将上述精炼除杂后的铝液转运到提纯的坩埚炉中，铝液温度控制在680℃～700℃，坩埚炉需先预热，坩埚炉内铝液的重量最好控制在1.2～1.5t，石墨转子的转速最好控制在120～150r/min进行提纯；最好使上述的坩埚炉的预热温度控制在430℃～450℃；提纯时间最好控制在2.5-3.0h；
52.上述坩埚炉预先经过防止铁元素渗出的防护涂层处理，最好在上述防护涂层处理前先采用磷酸二氢铝对坩埚炉的表面进行清洗后，再用水冲洗干净，并用压缩空气吹干，能够更有效的除去表面沉积的铁锈，然后再进行上述的防护涂层处理，具体为：
53.先在上述坩埚炉的表面涂氧化铝涂料，先在110℃的条件下进行烘干2.0h，再升温到450℃进行烘干1.0h，使在表面形成一层薄的厚度为0.2mm的氧化铝涂层；然后，降温到200℃～300℃在表面涂钛白粉形成钛白粉涂层，厚度控制在约1mm。
54.上述的氧化铝涂料采用以下成分的重量比组成：
55.氧化铝：粘结剂：水为5：1：8。
56.上述的钛白粉涂料采用以下成分的重量比组成：
57.钛白粉：水的重量比为1：2；
58.结晶控制：提纯完成后，开启冷却水达到冷却结晶的作用，调节冷却水流量由600l/h逐步增加至1800l/h，铝液在坩埚炉壁逐步结晶凝固，180min后结晶厚度控制在12mm～18mm。
59.c、倒渣冷却：
60.倒渣：上述结晶控制的提纯结束后将坩埚炉内未结晶的残渣倒出，倒出量约为0.3t～0.5t，可返回熔炼炉重新利用；
61.冷却脱壳：将倒渣后的坩埚放置冷却24h，由于热胀冷缩作用在坩埚炉壁上形成的铝块自动脱壳。
62.d、重熔铸造：
63.重熔：将脱壳后的铝块放入中频炉熔化，熔化温度控制在680℃～720℃，取样检测要求铝液中铝纯度达到99.99％以上，铁杂质元素的含量在28ppm；说明采用上述处理方法能够有效的除去铝液中的铁元素，且能够避免坩埚炉内的铁元素渗入铝液而造成除铁效果不佳的问题；
64.铸造：将重熔后的铝液倒出经过流槽，通过链式铸锭机铸造成10kg/块的铝锭产品。相当于铝锭纯度达到99.99％以上，铁杂质元素的含量在28ppm。
65.实施例三
66.a、精炼除杂：
67.原料熔化：原料为电解铝液或铝锭，纯度al≧99.7％，杂质铁元素的含量在600ppm，上述原料放入15吨的熔化炉进行熔化，熔化温度范围是720℃～740℃熔化除杂；然后向上述铝液中加入铝液质量的0.3％的含b除杂剂，进行约30min的精炼搅拌；这里的含b除杂剂优选采用na2b4o7材料。
68.b、偏析结晶：
69.转液提纯：通过铝水包将上述精炼除杂后的铝液转运到提纯的坩埚炉中，铝液温度控制在700℃～720℃，坩埚炉需先预热，坩埚炉内铝液的重量最好控制在1.2～1.5t，石墨转子的转速最好控制在120～150r/min进行提纯；最好使上述的坩埚炉的预热温度控制在400℃～430℃；提纯时间最好控制在3.0～3.5h，提纯温度控制在上述700℃～720℃；
70.上述坩埚炉预先经过防止铁元素渗出的防护涂层处理，最好在上述防护涂层处理前先采用磷酸二氢铝对坩埚炉的表面进行清洗后，再用水冲洗干净，烘干，能够更有效的除去表面沉积的铁锈，然后再进行上述的防护涂层处理，具体为：
71.先在上述坩埚炉的表面涂氧化铝涂料，在100℃的条件下进行烘干2.5h，再升温到480℃进行烘干1.0h，使在表面形成一层薄的厚度为0.2mm的氧化铝涂层；然后，降温到250℃～300℃再在表面喷涂钛白粉形成钛白粉涂层，厚度控制在约2mm。
72.上述的氧化铝涂料采用以下成分的重量比组成：
73.氧化铝：粘结剂：水为5：1.2：8.2；粘结剂可以选磷酸二氢铝粘结剂。
74.上述的钛白粉涂料采用以下成分的重量比组成：
75.钛白粉：水的重量比为1：1；
76.结晶控制：提纯完成后，开启冷却水达到冷却结晶的作用，调节冷却水流量由600l/h逐步增加至1800l/h，铝液在坩埚炉壁逐步结晶凝固，180min后结晶厚度控制在13～15mm。
77.c、倒渣冷却：
78.倒渣：上述结晶控制的提纯结束后将坩埚炉内未结晶的残渣倒出，倒出量约为0.3t～0.5t，可返回熔炼炉重新利用；
79.冷却脱壳：将倒渣后的坩埚放置冷却24h，由于热胀冷缩作用在坩埚炉壁上形成的铝块自动脱壳。
80.d、重熔铸造：
81.重熔：将脱壳后的铝块放入中频炉熔化，熔化温度控制在680℃～720℃，取样检测要求铝液中铝纯度达到99.99％以上，铁杂质元素的含量在20ppm；说明采用上述处理方法能够有效的除去铝液中的铁元素，且能够避免坩埚炉内的铁元素渗入铝液而造成除铁效果不佳的问题；
82.铸造：将重熔后的铝液倒出经过流槽，通过链式铸锭机铸造成10kg/块的铝锭产品。相当于铝锭的纯度达到99.99％以上，铁杂质元素的含量在20ppm。
83.实施例四
84.a、精炼除杂：
85.原料熔化：原料为电解铝液或铝锭，纯度al≧99.7％，杂质铁元素的含量在600ppm，上述原料放入15吨的熔化炉进行熔化，熔化温度范围是720℃～740℃熔化除杂；然后向上述铝液中加入铝液质量的0.4％的含b除杂剂，进行约30min的精炼搅拌；这里的含b除杂剂优选采用na2b4o7材料。
86.b、偏析结晶：
87.转液提纯：通过铝水包将上述精炼除杂后的铝液转运到提纯的坩埚炉中，铝液温度控制在720℃～740℃，坩埚炉需先预热，坩埚炉内铝液的重量最好控制在1.2～1.5t，石墨转子的转速最好控制在120～150r/min进行提纯；最好使上述的坩埚炉的预热温度控制在400℃～430℃；提纯时间最好控制在3.0～3.5h；
88.上述坩埚炉预先经过防止铁元素渗出的防护涂层处理，最好在上述防护涂层处理前先采用磷酸二氢铝对坩埚炉的表面进行清洗后，再用水冲洗干净，烘干，能够更有效的除去表面沉积的铁锈，然后再进行上述的防护涂层处理，具体为：
89.先在上述坩埚炉的表面涂氧化铝涂料，在120℃的条件下进行烘干2.0h，再升温到420℃进行烘干1.5h，使在表面形成一层薄的厚度为0.3mm的氧化铝涂层；然后，降温到200℃～240℃再在表面喷涂钛白粉形成钛白粉涂层。
90.上述的氧化铝涂料采用以下成分的重量比组成：
91.氧化铝：粘结剂：水为5：1：8；粘结剂可以选磷酸二氢铝粘结剂。
92.上述的钛白粉涂料采用以下成分的重量比组成：
93.钛白粉：水的重量比为1：1.5；
94.结晶控制：提纯完成后，开启冷却水达到冷却结晶的作用，调节冷却水流量由600l/h逐步增加至1800l/h，铝液在坩埚炉壁逐步结晶凝固，180min后结晶厚度控制在12～15mm。
95.c、倒渣冷却：
96.倒渣：上述结晶控制的提纯结束后将坩埚炉内未结晶的残渣倒出，倒出量约为0.3t～0.5t，可返回熔炼炉重新利用；
97.冷却脱壳：将倒渣后的坩埚放置冷却24h，由于热胀冷缩作用在坩埚炉壁上形成的铝块自动脱壳。
98.d、重熔铸造：
99.重熔：将脱壳后的铝块放入中频炉熔化，熔化温度控制在680℃～720℃，取样检测要求铝液中铝纯度达到99.99％以上，铁杂质元素的含量在30ppm；说明采用上述处理方法能够有效的除去铝液中的铁元素，且能够避免坩埚炉内的铁元素渗入铝液而造成除铁效果不佳的问题；
100.铸造：将重熔后的铝液倒出经过流槽，通过链式铸锭机铸造成10kg/块的铝锭产品。铝锭的纯度达到99.99％以上，铁杂质元素的含量在30ppm。
101.本发明中所描述的具体实施例仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
102.尽管对本发明已作出了详细的说明并引证了一些具体实施例，但是对本领域熟练技术人员来说，只要不离开本发明的精神和范围可作各种变化或修正是显然的。

技术特征：
1.一种偏析法提纯降低铝中铁含量的方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：a、精炼除杂：向熔化的铝液中加入含b除杂剂进行搅拌精炼；b、偏析结晶：将精炼后的铝液转移到经过预热的提纯坩埚炉内并控制温度在680℃～740℃进行提纯，再进行冷却结晶使铝液在坩埚炉壁上结晶凝固形成铝块，所述坩埚炉预先经过防止铁元素渗出的防护涂层处理；c、倒渣冷却：将提纯结晶后的残渣倒出，再将倒渣后的坩埚炉冷却后使铝块脱出；d、重熔铸造：将脱出的铝块放入中频炉进行重熔后，将铝液倒出进行铸造得到相应的铝锭。2.根据权利要求1所述偏析法提纯降低铝中铁含量的方法，其特征在于，步骤b中所述防护涂层处理具体为：首先在所述坩埚炉的内表面涂氧化铝涂料使表面形成厚度为0.1mm～0.3mm的氧化铝涂层，然后在表面继续涂钛白粉形成厚度为1mm～2mm的钛白粉涂层。3.根据权利要求2所述偏析法提纯降低铝中铁含量的方法，其特征在于，步骤b中所述防护涂层处理具体为：在所述坩埚炉的表面涂氧化铝涂料，先在100℃～120℃的条件下进行烘干一段时间，再升温到420℃～480℃进行烘干，使表面形成稳固的氧化铝涂层；然后降温到200℃～300℃喷涂钛白粉涂料形成钛白粉涂层。4.根据权利要求3所述偏析法提纯降低铝中铁含量的方法，其特征在于，所述防护涂层处理前先采用磷酸二氢铝对坩埚炉的表面进行清洗后，再用水冲洗干净并吹干。5.根据权利要求3所述偏析法提纯降低铝中铁含量的方法，其特征在于，所述氧化铝涂料主要包括以下成分的重量比组成：氧化铝粉：粘结剂：水＝5：1～1.2：8～8.2；所述钛白粉涂料主要包括以下成分的重量比组成：钛白粉：水＝1:1.0～2.0。6.根据权利要求1或2或3或4所述偏析法提纯降低铝中铁含量的方法，其特征在于，步骤b中所述坩埚炉的预热温度控制在400℃～450℃。7.根据权利要求1或2或3或4所述偏析法提纯降低铝中铁含量的方法，其特征在于，步骤b中所述铝块的结晶厚度控制在10mm～18mm。8.根据权利要求1或2或3或4所述偏析法提纯降低铝中铁含量的方法，其特征在于，步骤a中所述含b除杂剂的加入量为铝液质量的0.3％～0.5％。9.根据权利要求7所述偏析法提纯降低铝中铁含量的方法，其特征在于，所述含b除杂剂选自na2b4o7或b2o3。10.根据权利要求1或2或3或4所述偏析法提纯降低铝中铁含量的方法，其特征在于，步骤a中所述铝液中铁元素的含量在500ppm～600ppm。

技术总结
本发明涉及一种偏析法提纯降低铝中铁含量的方法，属于铝液提纯技术领域。为了解决现有的铝液提纯除铁效果不佳的问题，提供一种偏析法提纯降低铝中铁含量的方法，该方法包括向熔化的铝液中加入含B除杂剂进行搅拌精炼；将精炼后的铝液转移到经过预热的提纯坩埚炉内并控制温度在680℃～740℃进行提纯，再进行冷却结晶使铝液在坩埚炉壁上结晶凝固形成铝块，所述坩埚炉预先经过防止铁元素渗出的防护涂层处理；将提纯结晶后的残渣倒出，再将倒渣后的坩埚炉冷却后使铝块脱出；重熔铸造得到相应的铝锭。本发明的铝液经过一次提纯后的铝锭纯度达到99.99％以上，且铁杂质元素在30ppm以下。下。


技术研发人员：冯恩浪 唐华英 陈贞南 李德元 罗礼营 谢建军 卢叶 覃文东 张钢 黄冬妮 何红岩
受保护的技术使用者：吉利百矿集团有限公司 吉利迈捷投资有限公司 浙江吉利控股集团有限公司
技术研发日：2023.02.16
技术公布日：2023/7/31