一种压铸机的压射头的制作方法

1.本实用新型涉及智能压铸机技术领域，尤其涉及一种压铸机的压射头。


背景技术：

2.压射头与熔杯配合使用，连接在熔杯本体的近端，熔杯又叫压射室、料筒、料缸、料杯等，用于铝镁合金铸造领域，是消耗量较大的耗材，在熔杯本体上的浇料口浇注铝镁合金时，压射头将熔融状态的铝合金液推入压铸模型内，使铝合金液凝固成形为设计的零件；
3.压射头和熔杯在工作过程中，压射头前端的冲头外壁和熔杯的内壁之间要反复进行摩擦，容易导致冲头动作不良和熔杯内壁磨损严重，因此通常人工在压射头外壁涂抹一层润滑剂，但一些为了方便直接在压射头内部填充润滑剂，使得压射头在使用过程中自动出油，达到润滑效果，但通常往返操作都会出油，从而较大的造成了润滑油的浪费，因此，本实用新型提出一种压铸机的压射头，以解决现有技术中存在的问题。


技术实现要素：

4.针对上述问题，本实用新型提出一种压铸机的压射头，该智能压铸机用高精度压射头通过出油滚珠的配合，一方面节省了工作人员对压射头人工涂抹润滑油的操作，另一方面节省了往复运动中对润滑油的消耗。
5.为了解决上述的问题，本实用新型提出一种压铸机的压射头，包括压射头，所述压射头的外侧设有油槽，靠近所述压射头前端的所述油槽内设有出油滚珠，所述压射头的内部为中空结构，所述压射头的内壁上设有固定套，所述固定套的内壁设有与所述出油滚珠适配的密封块，所述出油滚珠外侧设有环形槽，所述固定套上滑动设有伸缩管，所述伸缩管设置在所述固定套内部的一端设有弧形板，所述弧形板与所述固定套之间设有第一弹簧，所述弧形板的外侧与所述出油滚珠滑动连接，所述弧形板的两端中心位置处设有与所述环形槽滑动连接的限位块，所述环形槽内部的出油滚珠上等距离转动设有限位板，两个相邻所述限位板的间距与两个所述限位块的间距相同，所述限位板的转动方向与所述压射头的前进方向相适配，同一截面上的所述出油滚珠呈相对设置，两个所述伸缩管之间通过储存管连通设置，所述储存管的一侧通过上料管与外部连通。
6.进一步改进在于：所述限位块下方的中心位置处与所述限位板外侧的中心位置处均设有中心槽，两个所述中心槽相互连通设置。
7.进一步改进在于：所述环形槽内等距离设有装配槽，所述限位板的一端转动设置在所述装配槽内，所述限位板另一端内侧通过第二弹簧与所述装配槽装配连接，所述装配槽远离所述第二弹簧的一端的上方对所述限位板进行角度限位。
8.进一步改进在于：所述储存管的两端分别与两个相对的所述固定套固定装配，所述伸缩管的外壁与所述储存管的内壁滑动装配，所述储存管内用于储存润滑油。
9.进一步改进在于：所述储存管内部中心位置处设有隔板，所述隔板的两侧对称滑动设有推板，所述推板与隔板之间设有第三弹簧。
10.进一步改进在于：所述上料管的一端通过连接管与所述储存管连通设置，所述连接管的两端分别与所述储存管两端的一侧连通，所述上料管的一端与所述连接管的中心位置处连通设置。
11.进一步改进在于：所述油槽包括纵槽和横槽，所述纵槽与所述横槽交错连通设置，每个所述出油滚珠均设置在所述纵槽内。
12.本实用新型的有益效果为：该智能压铸机用高精度压射头在移动过程中，由于出油滚珠与套筒的内壁发生挤压，可带动滚珠进行转动，当限位板经过限位块处时，被限位块挤压并折叠在出油滚珠内，从而使得限位板可顺利经过限位块，当经过第二个限位块时，可将两个限位块之间的润滑油带出，使得润滑油流入出油滚珠上的环形槽内，随着继续转动，出油滚珠将润滑油涂抹在套筒内壁上，从而使得压射头与套筒之间的滑动更加顺利，反向转动时则不会出油，一方面节省了工作人员对压射头人工涂抹润滑油的操作，另一方面节省了往复运动中对润滑油的消耗。
附图说明
13.图1为本实用新型立体图。
14.图2为本实用新型出油滚珠立体图。
15.图3为本实用新型内部结构正视图。
16.图4为本实用新型图3中a处结构放大示意图。
17.图5为本实用新型图3中b处结构放大示意图。
18.图6为本实用新型图3中c处结构放大示意图。
19.图7为本实用新型图4中d处结构放大示意图。
20.其中：1、压射头；2、油槽；3、出油滚珠；4、固定套；5、密封块；6、环形槽；7、伸缩管；8、弧形板；9、第一弹簧；10、限位块；11、限位板；12、储存管；13、上料管；14、装配槽；15、第二弹簧；16、隔板；17、推板；18、第三弹簧；19、连接管；20、纵槽；21、横槽。
具体实施方式
21.为了加深对本实用新型的理解，下面将结合实施例对本实用新型做进一步详述，本实施例仅用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型保护范围的限定。
22.根据图1、2、3、4、5、6、7所示，本实施例提出了一种压铸机的压射头，包括压射头1，所述压射头1的外侧设有油槽2，靠近所述压射头1前端的所述油槽2内设有出油滚珠3，所述压射头1的内部为中空结构，所述压射头1的内壁上设有固定套4，所述固定套4的内壁设有与所述出油滚珠3适配的密封块5，所述出油滚珠3外侧设有环形槽6，所述固定套4上滑动设有伸缩管7，所述伸缩管7设置在所述固定套4内部的一端设有弧形板8，所述弧形板8与所述固定套4之间设有第一弹簧9，所述弧形板8的外侧与所述出油滚珠3滑动连接，所述弧形板8的两端中心位置处设有与所述环形槽6滑动连接的限位块10，所述环形槽6内部的出油滚珠3上等距离转动设有限位板11，两个相邻所述限位板11的间距与两个所述限位块10的间距相同，所述限位板11的转动方向与所述压射头1的前进方向相适配，同一截面上的所述出油滚珠3呈相对设置，两个所述伸缩管7之间通过储存管12连通设置，所述储存管12的一侧通过上料管13与外部连通，当压射头1的前端与套筒进行滑动时，压射头1的外壁与套筒内壁
滑动连接，在移动过程中，出油滚珠3被向压射头1内部挤压，且在移动过程中，由于出油滚珠3与套筒的内壁发生挤压，可带动滚珠进行转动，当限位板11经过限位块10处时，被限位块10挤压并折叠在出油滚珠3内，从而使得限位板11可顺利经过限位块10，当经过第二个限位块10时，可将两个限位块10之间的润滑油带出，使得润滑油流入出油滚珠3上的环形槽6内，随着继续转动，出油滚珠3将润滑油涂抹在套筒内壁上，从而使得压射头1与套筒之间的滑动更加顺利，反之，当需要将压射头1退出套筒时，出油滚珠3随着压射头1的转动进行反向转动，由于限位板11正常状态下呈翘起状态，当翘起的限位板11反向经过限位块10时，被限位块10阻挡，使得出油滚珠3停止转动，且限位板11翘起的一端与限位块10的一侧相互卡合，大大降低了弧形板8内部的润滑油外溢的可能性，从而使得压射头1在退出套筒过程中不出油的操作，一方面节省了工作人员对压射头1人工涂抹润滑油的操作，另一方面节省了往复运动中对润滑油的消耗。
23.所述限位块10下方的中心位置处与所述限位板11外侧的中心位置处均设有中心槽，两个所述中心槽相互连通设置，通过在限位块10与限位板11的中心位置处设置相互连通的中心槽，便于将限位块10与限位板11之间的润滑油引出，并通过出油滚珠3上的环形槽6将润滑油带出与压射头1外壁滑动连接的套筒内壁接触，实现对压射头1与套筒内壁之间的润滑操作。
24.所述环形槽6内等距离设有装配槽14，所述限位板11的一端转动设置在所述装配槽14内，所述限位板11另一端内侧通过第二弹簧15与所述装配槽14装配连接，所述装配槽14远离所述第二弹簧15的一端的上方对所述限位板11进行角度限位，当压射头1推进时，出油滚珠3顺时针转动，此时的限位板11经过限位块10时会被压缩在装配槽14内，因此可限位板11可顺利通过限位块10，反之由于第二弹簧15对限位板11的支撑，当出油滚珠3反向转动时，限位板11会被限位块10阻挡，使其不会转动。
25.所述储存管12的两端分别与两个相对的所述固定套4固定装配，所述伸缩管7的外壁与所述储存管12的内壁滑动装配，所述储存管12内用于储存润滑油。
26.所述储存管12内部中心位置处设有隔板16，所述隔板16的两侧对称滑动设有推板17，所述推板17与隔板16之间设有第三弹簧18，通过第三弹簧18的弹性，缓慢推动推板17向出油滚珠3处移动，实现对出油滚珠3的自动补充润滑油的操作。
27.所述上料管13的一端通过连接管19与所述储存管12连通设置，所述连接管19的两端分别与所述储存管12两端的一侧连通，所述上料管13的一端与所述连接管19的中心位置处连通设置，对储存管12进行上料时，先将润滑剂通过上料管13导入连接管19，并通过连接管19的两端导入推板17两侧的储存管12内，通过第三弹簧18的弹性，缓慢推动推板17向出油滚珠3处移动。
28.所述油槽2包括纵槽20和横槽21，所述纵槽20与所述横槽21交错连通设置，每个所述出油滚珠3均设置在所述纵槽20内。
29.该智能压铸机用高精度压射头当压射头1的前端与套筒进行滑动时，压射头1的外壁与套筒内壁滑动连接，在移动过程中，出油滚珠3被向压射头1内部挤压，且在移动过程中，由于出油滚珠3与套筒的内壁发生挤压，可带动滚珠进行转动，当限位板11经过限位块10处时，被限位块10挤压并折叠在出油滚珠3内，从而使得限位板11可顺利经过限位块10，当经过第二个限位块10时，可将两个限位块10之间的润滑油带出，使得润滑油流入出油滚
珠3上的环形槽6内，随着继续转动，出油滚珠3将润滑油涂抹在套筒内壁上，从而使得压射头1与套筒之间的滑动更加顺利，反之，当需要将压射头1退出套筒时，出油滚珠3随着压射头1的转动进行反向转动，由于限位板11正常状态下呈翘起状态，当翘起的限位板11反向经过限位块10时，被限位块10阻挡，使得出油滚珠3停止转动，且限位板11翘起的一端与限位块10的一侧相互卡合，大大降低了弧形板8内部的润滑油外溢的可能性，从而使得压射头1在退出套筒过程中不出油的操作，一方面节省了工作人员对压射头1人工涂抹润滑油的操作，另一方面节省了往复运动中对润滑油的消耗。
30.以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

技术特征：
1.一种压铸机的压射头，其特征在于：包括压射头(1)，所述压射头(1)的外侧设有油槽(2)，靠近所述压射头(1)前端的所述油槽(2)内设有出油滚珠(3)，所述压射头(1)的内部为中空结构，所述压射头(1)的内壁上设有固定套(4)，所述固定套(4)的内壁设有与所述出油滚珠(3)适配的密封块(5)，所述出油滚珠(3)外侧设有环形槽(6)，所述固定套(4)上滑动设有伸缩管(7)，所述伸缩管(7)设置在所述固定套(4)内部的一端设有弧形板(8)，所述弧形板(8)与所述固定套(4)之间设有第一弹簧(9)，所述弧形板(8)的外侧与所述出油滚珠(3)滑动连接，所述弧形板(8)的两端中心位置处设有与所述环形槽(6)滑动连接的限位块(10)，所述环形槽(6)内部的出油滚珠(3)上等距离转动设有限位板(11)，两个相邻所述限位板(11)的间距与两个所述限位块(10)的间距相同，所述限位板(11)的转动方向与所述压射头(1)的前进方向相适配，同一截面上的所述出油滚珠(3)呈相对设置，两个所述伸缩管(7)之间通过储存管(12)连通设置，所述储存管(12)的一侧通过上料管(13)与外部连通。2.根据权利要求1所述的一种压铸机的压射头，其特征在于：所述限位块(10)下方的中心位置处与所述限位板(11)外侧的中心位置处均设有中心槽，两个所述中心槽相互连通设置。3.根据权利要求2所述的一种压铸机的压射头，其特征在于：所述环形槽(6)内等距离设有装配槽(14)，所述限位板(11)的一端转动设置在所述装配槽(14)内，所述限位板(11)另一端内侧通过第二弹簧(15)与所述装配槽(14)装配连接，所述装配槽(14)远离所述第二弹簧(15)的一端的上方对所述限位板(11)进行角度限位。4.根据权利要求1所述的一种压铸机的压射头，其特征在于：所述储存管(12)的两端分别与两个相对的所述固定套(4)固定装配，所述伸缩管(7)的外壁与所述储存管(12)的内壁滑动装配，所述储存管(12)内用于储存润滑油。5.根据权利要求4所述的一种压铸机的压射头，其特征在于：所述储存管(12)内部中心位置处设有隔板(16)，所述隔板(16)的两侧对称滑动设有推板(17)，所述推板(17)与隔板(16)之间设有第三弹簧(18)。6.根据权利要求5所述的一种压铸机的压射头，其特征在于：所述上料管(13)的一端通过连接管(19)与所述储存管(12)连通设置，所述连接管(19)的两端分别与所述储存管(12)两端的一侧连通，所述上料管(13)的一端与所述连接管(19)的中心位置处连通设置。7.根据权利要求1所述的一种压铸机的压射头，其特征在于：所述油槽(2)包括纵槽(20)和横槽(21)，所述纵槽(20)与所述横槽(21)交错连通设置，每个所述出油滚珠(3)均设置在所述纵槽(20)内。

技术总结
本实用新型提供了一种压铸机的压射头，涉及智能压铸机技术领域，包括压射头，所述压射头的外侧设有油槽，靠近所述压射头前端的所述油槽内设有出油滚珠，所述压射头的内部为中空结构，所述压射头的内壁上设有固定套，所述固定套的内壁设有与所述出油滚珠适配的密封块，所述出油滚珠外侧设有环形槽，所述固定套上滑动设有伸缩管，所述伸缩管设置在所述固定套内部的一端设有弧形板，所述弧形板与所述固定套之间设有第一弹簧，所述弧形板的外侧与所述出油滚珠滑动连接；该智能压铸机用高精度压射头通过出油滚珠的配合，一方面节省了工作人员对压射头人工涂抹润滑油的操作，另一方面节省了往复运动中对润滑油的消耗。往复运动中对润滑油的消耗。往复运动中对润滑油的消耗。


技术研发人员：谢杨云
受保护的技术使用者：福州唯氏金属制品有限公司
技术研发日：2022.11.11
技术公布日：2023/7/28