一种特大型圆锥轴承外圈淬火模的制作方法

1.本实用新型属于轴承热处理领域，主要涉及一种特大型圆锥轴承外圈淬火模。


背景技术：

2.一般地特大型圆锥轴承外圈淬火时所用模具结构如图1所示，淬火过程中模具支撑面3和外圈2的滚道面贴合，完成对套圈尺寸和变形的控制；模具开有流油槽4，保证淬火时外圈滚道面与流动的淬火油接触有良好的冷却状态；支撑面和流油槽相邻分布，滚道面的冷却状态越好越利于保证套圈滚道的淬火硬度；滚道作为轴承的工作面，硬度的高低直接影响产品使用性能。而对于大尺寸大壁厚的特大型圆锥轴承外圈，使用图1所示的模具淬火后检测外圈滚道约1/2高度部位硬度低，已不能满足产品技术要求。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是提出一种特大型轴承外圈淬火模，使其能改善特大型轴承套圈1/2高度部位滚道的冷却条件，保证特大型渗碳轴承套圈的淬火硬度。
4.本实用新型专利为完成上述目的采用如下技术方案：
5.一种特大型轴承外圈淬火模，淬火模具有位于圆锥外圈内的模具；所述的模具具有与圆锥外圈内壁相吻配的圆锥台体；所述圆锥台体的下方具有与其一体的圆柱台体；所述的圆柱台体位于圆锥外圈的下方；所述的圆柱台体与所述的圆锥台体一体成型为模具；所述模具的外壁面具有环围圆柱台体、圆锥台体设置的通道；所述通道位于圆锥台体部分的中部具有将所述的通道分隔为上下两部分的通孔；上下两部分通道分别构成流油槽，对应下部分流油槽在所述的模具上设置有与流油槽连通的进油孔。
6.所述上下两部分通道的外壁面即与圆锥外圈内壁贴合的壁面构成模具的支撑面。
7.本实用新型提出的一种特大型轴承外圈淬火模，采用上述技术方案，通过通孔将通道分隔为上下两部分，仅在模具上、下端留20mm作为模具支撑面，以支撑外圈滚道；所设置的进油孔，增加了火时对滚道的冷却，改善了特大型轴承套圈1/2高度部位滚道的冷却条件，保证了特大型渗碳轴承套圈的淬火硬度。
附图说明
8.图1外圈淬火模具结构示意图。
9.图2特殊结构的外圈淬火模具结构示意图。
10.图中:1、模具2、圆锥外圈3、模具支撑面4、流油槽，5、进油孔，6、通孔。
具体实施方式
11.结合附图和具体实例对本实用新型加以详细说明：
12.如图2所示，一种特大型圆锥轴承外圈特殊结构淬火模，采用图二的结构，保证外圈只有大、小端很少部分的滚道被模具支撑，模具支撑面3，绝大部分的滚道面是裸露的，同
时由于去除了原结构中支撑滚道的大部分支撑面，使外圈滚道与模具之间形成较大空间，一则外圈套模淬火时滚道的绝大部分均可接触到流动的淬火油，极大改善了该区域的冷却条件，二则该空间利于滚道散热，使外圈滚道的淬火冷却能力提高。外圈在淬火入油时，由于增加了在模具底座端面与模具支撑面交接部位的每个流油槽内开的进油孔5，增加淬火时滚道冷却能力。采用这种特殊结构，滚道约1/2高度部位的总体冷却条件得到极大改善，现场多次试验验证，该区域的淬火硬度满足了技术要求。


技术特征：
1.一种特大型圆锥轴承外圈淬火模，淬火模具有位于圆锥外圈内的模具；所述的模具具有与圆锥外圈内壁相吻配的圆锥台体；所述圆锥台体的下方具有与其一体的圆柱台体；所述的圆柱台体位于圆锥外圈的下方；所述的圆柱台体与所述的圆锥台体一体成型为模具；其特征在于：所述模具的外壁面具有环围圆柱台体、圆锥台体设置的通道；所述通道位于圆锥台体部分的中部具有将所述的通道分隔为上下两部分的通孔；上下两部分通道分别构成流油槽，对应下部分流油槽在所述的模具上设置有与流油槽连通的进油孔。2.如权利要求1所述的一种特大型圆锥轴承外圈淬火模，其特征在于：所述上下两部分通道的外壁面即与圆锥外圈内壁贴合的壁面构成模具的支撑面。

技术总结
本实用新型属于轴承热处理领域，提出一种特大型圆锥轴承外圈淬火模。提出的一种特大型轴承外圈淬火模，淬火模具有位于圆锥外圈内的模具；所述的模具具有与圆锥外圈内壁相吻配的圆锥台体；所述圆锥台体的下方具有与其一体的圆柱台体；所述的圆柱台体位于圆锥外圈的下方；所述的圆柱台体与所述的圆锥台体一体成型为模具；其特征在于：所述模具的外壁面具有环围圆柱台体、圆锥台体设置的通道；所述通道位于圆锥台体部分的中部具有将所述的通道分隔为上下两部分的通孔；上下两部分通道分别构成流油槽，对应下部分流油槽在所述的模具上设置有与流油槽连通的进油孔，解决了特大型渗碳轴承外圈滚道约1/2高度处的硬度低问题。承外圈滚道约1/2高度处的硬度低问题。承外圈滚道约1/2高度处的硬度低问题。


技术研发人员：尤绍军 石永 王珂 符峥 刘志强
受保护的技术使用者：洛阳LYC轴承有限公司
技术研发日：2022.12.21
技术公布日：2023/7/28