一种油管组件及热压机的制作方法

1.本实用新型涉及板材加工技术领域，特别是涉及一种油管组件及热压机。


背景技术：

2.空心刨花板主要由木材或其他木质纤维素材料制成的碎料，施加胶粘剂后在热力和压力作用下胶合成的人造板。因其木材利用率高、物理性质稳定，生产原料来源广泛，使用效果好等优点，在家具领域得到广泛运用。在生产空心刨花板过程中，设备的热压会影响刨花板成型的硬度和强度。通常情况下，空心刨花板成型设备中包括热压板，主要是在热压板内设置一组或多组热油管道，利用热油管道流通热油，从而给板材供热，使得刨花板均匀受热，缩短胶水固化时间。在现有的技术中，油管布置在下料设备之间，且进油总管和出油总管与换热管路不在一个平面，使得该油管组件的体积大，占用空间大。


技术实现要素：

3.本实用新型的第一方面的一个目的是要提供一种油管组件，解决现有技术中的油管组件的占用空间大的技术问题。
4.本实用新型的第一方面的另一个目的是解决现有技术中的油管组件的结构复杂的问题。
5.本实用新型的第二方面的一个目的是提供一种包含上述油管组件的热压机。
6.特别地，本实用新型提供一种油管组件，用于流通热介质以为热压机的热压板供热，包括：
7.进油总管，其沿着预设方向延伸；
8.出油总管，其沿着所述预设方向延伸，且与所述进油总管并排设置；和
9.多个沿着所述预设方向并排设置的换热管，每一所述换热管的轴线、所述进油总管的轴线和出油总管的轴线均位于同一平面；每一所述换热管均连通所述进油总管和所述出油总管，以使得所述进油总管的热介质经过所述换热管后流向所述出油总管并由所述出油总管流出。
10.可选地，每一所述换热管均沿着与所述预设方向垂直的方向延伸。
11.可选地，每一所述换热管均包括：
12.外管，其包括靠近所述进油总管的第一端部和远离所述进油总管的第二端部，所述第一端部与所述进油总管连通，所述第二端部封闭；和
13.内管，位于所述外管内部，所述内管的一端与所述外管连通，另一端与所述出油总管连通，并且所述内管的与所述外管连通的一端靠近所述外管的封闭端；
14.其中，所述进油总管的热介质由所述外管的所述第一端部进入所述外管后再由所述内管流向所述出油总管。
15.可选地，所述进油总管位于所述出油总管和所述换热管之间，所述内管和所述外管均由靠近所述出油总管处贯穿所述进油总管后向远离所述出油总管的一端延伸；所述外
管在贯穿所述进油总管处时与所述进油总管的管壁之间密封设置，并且所述外管在位于所述进油总管的位置处的管壁处设置至少一个第一通孔，所述进油总管内的热介质经过所述第一通孔后进入所述外管内。
16.可选地，所述第一通孔的数量为多个，均匀布置。
17.可选地，所述外管的所述第二端部为锥形。
18.可选地，所述进油总管和所述出油总管之间还设置加强板，所述加强板处设置至少一个第二通孔，所述换热管穿过所述第二通孔后再贯穿所述进油总管。
19.可选地，所述第二通孔的开口处设置锥形倒角，所述外管的所述第一端部为锥形开口，所述锥形开口与所述锥形倒角相互配合。
20.可选地，还包括两个固定板，分别设置在所述进油总管和所述出油总管的侧边，并与所述加强板、所述进油总管和所述出油总管固定连接。
21.特别地，本实用新型还提供一种热压机，包括上面所述油管组件。
22.本方案的油管组件因进油总管、出油总管和换热管均在同一水平面内，使得该油管组件在该水平面垂直方向上的尺寸尽可能小，可以减小整个油管组件的尺寸，进而减小油管组件的占用空间。
23.本方案的油管组件中的换热管为内外套管结构，并且外管贯穿进油总管后在进油总管位置处设置第一通孔，内管在外管内部，在穿过进油总管后一端与出油总管直接连通，内管和外管的结构均是以长直管道，无需额外的结构，结构简单。
24.根据下文结合附图对本实用新型具体实施例的详细描述，本领域技术人员将会更加明了本实用新型的上述以及其他目的、优点和特征。
附图说明
25.后文将参照附图以示例性而非限制性的方式详细描述本实用新型的一些具体实施例。附图中相同的附图标记标示了相同或类似的部件或部分。本领域技术人员应该理解，这些附图未必是按比例绘制的。附图中：
26.图1是根据本实用新型一个具体实施例的油管组件的示意性正视图；
27.图2是根据本实用新型一个具体实施例的油管组件的示意性左视图；
28.图3是根据本实用新型一个具体实施例的进油总管和出油总管的示意性侧视图；
29.图4是根据本实用新型一个具体实施例的进油总管、外管和固定板连接在一起的示意性正视图；
30.图5是根据本实用新型一个具体实施例的进油总管、外管和固定板连接在一起的示意性侧视图；
31.图6是根据本实用新型一个具体实施例的进油总管、外管和固定板连接在一起的示意性俯视图；
32.图7是根据本实用新型一个具体实施例的出油总管和内管连接在一起的示意性正视图；
33.图8是根据本实用新型一个具体实施例的出油总管和内管连接在一起的局部放大侧视图。
具体实施方式
34.作为本实用新型一个具体的实施例，如图1-3所示，本实施例提供一种油管组件100，用于流通热介质以为热压机的热压板供热。一般来说，热压板内设置容纳空间，供油管组件100放置，并且该油管组件100从热压板的侧边向内延伸。
35.具体地，本实施例的油管组件100可以包括进油总管10、出油总管20和多个沿着预设方向并排设置的换热管30。其中，进油总管10沿着预设方向延伸。出油总管20也沿着预设方向延伸，且与进油总管10并排设置。每一换热管30的轴线、进油总管10的轴线和出油总管20的轴线均位于同一平面；每一换热管30均连通进油总管10和出油总管20，以使得进油总管10的热介质经过换热管30后流向出油总管20并由出油总管20流出。
36.具体地，本实施例中因进油总管10、出油总管20和换热管30均在同一水平面内，使得该油管组件100在该水平面垂直方向上的尺寸尽可能小，可以减小整个油管组件100的尺寸，进而减小油管组件100的占用空间。
37.具体地，本实施例的进油总管10和出油总管20均为方形管，并且进油总管10的一端为进油口11，另一端封闭，出油总管20的一端为出油口21，另一端封闭。进油口11和出油口21可以分别位于进油总管10、出油总管20的左、右两端，也可以设置在同一端。从进油口11进入的热介质进入到进油总管10后再经过换热管30后进入出油总管20，并由出油口21流出。当然作为其它实施例，进油总管10和出油总管20截面也可以是其它形状，例如圆形、长方形等。
38.作为本实用新型一个具体的实施例，本实施例的每一换热管30均沿着与预设方向垂直的方向延伸。多个换热管30并排设置后形成一类似板状的结构，其插入到热压板内的容纳空间后可以将热量传递给热压板。
39.作为其它实施例，该换热管30的延伸方向也可以与预设方向不垂直，甚至换热管30自身并并非一平直的管道。不管何种结构，仅仅需要满足每一换热管30、进油总管10和出油总管20的中轴线在同一平面就可以。
40.作为本实用新型一个具体的实施例，如图2、图4-8所示，本实施例中每一换热管30均可以包括外管31和内管32。其中，外管31包括靠近进油总管10的第一端部311和远离进油总管10的第二端部312。第一端部311与进油总管10连通，第二端部312封闭。内管32位于外管31内部，内管32的一端与外管31连通，另一端与出油总管20连通，并且内管32的与外管31连通的一端靠近外管31的封闭端。其中，进油总管10的热介质由外管31的第一端部311进入外管31后再由内管32流向出油总管20。
41.具体地，本实施例中如图所示，外管31由上向下延伸，并且与进油总管10连通，内管32通过上下延伸，下方开口321与外管31连通，上方与出油总管20连通。
42.每一换热管30利用内管32和外管31套合在一起的结构，可以在尽可能的减小每一换热管30的占用面积。并且，为了尽可能的使得换热管30的换热面积大，内管32与外管31连通的位置尽可能的远离进油总管10或出油总管20位置。
43.作为本实用新型一个具体的实施例，本实施例的进油总管10位于出油总管20和换热管30之间，内管32和外管31均由靠近出油总管20处贯穿进油总管10后向远离出油总管20的一端延伸。外管31在贯穿进油总管10处时与进油总管10的管壁之间密封设置，并且外管31在位于进油总管10的位置处的管壁处设置至少一个第一通孔313，进油总管10内的热介
质经过第一通孔313后进入外管31内。
44.具体地，本实施例中将外管31贯穿进油总管10后再向外延伸，主要是为了使得换热管30与进油总管10之间连接的更稳。而为了保证进油总管10内的热介质顺利进入外管31，需要在外管31处设置第一通孔313，热介质从第一通孔313处进入到外管31。
45.作为本实用新型一个具体的实施例，本实施例的第一通孔313的数量为多个，均匀布置。
46.具体地，本实施例的第一通孔313设置在外管31的管壁处，并且沿着轴线均匀布置，当然，该第一通孔313尽可能的靠近进油管道的中间位置处。当然，第一通孔313的数量、形状及尺寸可以更加具体的需要自由设计。
47.作为本实用新型一个具体的实施例，本实施例的进油总管10和出油总管20之间还设置加强板40，加强板40处设置至少一个第二通孔41，外管31穿过第二通孔41后再贯穿进油总管。而内管32则由出油总管20贯穿第二通孔41和进油总管10后再向下延伸至外管31的第二端部312附近。
48.本实施例中，加强板40将进油总管10和出油总管20连接，并且换热管30的外管31的一端会设置在该加强板40位置处，可以很好的提高换热管30的稳定性。此外，该加强板40还可以防止进油总管10和出油总管20的管壁变形。
49.作为本实用新型一个具体的实施例，本实施例的外管31的第二端部312为锥形。由于该外管31的第二端部312是需要贯穿加强板40和进油总管10的，因此，将第二端部312设计成锥形结构可以方便该外管穿过第二通孔41和进油总管10处的通孔。
50.作为本实用新型一个具体的实施例，本实施例的第二通孔41的开口处设置锥形倒角，外管31的第一端部311为锥形开口，锥形开口与锥形倒角相互配合。
51.具体地，该第二通孔41的开口位置设计成锥形倒角，第一是可以便于外观穿过时更方便，第二是可以与外管31的锥形开口相互配合卡接。
52.作为本实用新型一个具体的实施例，本实施例的油管组件100还可以包括两个固定板50，分别设置在进油总管10和出油总管20的侧边，并与加强板40、进油总管10和出油总管20固定连接。具体地，固定板50与加强板40、进油总管10和出油总管20可以通过紧固件连接或焊接为一个整体。
53.本实施例的固定板50平行设置，加强板40横向甚至在两个固定板50之间，与两个固定板50形成“h”型结构，进油总管10和出油总管20设置在两个固定板50之间，被加强板40间隔开。
54.具体地，进油总管10的左侧为进油口11，热介质由进油口11进入到进油总管10内，进油总管10内的热介质再通过外管31上的第一通孔313进入外管31，再从外管31流向内管32，内管32内的热介质再流向出油总管20由出油总管20处的出油口21流出。
55.作为本实用新型一个具体的实施例，本实施例还提供一种热压机，该热压机可以包括上面油管组件100。
56.至此，本领域技术人员应认识到，虽然本文已详尽示出和描述了本实用新型的多个示例性实施例，但是，在不脱离本实用新型精神和范围的情况下，仍可根据本实用新型公开的内容直接确定或推导出符合本实用新型原理的许多其他变型或修改。因此，本实用新型的范围应被理解和认定为覆盖了所有这些其他变型或修改。

技术特征：
1.一种油管组件，用于流通热介质以为热压机的热压板供热，其特征在于，包括：进油总管，其沿着预设方向延伸；出油总管，其沿着所述预设方向延伸，且与所述进油总管并排设置；和多个沿着所述预设方向并排设置的换热管，每一所述换热管的轴线、所述进油总管的轴线和出油总管的轴线均位于同一平面；每一所述换热管均连通所述进油总管和所述出油总管，以使得所述进油总管的热介质经过所述换热管后流向所述出油总管并由所述出油总管流出。2.根据权利要求1所述的油管组件，其特征在于，每一所述换热管均沿着与所述预设方向垂直的方向延伸。3.根据权利要求2所述的油管组件，其特征在于，每一所述换热管均包括：外管，其包括靠近所述进油总管的第一端部和远离所述进油总管的第二端部，所述第一端部与所述进油总管连通，所述第二端部封闭；和内管，位于所述外管内部，所述内管的一端与所述外管连通，另一端与所述出油总管连通，并且所述内管与所述外管连通的一端靠近所述外管的封闭端；其中，所述进油总管的热介质由所述外管的所述第一端部进入所述外管后再由所述内管流向所述出油总管。4.根据权利要求3所述的油管组件，其特征在于，所述进油总管位于所述出油总管和所述换热管之间，所述内管和所述外管均由靠近所述出油总管处贯穿所述进油总管后向远离所述出油总管的一端延伸；所述外管在贯穿所述进油总管处时与所述进油总管的管壁之间密封设置，并且所述外管在位于所述进油总管的位置处的管壁处设置至少一个第一通孔，所述进油总管内的热介质经过所述第一通孔后进入所述外管内。5.根据权利要求4所述的油管组件，其特征在于，所述第一通孔的数量为多个，均匀布置。6.根据权利要求4所述的油管组件，其特征在于，所述外管的所述第二端部为锥形。7.根据权利要求6所述的油管组件，其特征在于，所述进油总管和所述出油总管之间还设置加强板，所述加强板处设置至少一个第二通孔，所述换热管穿过所述第二通孔后再贯穿所述进油总管。8.根据权利要求7所述的油管组件，其特征在于，所述第二通孔的开口处设置锥形倒角，所述外管的所述第一端部为锥形开口，所述锥形开口与所述锥形倒角相互配合。9.根据权利要求7所述的油管组件，其特征在于，还包括两个固定板，分别设置在所述进油总管和所述出油总管的侧边，并与所述加强板、所述进油总管和所述出油总管固定连接。10.一种热压机，其特征在于，包括权利要求1-9中任一项所述油管组件。

技术总结
本实用新型提供了一种油管组件及热压机，涉及板材加工技术领域。本实用新型的油管组件，用于流通热介质以为热压机的热压板供热，油管组件包括：进油总管，其沿着预设方向延伸；出油总管，其沿着预设方向延伸，且与进油总管并排设置；和多个沿着预设方向并排设置的换热管，每一换热管的轴线、进油总管的轴线和出油总管的轴线均位于同一平面；每一换热管均连通进油总管和出油总管，以使得进油总管的热介质经过换热管后流向出油总管并由出油总管流出。本实用新型的油管组件因进油总管、出油总管和换热管均在同一水平面内，使得该油管组件在该水平面垂直方向上的尺寸尽可能小，可以减小整个油管组件的尺寸，进而减小油管组件的占用空间。间。间。


技术研发人员：李永青 汤恩宝
受保护的技术使用者：苏州市华翔木业机械有限公司
技术研发日：2022.09.30
技术公布日：2023/7/28