自动热缩覆膜加工设备的制作方法

1.本技术涉及热缩覆膜技术领域，更具体地，涉及一种自动热缩覆膜加工设备。


背景技术：

2.目前对于弹簧管与保护膜的热缩覆膜作业中，需要由人工来完成操作，导致操作人员可能应对较高的烫伤风险。同时，通过人工进行热缩覆膜作业时，作业时间长，由于手动控制热缩距离不精确，导致热缩过程中因受热不均匀，造成弹簧管的表面产生受热不均匀的气泡现象，产品报废率高。
3.因此，需要一种自动热缩覆膜加工设备，来解决上述问题。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本技术的目的在于提出一种自动热缩覆膜加工设备，来解决人工热缩作业时，导致的热缩不均匀，效率低下的问题。
5.基于上述目的本技术提供的一种自动热缩覆膜加工设备，包括：
6.主机体，所述主机体上具有承载平台，所述承载平台上设有用于承载待热缩件的固定工装及驱动单元；
7.热缩喷头，所述热缩喷头与所述主机体通过热缩气路连接，并与所述驱动单元驱动连接，所述热缩喷头的喷射范围至少局部覆盖所述待热缩件的周向；其中，所述驱动单元可带动所述热缩喷头相对所述固定工装，沿至少一个方向移动。
8.在一些实施例中，所述固定工装包括至少两个间隔设置的支撑件及固定轴；
9.所述支撑件与所述承载平台可拆卸连接，相邻的两个所述支撑件之间可拆卸设置有所述固定轴；
10.所述驱动单元可带动所述热缩喷头相对所述固定工装，沿第一方向及第二方向移动；所述第一方向为所述固定轴的轴向方向，所述第二方向为所述固定轴的径向方向。
11.在一些实施例中，所述固定工装包括至少两个间隔设置的支撑件及固定轴；
12.所述支撑件与所述承载平台可拆卸连接，相邻的两个所述支撑件之间可拆卸设置有所述固定轴；
13.所述驱动单元可带动所述热缩喷头相对所述固定工装，沿第一方向及第二方向移动；所述第一方向为所述固定轴的轴向方向，所述第二方向为所述固定轴的径向方向。
14.在一些实施例中，所述支撑件包括支撑主体及锁紧机构；
15.所述支撑主体设置于所述承载平台上；
16.所述锁紧机构可拆卸连接在所述支撑主体远离所述承载平台的一端，所述锁紧机构用于对所述固定轴锁紧固定。
17.在一些实施例中，所述锁紧机构包括承载块及固定块；
18.所述承载块可拆卸连接在所述支撑主体远离所述承载平台的一端，所述承载块上设有第一定位槽及第一锁紧件；
19.所述固定块可转动设置在所述承载块上，所述固定块上设有配合所述第一定位槽使用的第二定位槽及配合所述第一锁紧件使用的第二锁紧件。
20.在一些实施例中，所述第一定位槽及所述第二定位槽为夹角槽，所述夹角槽的夹角为锐角。
21.在一些实施例中，所述驱动单元包括第一驱动组件及第二驱动组件；
22.所述第一驱动组件设置在所述承载平台上；
23.所述第二驱动组件可移动设置在所述第一驱动组件上，所述热缩喷头可移动设置在所述第二驱动组件上；
24.其中，所述第一驱动组件可带动所述第二驱动组件沿第一方向移动，所述第二驱动组件可带动所述热缩喷头沿所述第二方向移动。
25.在一些实施例中，所述第一驱动组件包括第一驱动器及第一导轨；
26.所述第一导轨设置在所述承载平台上，所述第二驱动组件可移动设置在所述第一导轨上；
27.所述第一驱动器设置在所述第一导轨上并与所述第二驱动组件驱动连接，可带动所述第二驱动组件在所述第一导轨上沿所述第一方向移动。
28.在一些实施例中，在所述第二驱动组件的移动路径的两端，所述第一导轨上分别设有限位传感器；
29.所述第二驱动组件上设有配合所述限位传感器使用的触发件。
30.在一些实施例中，所述第二驱动组件包括第二驱动器、第二导轨及固定板；
31.所述固定板与所述第一驱动组件驱动连接；
32.所述第二导轨设置于所述固定板上，所述热缩喷头可移动设置在所述第二导轨上；
33.所述第二驱动器设置在所述第二导轨上并与所述热缩喷头驱动连接，可带动所述热缩喷头在所述第二导轨上沿所述第二方向移动。
34.另外，在一些实施例中，所述主机体内具有控制单元及供气单元；
35.所述热缩喷头上设有温度传感器；
36.所述控制单元分别与所述供气单元、所述温度传感器及所述驱动单元通讯连接。
37.从上面所述可以看出，本技术提供的自动热缩覆膜加工设备，与现有技术相比，具有以下优点：通过驱动单元带动热缩喷头进行热缩作业，简化了人工操作方式，工艺流程标准化，效率大幅提升，提高热缩精度，且热缩一致性得到明显的提升，减少材料报废率，从而有效节约生产成本。同时，通过本技术提供的自动热缩覆膜加工设备进行热缩作业，具有稳定可靠的自动化热缩效果，并保护作业员免受烫伤风险。
附图说明
38.通过下面结合附图对其实施例进行描述，本技术的上述特征和技术优点将会变得更加清楚和容易理解。
39.图1为本技术一实施例中提供的自动热缩覆膜加工设备的立体结构示意图；
40.图2为本技术一实施例中提供的自动热缩覆膜加工设备的俯视结构示意图；
41.图3为本技术一实施例中提供的自动热缩覆膜加工设备的侧视结构示意图；
42.图4为本技术一实施例中提供的热缩管的径向剖面结构示意图；
43.图5为本技术一实施例中提供的固定工装的局部结构示意图。
44.其中附图标记：
45.1：热缩管；2：弹簧管；3：热缩保护管；
46.10：主机体；11：承载平台；
47.20：固定工装；21：支撑件；201：支撑主体；202：锁紧机构；2021：承载块；2022：固定块；2023：第一定位槽；2024：第一锁紧件；2025：第二定位槽；2026：第二锁紧件；
48.22：固定轴；
49.30：驱动单元；31：第一驱动组件；311：第一驱动器；312：第一导轨；313：限位传感器；
50.32：第二驱动组件；321：触发件；322：第二驱动器；323：固定板；
51.40：热缩喷头；41：柔性保护套；
52.50：交互单元；51：双手启动开关；52：急停开关；53：气压显示表；54：设备状态指示灯。
具体实施方式
53.为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图，对本技术进一步详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向。使用的词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。
54.图1为本技术一实施例中提供的自动热缩覆膜加工设备的立体结构示意图，图2为本技术一实施例中提供的自动热缩覆膜加工设备的俯视结构示意图，图3为本技术一实施例中提供的自动热缩覆膜加工设备的侧视结构示意图，如图1至图3所示。
55.在本技术的一些可实现的实施例中，本技术提供的一种自动热缩覆膜加工设备，包括：主机体10及热缩喷头40。其中，
56.主机体10上具有承载平台11，承载平台11上设有用于承载待热缩件的固定工装20及驱动单元30。通过承载平台11可将固定工装20及驱动单元30等部件集成于主机体10上，从而使得自动热缩覆膜加工设备形成一个整体，使得自动热缩覆膜加工设备结构紧凑，便于各部件之间的协同作业。固定工装用于固定待热缩件，可确保待热缩件位置稳定，从而使得待热缩件能够均匀地进行热缩作业，提高热缩效率。驱动单元30可驱动热缩喷头40移动，确保热缩喷头40能够精确地移动到热缩位置。
57.热缩喷头40用于向待进行热缩作业的部件输送热缩气流，主机体10内可设置供气单元，热缩喷头40与主机体10通过热缩气路连接，主机体10通过供气单元及热缩气路向热缩喷头40输送加热后的热缩空气，热缩喷头40与驱动单元30驱动连接，热缩喷头的喷射范围至少局部覆盖待热缩件的周向，驱动单元30可带动热缩喷头40相对固定工装20，沿至少一个方向移动。在驱动单元30的带动下，热缩喷头40沿着至少一个方向移动，如沿着待热缩件的轴向方向移动，以便在移动过程中，热缩喷头40对待热缩件的周向方向提供热缩气流，从而对固定工装20上的待热缩件进行自动热缩作业。
58.根据本技术实施例提供的技术方案，通过驱动单元30带动热缩喷头40进行热缩作
业，简化了人工操作方式，工艺流程标准化，效率大幅提升，提高热缩的精度，且热缩一致性得到明显的提升，减少材料报废率，从而有效节约生产成本。同时，通过本技术提供的自动热缩覆膜加工设备进行热缩作业，具有稳定可靠的自动化热缩效果，并保护作业员免受烫伤风险。
59.继续参见图1至图3，在本技术的一些可实现的实施例中，固定工装20的一种可实现方式是，固定工装20包括至少两个间隔设置的支撑件21及固定轴22，支撑件21与承载平台11可拆卸连接，相邻的两个支撑件21之间可拆卸设置有固定轴22。支撑件21用于为固定轴22提供支撑，固定轴22用于连接待热缩件。为使得固定工作能够适用范围更广，支撑件21可拆卸连接在承载平台11上，从而可调整两个支撑件21之间的距离，便于适用于不同长度的待热缩件。同时，可根据不同的需求，选用不同长度及直径的固定轴22，连接不同规格的待热缩件。
60.驱动单元可带动热缩喷头相对固定工装，沿第一方向及第二方向移动；第一方向为固定轴22的轴向方向，第二方向为固定轴22的径向方向。图2及图3中的x轴所示方向即为第一方向，y轴所示方向即为第二方向。在进行热缩作业时，驱动单元30可先带动热缩喷头40沿着第二方向移动，使得热缩喷头40移动至预设位置与待热缩件对应，之后驱动单元30再带动热缩喷头40沿第一方向移动，以便对待热缩件进行整体热缩。进一步地，为提高安全性，固定工装20中的支撑件21及固定轴22均采用耐高温/绝热材料制作，防止安装和取下产品的时候造成烫伤。
61.参见图4，待热缩件的一种可实现方式是，待热缩件包括弹簧管2、热缩保护管3及热缩管1，热缩保护管3套设在弹簧管2外部，热缩管1套设在热缩保护管3外部。在进行热缩作业之前，可将三者依次套接，套接外侧后形成待热缩件，或者也可称之为弹簧管组件。然后，可将待热缩件套在固定轴22上，同时确保固定轴22两侧距离弹簧管2的两个端面距离相等，再将套接有待热缩件的固定轴22装配在支撑件21上。热缩喷头40可向待热缩件喷射热气，使得热缩管1发生收缩，从而使得热缩管1及热缩保护管3紧贴在弹簧管2上，且通过热缩保护管3减少弹簧管2的形变。
62.参见图5，在本技术的一些可实现的实施例中，支撑件21的一种可实现方式是，支撑件21包括支撑主体201及锁紧机构202。支撑主体201设置于承载平台11上，进一步地，支撑主体201可拆卸连接在承载平台11上。锁紧机构202可拆卸连接在支撑主体201远离承载平台11的一端，锁紧机构202用于对固定轴22锁紧固定。锁紧机构202可将固定轴22夹持固定在支撑主体201上，确保固定轴22及待热缩件的位置精确，从而确保待热缩件的热缩质量。为了便于锁紧机构202能够夹持更多规格的固定轴22，根据固定轴22的规格不同，可在支撑主体201上装配不同规格的锁紧机构202。
63.进一步地，锁紧机构202的一种可实现方式是，锁紧机构202包括承载块2021及固定块2022，承载块2021可拆卸连接在支撑主体201远离承载平台11的一端，固定块2022可转动设置在承载块2021上。通过拆装承载块2021，可完成承载块2021与支撑主体201之间的装配。固定块2022与承载块2021之间形成夹具，可呈解锁和锁紧状态，处于解锁状态时，可将固定轴22装配在固定块2022及承载块2021之间，然后转动固定块2022，通过固定块2022与承载块2021夹持固定轴22，以对固定轴22进行锁定。
64.为进一步避免固定轴22相对锁紧机构202松脱，承载块2021上设有第一定位槽
2023及第一锁紧件2024，固定块2022上设有配合第一定位槽2023使用的第二定位槽2025及配合第一锁紧件2024使用的第二锁紧件2026。第一定位槽2023与第二定位槽2025之间的配合，可对固定轴22进行定位，确保固定轴22的装配位置准确，且能够避免固定轴22发生径向位移。
65.在一些可实现的实施例中，第一定位槽2023及第二定位槽2025包括但不限于为夹角槽，夹角槽的夹角为锐角。如夹角槽为v型槽，其可对固定轴22更好地、更准确地进行定位，同时通过v型槽的结构特性，使得定位槽能够适用于多种规格的固定轴22，在一些实施例中，定位槽可适用于直径10mm-30mm不同类型固定轴22，方便快捷进行产品换型，无需更换夹具。
66.第一锁紧件2024及第二锁紧件2026之间的配合，可确保承载快与固定块2022之间的锁紧状态稳定，从而确保承载快与固定块2022能够更稳定地夹紧固定轴22，避免固定轴22移动。第一锁紧件2024及第二锁紧件2026包括但不限于为相互配合的卡扣。
67.继续参见图1至图3，在本技术的一些可实现的实施例中，驱动单元30的一种可实现方式是，驱动单元30包括第一驱动组件31及第二驱动组件32。第一驱动组件31设置在承载平台11上。第二驱动组件32可移动设置在第一驱动组件31上，热缩喷头40可移动设置在第二驱动组件32上。其中，第一驱动组件31可带动第二驱动组件32沿第一方向移动，第二驱动组件32可带动热缩喷头40沿第二方向移动。热缩喷头40沿第一方向移动及沿第二方向移动分别单独通过第一驱动组件31及第二驱动组件32实现，摒弃了联动传导结构，降低了驱动组件的传动复杂性，从而确保各方向的移动精度，确保热缩喷头40的移动准确性，确保热缩质量。
68.在本技术的一些可实现的实施例中，第一驱动组件31的一种可实现方式是，第一驱动组件31包括第一驱动器311及第一导轨312。第一导轨312设置在承载平台11上，第二驱动组件32可移动设置在第一导轨312上。第一驱动器311设置在第一导轨312上并与第二驱动组件32驱动连接，可带动第二驱动组件32在第一导轨312上沿第一方向移动。第一驱动器311包括但不限于为伺服电机，驱动精度可根据不同的需求进行选择，在一些实施例中，第一驱动器311的驱动精度为0.01-0.02mm，第一驱动器311的驱动速度可调节0-100mm/分钟。通过伺服电机服带动第二驱动组件32移动，进而带动热缩喷头40移动，使得热缩喷头40可匀速运行，移动速度可为70mm/分钟，相较于手动控制移动而言，伺服电机精度
±
1％的公差，大大提高了热缩质量。
69.第一导轨312上具有沿第一方向延伸的轨道槽，用于限定第二驱动组件32的移动方向，避免第二驱动器322向其他方向位移。
70.为进一步限定第二驱动组件32的移动行程，在本技术的一些可实现的实施例中，在第二驱动组件32的移动路径的两端，第一导轨312上分别设有限位传感器313。第二驱动组件32上设有配合限位传感器313使用的触发件321。限位传感器313可与第一驱动器311通讯连接，当限位传感器313检测到触发件321时，说明热缩喷头40移动到了移动路径的一端的“尽头”位置，使得第一驱动器311停止驱动第二驱动组件32继续移动，即停止驱动热缩喷头40继续沿当前方向继续移动，第一驱动器311可向与当前方向相反的方向带动第二驱动组件32移动，通过两个限位传感器313配合触发件321，使得第一驱动器311带动第二驱动组件32在两个限位传感器313限定的移动路径之间移动，使得第二驱动器322在移动过程中不
超过设计的极限行程，确保设备安全运行。在一些可实现的实施例中，限位传感器313包括但不限于为霍尔元件、编码器、感光开关等，触发件321包括但不限于为铁片、磁铁、遮光板等。
71.继续参见图1至图3，在本技术的一些可实现的实施例中，第二驱动组件32的一种可实现方式是，第二驱动组件32包括第二驱动器322、第二导轨(图中未示出)及固定板323。固定板323与第一驱动组件31驱动连接。第二导轨设置于固定板323上，热缩喷头40可移动设置在第二导轨上。第二驱动器322设置在第二导轨上并与热缩喷头40驱动连接，可带动热缩喷头40在第二导轨上沿第二方向移动。第二驱动器322包括但不限于为气缸，驱动精度可根据不同的需求进行选择，第二导轨上具有沿第二方向延伸的轨道槽，用于限定热缩喷头40的移动方向，避免热缩喷头40向其他方向位移。固定板323可为第二驱动器322及第二导轨提供支撑，将第二驱动器322及第二导轨集成在固定板323上，使得第二驱动组件32更好地形成一个整体。同时固定板323用于与第一驱动组件31连接，可相对第一导轨312移动，使得第二驱动组件32的移动更加稳定。
72.为使得热缩喷头40向待热缩件喷射热气流，热缩喷头40与主机体10通过热缩气路连接，热缩喷头40在沿着第一方向及第二方向移动时，热缩气路的一部分也会随着热缩喷头40移动，热缩气路可包括气管及线缆。为避免热缩气路在移动时缠绕在其他部件上，在本技术的一些可实现的实施例中，热缩气路的外部包覆有柔性保护套41。柔性保护套41的一部分区域固定设置于承载平台11上，一部分可随热缩喷头40移动。柔性保护套41可将热缩气路封闭在一个相对独立的空间中，避免热缩气路缠绕在其他部件上，同时对热缩气路也起到保护作用，避免热缩气路受到损坏。柔性保护套41包括但不限于为移动坦克链、硅胶管、蛇皮管等。
73.在本技术的一些可实现的实施例中，主机体10为热缩喷头40的一种供气方式是，主机体10内供气单元，供气单元可将空气压缩并加热，加热温度范围0-500℃，还可控制热空气出风量和热空气压力，热空气经热缩气路输送至热缩喷头40，以进行热缩作业。
74.进一步地，为便于自动热缩覆膜加工设备上的各部件的协同作业，在本技术的一些可实现的实施例中，主机体10内具有控制单元，热缩喷头40上设有温度传感器，控制单元分别与供气单元、温度传感器及驱动单元30通讯连接。控制单元接收到启动指令后，可先控制供气单元启动，使得供气单元向热缩喷头40输送热空气。温度传感器检测从热缩喷头40喷出的空气的温度，并实时反馈给控制单元。温度传感器的检测精度
±
5℃，当检测到热缩喷头40喷射出的热空气温度到达工艺要求温度后，将温度信号反馈至控制单元，控制单元启动驱动单元30启动，确保气流的稳定适用于产品的热缩作业，并确保产品热缩质量。
75.温度传感器包括但不限于为热电偶，用于实时检测热缩喷头40喷出的空气的温度，整个温控采用闭环式控制系统，热电偶实时反馈温度给主机体10内的控制单元，确保温度准确性。同时，控制单元还设有温度采集卡，可实时监控并记录气流温度并合成温度曲线，温度曲线可用于产品良品率分析，严格控制工艺参数。
76.继续参见图1至图3，为方便对自动热缩覆膜加工设备的操控，在本技术的一些可实现的实施例中，主机体10上设有交互单元50，交互单元50与控制单元通讯连接。通过交互单元50可向控制单元输出控制指令，从而通过控制单元控制主机体10内的供气单元及驱动单元30协同作业，完成热缩祖业。根据不同的需求，交互单元50包括但不限于为双手启动开
关51、急停开关52、气压显示表53、设备状态指示灯54等。
77.双手启动开关51用于启动主机体10，包括启动供气单元等，双手启动人机工程设计，启动时双手同时动作，可防止启动设备过程中操作人员的手误伸入设备中造成烫伤。
78.急停开关52可在设备出现异常或者有操作风险的情况下紧急停止设备，避免发生危险，提高作业安全性。
79.气压显示表53用于实时显示热缩过程中气动元件工作的工作气压，气压低于设定值，设备报警，提高作业安全性。
80.设备状态指示灯54的可视化设计，用于显示设备运行状态，分为待机/停用/使用等三个状态，操作人员能够直观地了解设备状态，从而便于后续操作。
81.当然，根据不同需求，交互单元50还可包括其他部件，在一些实施例中，交互单元50也可为触控板。
82.结合图1至图5，下面进一步介绍自动热缩覆膜加工设备的使用过程。
83.首先，将需要进行热缩作业的弹簧管2的外部套上热缩保护管3和热缩管1，热缩保护管3位于弹簧管2与热缩管1之间，形成弹簧管2组件；其次，将固定轴22穿入弹簧管2组件的内部，确保固定轴22两侧距离弹簧管2的两个端面距离相等；再次，将固定轴22装在两个支撑件21上，并使用锁紧机构202压紧固定轴22，确保固定轴22的位置固定；再次，开启主机体10，使得供气单元产生热风，待热空气温度到达设定温度后双手按下双手启动开关51，控制驱动单元30驱动，驱动单元30带动热缩喷头40向热缩管1输送热气，开始热缩作业；再次，主机体10可记录并导出过程温度曲线；再次，待弹簧管2完全热缩完毕后，设备状态指示灯54显示为黄色时打开锁紧机构202，取下弹簧管2组件，完成弹簧管2表面热缩作业；最后，检验热缩尺寸和外观，并记录数据，完成测试报告。
84.从上面所述可以看出，本技术提供的自动热缩覆膜加工设备，与现有技术相比，具有以下优点：通过驱动单元30带动热缩喷头40进行热缩作业，简化了人工操作方式，工艺流程标准化，效率大幅提升，提高热缩精度，且热缩一致性得到明显的提升，减少材料报废率，从而有效节约生产成本。同时，通过本技术提供的自动热缩覆膜加工设备进行热缩作业，具有稳定可靠的自动化热缩效果，并保护作业员免受烫伤风险。可实现温度控制，温度反馈，温度监控等效果，结合高精度驱动机构，实现自动热缩，避免人工热缩产生的高报废情况，节省了公司的成本。人工平均热缩一个弹簧管2时间约为15分钟，采用本技术的技术方案后，热缩效率提升80％，大大提高了生产效率，且减少报废。另外，以往人工在热缩过程中，因手动控制热缩距离不精确，导致热缩过程中因受热不均匀，产生热缩管1表面气泡现象，不良率约8％，本技术方案中，热缩速度和轨迹均有驱动单元30控制，热缩一致性得到明显的提升，不良率＜3％，大大减少了生产报废的成本。
85.所属领域的普通技术人员应当理解：以上所述仅为本技术的具体实施例而已，并不用于限制本技术，凡在本技术的主旨之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。

技术特征：
1.一种自动热缩覆膜加工设备，其特征在于，包括：主机体，所述主机体上具有承载平台，所述承载平台上设有用于承载待热缩件的固定工装及驱动单元；热缩喷头，所述热缩喷头与所述主机体通过热缩气路连接，并与所述驱动单元驱动连接，所述热缩喷头的喷射范围至少局部覆盖所述待热缩件的周向；其中，所述驱动单元可带动所述热缩喷头相对所述固定工装，沿至少一个方向移动。2.根据权利要求1所述的自动热缩覆膜加工设备，其特征在于，所述固定工装包括至少两个间隔设置的支撑件及固定轴；所述支撑件与所述承载平台可拆卸连接，相邻的两个所述支撑件之间可拆卸设置有所述固定轴；所述驱动单元可带动所述热缩喷头相对所述固定工装，沿第一方向及第二方向移动；所述第一方向为所述固定轴的轴向方向，所述第二方向为所述固定轴的径向方向。3.根据权利要求2所述的自动热缩覆膜加工设备，其特征在于，所述支撑件包括支撑主体及锁紧机构；所述支撑主体设置于所述承载平台上；所述锁紧机构可拆卸连接在所述支撑主体远离所述承载平台的一端，所述锁紧机构用于对所述固定轴锁紧固定。4.根据权利要求3所述的自动热缩覆膜加工设备，其特征在于，所述锁紧机构包括承载块及固定块；所述承载块可拆卸连接在所述支撑主体远离所述承载平台的一端，所述承载块上设有第一定位槽及第一锁紧件；所述固定块可转动设置在所述承载块上，所述固定块上设有配合所述第一定位槽使用的第二定位槽及配合所述第一锁紧件使用的第二锁紧件。5.根据权利要求4所述的自动热缩覆膜加工设备，其特征在于，所述第一定位槽及所述第二定位槽为夹角槽，所述夹角槽的夹角为锐角。6.根据权利要求2至5中任一项所述的自动热缩覆膜加工设备，其特征在于，所述驱动单元包括第一驱动组件及第二驱动组件；所述第一驱动组件设置在所述承载平台上；所述第二驱动组件可移动设置在所述第一驱动组件上，所述热缩喷头可移动设置在所述第二驱动组件上；其中，所述第一驱动组件可带动所述第二驱动组件沿第一方向移动，所述第二驱动组件可带动所述热缩喷头沿所述第二方向移动。7.根据权利要求6所述的自动热缩覆膜加工设备，其特征在于，所述第一驱动组件包括第一驱动器及第一导轨；所述第一导轨设置在所述承载平台上，所述第二驱动组件可移动设置在所述第一导轨上；所述第一驱动器设置在所述第一导轨上并与所述第二驱动组件驱动连接，可带动所述第二驱动组件在所述第一导轨上沿所述第一方向移动。8.根据权利要求7所述的自动热缩覆膜加工设备，其特征在于，在所述第二驱动组件的
移动路径的两端，所述第一导轨上分别设有限位传感器；所述第二驱动组件上设有配合所述限位传感器使用的触发件。9.根据权利要求6所述的自动热缩覆膜加工设备，其特征在于，所述第二驱动组件包括第二驱动器、第二导轨及固定板；所述固定板与所述第一驱动组件驱动连接；所述第二导轨设置于所述固定板上，所述热缩喷头可移动设置在所述第二导轨上；所述第二驱动器设置在所述第二导轨上并与所述热缩喷头驱动连接，可带动所述热缩喷头在所述第二导轨上沿所述第二方向移动。10.根据权利要求1至5中任一项所述的自动热缩覆膜加工设备，其特征在于，所述主机体内具有控制单元及供气单元；所述热缩喷头上设有温度传感器；所述控制单元分别与所述供气单元、所述温度传感器及所述驱动单元通讯连接。

技术总结
本申请公开了一种自动热缩覆膜加工设备，自动热缩覆膜加工设备包括：主机体，所述主机体上具有承载平台，所述承载平台上设有用于承载待热缩件的固定工装及驱动单元；热缩喷头，所述热缩喷头与所述主机体通过热缩气路连接，并与所述驱动单元驱动连接，所述热缩喷头的喷射范围至少局部覆盖所述待热缩件的周向；其中，所述驱动单元可带动所述热缩喷头相对所述固定工装，沿至少一个方向移动。本申请公开了一种自动热缩覆膜加工设备，通过驱动单元带动热缩喷头进行热缩作业，简化了人工操作方式，工艺流程标准化，效率大幅提升，提高热缩精度，且热缩一致性得到明显的提升，减少材料报废率，从而有效节约生产成本。从而有效节约生产成本。从而有效节约生产成本。


技术研发人员：应佶喆 朱青 洪向春 王哲恺 苏更生
受保护的技术使用者：健适医用外科器械（无锡）有限公司
技术研发日：2023.02.22
技术公布日：2023/7/28