汽车尾灯底座的注塑模具的制作方法

1.本实用新型涉及汽车尾灯底座的注塑模具，属于注塑模具的技术领域。


背景技术：

2.注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。
3.目前存在一种汽车尾灯底座，其包括尾灯架主体，尾灯架主体包括具备灯腔的灯腔载架、与灯腔载架相连的配接板体、位于配接板体底部的与灯腔载架相连的配接环挡，配接环挡与配接板体及灯腔载架之间形成镂空腔室。
4.传统注塑模具采用与灯腔轴向相垂直方向的开合模设计，而灯腔载架及配接板体上具备与灯腔轴向相匹配的若干凹凸结构，因此其需要设计多个动模仁进行腔槽及凸起的配合成型，从而满足尾灯架主体一次注塑成型后脱模需求。
5.此类注塑模具仅能实现单一汽车尾灯底座的成型，同时多个动模仁相关联配合精度无法保障，导致合模存在一定地精度差异，产品统一度较低，此类汽车尾灯底座一般为成对应用，要求成对汽车尾灯底座的相对精度较高，而分批次注塑成型的产品存在较大差异，容易影响到后期组装与使用寿命。


技术实现要素：

6.本实用新型的目的是解决上述现有技术的不足，针对传统注塑模具合模方向设定仅满足单一产品注塑产生的诸多问题，提出汽车尾灯底座的注塑模具。
7.为了达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案为：
8.汽车尾灯底座的注塑模具，所述汽车尾灯底座包括尾灯架主体，所述尾灯架主体包括具备灯腔的灯腔载架、与所述灯腔载架相连的配接板体、位于所述配接板体底部的与所述灯腔载架相连的配接环挡，所述配接环挡与所述配接板体及所述灯腔载架之间形成镂空腔室，所述灯腔载架具备朝向所述配接板体一侧的第一载架壁、背离所述配接板体一侧的第二载架壁，
9.所述注塑模具包括具备相对开合模位移的第一注塑模座和第二注塑模座，
10.所述第一注塑模座包括中央对位凸台、设置在所述中央对位凸台两侧的两个镜像对称设置的第一注塑工位，所述第一注塑工位包括用于所述第二载架壁成型的第二载架模块、具备朝向所述中央对位凸台水平位移的动模机构，
11.所述第二载架模块的底部设有用于所述配接环挡成型的配接环挡型槽，所述动模机构上设有动模型块，所述动模型块上设有用于所述镂空腔室成型的镂空腔室型柱、用于所述配接板体的底壁成型的配接板底壁型面；
12.所述第二注塑模座包括与所述中央对位凸台相对位配合的中央对位沉槽、设置在所述中央对位沉槽的槽壁上的与所述第一注塑工位相一一对应设置的两个第二注塑工位，
所述第二注塑工位包括用于所述第一载架壁成型的第一载架模块，所述第一载架模块上设有用于所述配接板体的顶壁成型的配接板顶壁型面；
13.所述第一注塑工位与对应所述第二注塑工位之间形成所述汽车尾灯底座的注塑型腔。
14.优选地，所述动模机构包括设置在所述第一注塑模座上的导向轨道、滑动配接在所述导向轨道上的动模滑块、与所述动模滑块相传动连接的驱动源，所述动模型块设置在所述动模滑块上。
15.优选地，所述驱动源与所述动模滑块之间设有弹性连接元件，所述第二注塑模座上设有用于与所述动模滑块相配合的定位配合驱动部。
16.优选地，所述动模滑块上设有定位倾斜面及定位倾斜柱，所述定位配合驱动部上设有与所述定位倾斜面相配合的定位配合倾斜壁、与所述定位倾斜柱相配合的定位配合倾斜通道。
17.优选地，所述中央对位凸台上设有位于两个所述第一注塑工位之间的至少一个侧壁动模块，所述侧壁动模块上设有用于与所述第二载架模块相拼接的拼接型块。
18.优选地，所述配接环挡型槽上设有用于与所述侧壁动模块相配合的驱动配合部。
19.优选地，所述第一载架壁上设有灯腔孔槽、若干配接凸柱，所述配接板体上设有定位凸柱，
20.所述第一载架模块上设有用于所述灯腔孔槽成型的灯腔孔槽型凸、用于所述配接凸柱成型的配接凸柱型槽，所述配接板顶壁型面上设有用于所述定位凸柱成型的定位凸柱型槽。
21.优选地，所述第一注塑模座与所述第二注塑模座之间设有合模定位机构，所述合模定位机构包括用于任意所述第一注塑工位与对应所述第二注塑工位相对位的工位定位部。
22.本实用新型的有益效果主要体现在：
23.1.能实现成对汽车尾灯底座的同步注塑成型，使得成对工件相对统一度可靠，满足后期成对组装需求，同时注塑效率得到较大提升。
24.2.采用沿灯腔轴向的合模方向设计，满足成对工位共模搭载需求，两者的动模机构不会产生相互干扰，同时空间布置更紧凑，降低了模具成本。
25.3.满足增设侧动模块需求，使得工件脱模作业更顺畅。
附图说明
26.通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本技术的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
27.图1是本实用新型汽车尾灯底座的注塑模具中第一注塑模座的结构示意图。
28.图2是本实用新型汽车尾灯底座的注塑模具中第二注塑模座的结构示意图。
29.图3是本实用新型中成对汽车尾灯底座的成型结构示意图。
具体实施方式
30.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新
型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
31.下面结合附图和实施例对本技术作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关实用新型，而非对该实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与有关实用新型相关的部分。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
32.本实用新型提供了汽车尾灯底座的注塑模具，如图3所示，汽车尾灯底座包括尾灯架主体100，尾灯架主体100包括具备灯腔110的灯腔载架120、与灯腔载架120相连的配接板体130、位于配接板体130底部的与灯腔载架120相连的配接环挡140，配接环挡140与配接板体及灯腔载架之间形成镂空腔室150，灯腔载架具备朝向配接板体一侧的第一载架壁121、背离配接板体一侧的第二载架壁122。
33.传统注塑模具采用沿灯腔110轴向的开合模设计，其需要多个动模块进行拼接配合才能满足卸料需求，因此其仅能实现单一工件的注塑成型。
34.本案如图1和图2所示，注塑模具包括具备相对开合模位移的第一注塑模座1和第二注塑模座2。
35.第一注塑模座1包括中央对位凸台10、设置在中央对位凸台两侧的两个镜像对称设置的第一注塑工位3，第一注塑工位3包括用于第二载架壁成型的第二载架模块30、具备朝向中央对位凸台水平位移的动模机构4。
36.第二载架模块30的底部设有用于配接环挡成型的配接环挡型槽，动模机构4上设有动模型块40，动模型块40上设有用于镂空腔室成型的镂空腔室型柱41、用于配接板体的底壁成型的配接板底壁型面42。
37.第二注塑模座2包括与中央对位凸台相对位配合的中央对位沉槽20、设置在中央对位沉槽的槽壁上的与第一注塑工位相一一对应设置的两个第二注塑工位5，第二注塑工位5包括用于第一载架壁成型的第一载架模块50，第一载架模块50上设有用于配接板体的顶壁成型的配接板顶壁型面51。
38.第一注塑工位与对应第二注塑工位之间形成汽车尾灯底座的注塑型腔。
39.具体地实现过程及原理说明：
40.在进行注塑成型作业时，第一注塑模座1和第二注塑模座2合模，通过中央对位凸台10和中央对位沉槽20相配合，满足两个第一注塑工位与两个第二注塑工位相精确对位配合需求，两个注塑型腔相拼合相对精度较高。
41.第二载架模块30与第一载架模块50相拼接形成相对合模，而动模型块40嵌入与两者形成拼接，满足配接环挡140与镂空腔室150成型后的脱模分离需求，如此两个成型工件脱模顺畅，相对成型精度较高。
42.在一个具体实施例中，动模机构4包括设置在第一注塑模座上的导向轨道6、滑动配接在导向轨道上的动模滑块61、与动模滑块相传动连接的驱动源62，动模型块设置在动模滑块上。
43.即利用驱动源62与导向轨道6实现对动模滑块61的线性导向驱动，满足对动模型
块精确合模驱动与退让驱动需求。
44.在一个具体实施例中，驱动源62与动模滑块之间设有弹性连接元件，第二注塑模座上设有用于与动模滑块相配合的定位配合驱动部7。动模滑块上设有定位倾斜面及定位倾斜柱，定位配合驱动部上设有与定位倾斜面相配合的定位配合倾斜壁、与定位倾斜柱相配合的定位配合倾斜通道。
45.具体地说明，镂空腔室150的内腔壁存在一定厚度需求，因此要求动模型块的位置度精确可靠，因此采用了定位配合驱动部7的设计，驱动源62通过弹性连接元件实现对动模滑块的预对位拼合，再利用定位配合驱动部7实现对动模滑块的精确位置度合模配合，确保其位置精度可靠稳定，产品质量得到保障。
46.在一个具体实施例中，中央对位凸台10上设有位于两个第一注塑工位之间的至少一个侧壁动模块8，侧壁动模块上设有用于与第二载架模块相拼接的拼接型块80。配接环挡型槽上设有用于与侧壁动模块相配合的驱动配合部。
47.具体地说明，第二载架壁上会设计水平向的凹凸型部，为了方便此凹凸型部成型且易于成型后脱模，采用了侧壁动模块8的设计，其能满足特定结构成型后的退件需求。而通过驱动配合部能实现利用合模位移转换为侧壁动模块8的水平向位移驱动需求，此结构属于现有技术，在此不再对其进行赘述。
48.在一个具体实施例中，第一载架壁上设有灯腔孔槽、若干配接凸柱，配接板体上设有定位凸柱，第一载架模块上设有用于所述灯腔孔槽成型的灯腔孔槽型凸、用于配接凸柱成型的配接凸柱型槽，配接板顶壁型面上设有用于定位凸柱成型的定位凸柱型槽。
49.附图中省了该部分成型结构的标识，即通过相仿形的设计满足第一载架壁和第二载架壁的相应成型需求即可。
50.在一个具体实施例中，第一注塑模座与第二注塑模座之间设有合模定位机构，合模定位机构包括用于任意第一注塑工位与对应第二注塑工位相对位的工位定位部9。
51.一般情况下，合模定位机构包括设置在第一注塑模座和第二注塑模座之间的角端导向立柱与导向通孔，也存在一些周边相配合凹凸配接结构，本案中，存在两个成对的工位配合，因此采用了工位定位部9设计，其与中央对位凸台10的对位相结合，能确保第一注塑工位与第二注塑工位的拼合对接精度，产品注塑统一度较高。
52.通过以上描述可以发现，本实用新型汽车尾灯底座的注塑模具，能实现成对汽车尾灯底座的同步注塑成型，使得成对工件相对统一度可靠，满足后期成对组装需求，同时注塑效率得到较大提升。采用沿灯腔轴向的合模方向设计，满足成对工位共模搭载需求，两者的动模机构不会产生相互干扰，同时空间布置更紧凑，降低了模具成本。满足增设侧动模块需求，使得工件脱模作业更顺畅。
53.术语“包括”或者任何其它类似用语旨在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备/装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其它要素，或者还包括这些过程、方法、物品或者设备/装置所固有的要素。
54.至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本实用新型的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本实用新型的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本实用新型的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征作出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本实用新型的保护范围之内。

技术特征：
1.汽车尾灯底座的注塑模具，所述汽车尾灯底座包括尾灯架主体，所述尾灯架主体包括具备灯腔的灯腔载架、与所述灯腔载架相连的配接板体、位于所述配接板体底部的与所述灯腔载架相连的配接环挡，所述配接环挡与所述配接板体及所述灯腔载架之间形成镂空腔室，所述灯腔载架具备朝向所述配接板体一侧的第一载架壁、背离所述配接板体一侧的第二载架壁，其特征在于：所述注塑模具包括具备相对开合模位移的第一注塑模座和第二注塑模座，所述第一注塑模座包括中央对位凸台、设置在所述中央对位凸台两侧的两个镜像对称设置的第一注塑工位，所述第一注塑工位包括用于所述第二载架壁成型的第二载架模块、具备朝向所述中央对位凸台水平位移的动模机构，所述第二载架模块的底部设有用于所述配接环挡成型的配接环挡型槽，所述动模机构上设有动模型块，所述动模型块上设有用于所述镂空腔室成型的镂空腔室型柱、用于所述配接板体的底壁成型的配接板底壁型面；所述第二注塑模座包括与所述中央对位凸台相对位配合的中央对位沉槽、设置在所述中央对位沉槽的槽壁上的与所述第一注塑工位相一一对应设置的两个第二注塑工位，所述第二注塑工位包括用于所述第一载架壁成型的第一载架模块，所述第一载架模块上设有用于所述配接板体的顶壁成型的配接板顶壁型面；所述第一注塑工位与对应所述第二注塑工位之间形成所述汽车尾灯底座的注塑型腔。2.根据权利要求1所述汽车尾灯底座的注塑模具，其特征在于：所述动模机构包括设置在所述第一注塑模座上的导向轨道、滑动配接在所述导向轨道上的动模滑块、与所述动模滑块相传动连接的驱动源，所述动模型块设置在所述动模滑块上。3.根据权利要求2所述汽车尾灯底座的注塑模具，其特征在于：所述驱动源与所述动模滑块之间设有弹性连接元件，所述第二注塑模座上设有用于与所述动模滑块相配合的定位配合驱动部。4.根据权利要求3所述汽车尾灯底座的注塑模具，其特征在于：所述动模滑块上设有定位倾斜面及定位倾斜柱，所述定位配合驱动部上设有与所述定位倾斜面相配合的定位配合倾斜壁、与所述定位倾斜柱相配合的定位配合倾斜通道。5.根据权利要求1所述汽车尾灯底座的注塑模具，其特征在于：所述中央对位凸台上设有位于两个所述第一注塑工位之间的至少一个侧壁动模块，所述侧壁动模块上设有用于与所述第二载架模块相拼接的拼接型块。6.根据权利要求5所述汽车尾灯底座的注塑模具，其特征在于：所述配接环挡型槽上设有用于与所述侧壁动模块相配合的驱动配合部。7.根据权利要求1~6任意一项所述汽车尾灯底座的注塑模具，其特征在于：所述第一载架壁上设有灯腔孔槽、若干配接凸柱，所述配接板体上设有定位凸柱，所述第一载架模块上设有用于所述灯腔孔槽成型的灯腔孔槽型凸、用于所述配接凸柱成型的配接凸柱型槽，所述配接板顶壁型面上设有用于所述定位凸柱成型的定位凸柱型槽。8.根据权利要求7所述汽车尾灯底座的注塑模具，其特征在于：所述第一注塑模座与所述第二注塑模座之间设有合模定位机构，所述合模定位机构包
括用于任意所述第一注塑工位与对应所述第二注塑工位相对位的工位定位部。

技术总结
本实用新型揭示了汽车尾灯底座的注塑模具，包括第一注塑模座和第二注塑模座，第一注塑模座包括中央对位凸台、两个镜像对称设置的第一注塑工位，第一注塑工位包括第二载架模块、动模机构，第二注塑模座包括中央对位沉槽、两个第二注塑工位，第二注塑工位包括第一载架模块，第一注塑工位与对应第二注塑工位之间形成注塑型腔。本实用新型能实现成对汽车尾灯底座的同步注塑成型，使得成对工件相对统一度可靠，满足后期成对组装需求，同时注塑效率得到较大提升。采用沿灯腔轴向的合模方向设计，满足成对工位共模搭载需求，两者的动模机构不会产生相互干扰，同时空间布置更紧凑，降低了模具成本。满足增设侧动模块需求，使得工件脱模作业更顺畅。作业更顺畅。作业更顺畅。


技术研发人员：黄定镜 申亭亭 肖伟 顾永康
受保护的技术使用者：昆山市鸿毅达精密模具有限公司
技术研发日：2022.12.30
技术公布日：2023/7/28