一种集成式磁分离工艺系统的制作方法

1.本实用新型属于污水处理技术领域，更具体地，涉及一种集成式磁分离工艺系统。


背景技术：

2.随着黑臭水体、河道水、景观水、湖水、煤矿矿井水、市政污水一级强化、深度处理、含磷废水、重金属废水处理等领域，得到市场越来越多的重视和认可，磁分离技术应用越来越广泛。磁分离技术分为磁絮凝沉淀技术和超磁分离技术，在实际应用中，根据不同的限制因素适用不同的技术设备。但目前，在磁分离技术领域中，尤其是磁絮凝沉淀技术系统中，磁泥解絮、磁粉分离、回收，污泥浓缩多是每道工序单独用一台设备进行磁泥分离，系统工序复杂、衔接不协调、匹配度低、磁粉回收率低、故障点多、严重影响生产效率，且占地面积大、制造成本高、运输不便。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是针对现有技术存在的不足，提供了一种集成式磁分离工艺系统，该分离工艺系统具备实现工序简单、一体化磁粉回收利用、各系统衔接协调、匹配度高、磁粉回收效率高、故障点少、生产效率高、运输方便等特点。
4.为了实现上述目的，本实用新型提供了一种集成式磁分离工艺系统，包括：
5.磁混凝子系统，一端与进水口连接；
6.磁分离子系统，与所述磁混凝子系统的另一端连接，所述磁分离子系统包括设置在上方的磁粉磁力分离区，所述磁粉磁力分离区内转动设置有磁鼓，所述磁鼓的转动方向为第一方向，所述磁粉磁力分离区的进水方向为第二方向，所述第一方向和所述第二方向互为相反，所述磁鼓沿所述第一方向依次设置有多个不同强度的磁场，所述磁鼓外周设置有刮渣板，所述刮渣板能够将所述磁鼓上吸附的磁粉进行刮落并输送至所述磁混凝子系统；
7.所述磁混凝子系统与所述磁分离子系统呈水平方向设置；
8.污泥处理子系统，与所述磁分离子系统的底部连通；
9.加药子系统，与所述磁混凝子系统连接。
10.可选地，所述磁分离子系统包括：
11.磁泥高速分散区，一端与所述磁混凝子系统的另一端连接，所述磁泥高速分散区中设置有分散机，所述磁泥高速分散区的另一端与所述磁粉磁力分离区的进料口连接；
12.磁粉回收区，设置在所述刮渣板的下方，所述磁粉回收区中设置有第一搅拌器，所述磁粉回收区通过回收管与所述磁混凝子系统连接；
13.污泥浓缩区，顶部与所述磁粉磁力分离区的出料口连接，所述污泥浓缩区的底部为倒三角结构，所述污泥浓缩区的底部通过排泥管与所述污泥处理子系统连接。
14.可选地，所述磁泥高速分散区与所述磁粉磁力分离区之间设置有弧形导流槽，所述弧形导流槽的进口端高于出口端，所述弧形导流槽的弧长为150～250mm，所述磁粉磁力
分离区的进料口两侧分别设置有导流板，所述导流板的倾斜角为60
°
～85
°
。
15.可选地，所述磁鼓包括固定的内部磁块和沿所述第一方向转动的外部辊筒，所述内部磁块包括沿周向设置的多个磁场，靠近所述磁粉磁力分离区的进料口的所述磁场为第一磁场，所述第一磁场沿所述第一方向的一侧的多个所述磁场的表面强度依次减小，靠近所述刮渣板的所述磁场的表面强度最小，所述第一磁场沿所述第二方向设有第二磁场，所述第二磁场的磁力强度大于所述第一磁场的磁力强度，所述内部磁块与所述外部辊筒之间的间隙小于5mm，所述外部辊筒的厚度为1.5mm～5mm。
16.可选地，所述磁粉磁力分离区与所述磁鼓的底部之间形成进料腔，所述进料腔与所述外部辊筒的弧度相配合，所述进料腔的两端分别与所述磁粉磁力分离区的进料口和所述磁粉磁力分离区的出料口连通。
17.可选地，所述磁粉回收区和所述污泥浓缩区内分别设置有第一溢流管和第二溢流管，所述第二溢流管的顶部设置有活动的盖板。
18.可选地，所述磁混凝子系统包括依次连接的快速反应区、混合反应区、慢速反应区和澄清区，所述刮渣板刮落的磁粉输送至所述混合反应区，所述快速反应区和所述慢速反应区分别通过加药管与所述加药子系统连接。
19.可选地，所述澄清区的底部通过进料管分别与所述磁分离子系统和所述混合反应区连接。
20.可选地，所述快速反应区、所述混合反应区和所述慢速反应区分别设置有第二搅拌器。
21.可选地，所述刮渣板为可拆卸连接，所述刮渣板上设置有淋水管。
22.本实用新型提供了一种集成式磁分离工艺系统，其有益效果在于：该分离工艺系统结合了磁絮凝沉淀与超磁分离技术特点，调整各工艺参数，优化工艺布局，设计一种磁分离子系统位于磁混凝子系统水平位置的集成式磁分离工艺系统，能够解决磁分离子系统工序复杂，衔接不协调，匹配度低，磁粉回收率低，故障点多，严重影响生产效率、占地面积大、制造成本高、运输不方便等问题，该工艺系统运行稳定、匹配度高、运输便利、结构紧凑、集成性高、无需拆卸安装，无需另设污泥浓缩池，磁粉回收率更高。
23.本实用新型的其它特征和优点将在随后具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
24.通过结合附图对本实用新型示例性实施方式进行更详细的描述，本实用新型的上述以及其它目的、特征和优势将变得更加明显，其中，在本实用新型示例性实施方式中，相同的参考标号通常代表相同部件。
25.图1示出了根据本实用新型的一个实施例的一种集成式磁分离工艺系统的结构示意图。
26.图2示出了根据本实用新型的一个实施例的磁分离子系统的结构示意图。
27.图3示出了根据本实用新型的一个实施例的进料腔的俯视图。
28.附图标记说明：
29.1、磁粉磁力分离区；2、磁鼓；3、刮渣板；4、污泥处理子系统；5、加药子系统；6、磁泥高速分散区；7、分散机；8、磁粉回收区；9、回收管；10、污泥浓缩区；11、排泥管；12、弧形导流
槽；13、内部磁块；14、外部辊筒；15、进料腔；16、第一溢流管；17、第二溢流管；18、快速反应区；19、混合反应区；20、慢速反应区；21、澄清区；22、进料管；23、第二搅拌器；24、淋水管；25、磁粉磁力分离区的进料口；26、回收管；27、污泥导流槽、28、最强强度磁场；29、中间强度磁场；30、最低强度磁场。
具体实施方式
30.下面将更详细地描述本实用新型的优选实施方式。虽然以下描述了本实用新型的优选实施方式，然而应该理解，可以以各种形式实现本实用新型而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了使本实用新型更加透彻和完整，并且能够将本实用新型的范围完整地传达给本领域的技术人员。
31.本实用新型提供了一种集成式磁分离工艺系统，包括：
32.磁混凝子系统，一端与进水口连接；
33.磁分离子系统，与磁混凝子系统的另一端连接，磁分离子系统包括设置在上方的磁粉磁力分离区，磁粉磁力分离区内设置有转动磁鼓，磁鼓的转动方向为第一方向，磁粉磁力分离区的进水方向为第二方向，第一方向和第二方向互为相反，磁鼓沿第一方向依次设置有多个不同强度的磁场，磁鼓外周设置有刮渣板，刮渣板能够将磁鼓上吸附的磁粉进行刮落并输送至磁混凝子系统；
34.磁混凝子系统与磁分离子系统呈水平方向设置；
35.污泥处理子系统，与磁分离子系统的底部连通；
36.加药子系统，与磁混凝子系统连接。
37.具体的，该分离工艺系统通过磁混凝子系统和加药子系统充分混合，并生成密实的磁泥混合物送入磁分离子系统中，在磁泥高速分散区中磁泥混合物被分散，经过弧形导流槽进入磁粉磁力分离区，在磁粉磁力分离区中，通过转动的磁鼓将已分散的磁泥混合物中的磁粉进行集中吸附回收，再通过刮渣板将磁鼓磁力面上的磁粉刮落收集，再输送回磁混系统中循环使用；而在磁粉磁力分离区中剩余的污泥被送至污泥处理子系统中单独处理；该磁分离工艺子系统与整体磁混凝工艺系统能够配套使用；配套使用的磁絮凝工艺系统无需另设污泥浓缩池。
38.而该工艺系统通过参数与结构的设计，将磁混凝子系统和磁分离子系统相对于现有磁混凝工艺设备，设置方式实现了水平方向设置，提高了磁粉回收率，系统集成一体化，解决了系统运输不便、故障点多、匹配度低的问题。
39.可选地，磁分离子系统包括：
40.磁泥高速分散区，一端与磁混凝子系统的另一端连接，磁泥高速分散区中设置有分散机，磁泥高速分散区的另一端与磁粉磁力分离区的进料口连接；
41.磁粉回收区，设置在刮渣板的下方，磁粉回收区中设置有第一搅拌器，磁粉回收区通过回收管与磁混凝子系统连接；
42.污泥浓缩区，顶部通过污泥导流槽与磁粉磁力分离区的出料口连接，污泥浓缩区的底部为倒三角结构，污泥浓缩区的底部通过排泥管与污泥处理子系统连接。
43.具体的，在磁分离子系统的上部，沿水平方向依次设置有磁泥高速分散区、磁粉磁力分离区和磁粉回收区，而在磁分离子系统的下部设置有污泥浓缩区，磁泥高速分散区将
磁混凝子系统排出的密实的磁泥混合物进行高速分散，然后送入磁粉磁力分离区，由于磁鼓的转动方向与水流方向相反，这样磁粉依次经过带有不同强度的磁场吸附，因磁粉随水流流动，部分磁粉先被靠近进料口的较强磁场吸附，未被吸附的继续随水流方向流动，至靠近出料口方向的最强磁场区域吸附，这些磁粉因外部辊筒逆水流方向转动，因此吸附在外部辊筒上转至弱磁区开始卸磁，最终至无磁区被刮渣板刮落，磁粉被刮落至磁粉回收区，在磁粉回收区内经淋水管调整浓度，由搅拌器混合均匀，最后输送回磁混凝子系统中；而分散后的污泥部分不具磁性不能被磁鼓所吸附，只能从磁粉磁力分离区通过，到达污泥浓缩区经浓缩后，被污泥泵送入污泥处理子系统进行最终处理；在污泥浓缩区的两侧设置成斜坡，停留时间至少为0.1h。
44.在一个实施例中，磁粉回收区中的搅拌器采用推进式形式，推进式搅拌器产生的流动循环能够避免磁粉回收区中的大比重磁粉的沉降。
45.可选地，磁泥高速分散区与磁粉磁力分离区之间设置有弧形导流槽，弧形导流槽的进口端高于出口端，弧形导流槽的弧长为150～250mm，磁粉磁力分离区的进料口两侧分别设置有导流板，导流板的倾斜角为60
°
～85
°
，导流板的设置可降低磁粉流失率。
46.具体的，通过弧形导流槽将磁泥高速分散区和磁粉磁力分离区连接，进口端高于出口端，磁泥随着弧形导流槽的形面实现高速流动，在进入到磁粉磁力分离区的进料口时，在进料口处设置了导流板，导流板能够将磁泥进行集中，并一同流向磁鼓的有效磁力面的方向，使其中的磁粉能够被磁鼓吸附。
47.在一个实施例中，磁粉磁力分离区的进料口位置的两侧分别导流板，导流板的倾斜角在60
°
～85
°
之间，弧形导流槽的弧长为150～250mm。
48.可选地，磁鼓包括固定的内部磁块和沿第一方向转动的外部辊筒，内部磁块包括沿周向设置的多个磁场，靠近磁粉磁力分离区的进料口的磁场为第一磁场，第一磁场沿第一方向的一侧的多个所述磁场的表面强度依次减小，靠近刮渣板的磁场的表面强度最小，第一磁场沿第二方向设有第二磁场，第二磁场的磁力强度大于第一磁场的磁力强度，内部磁块与外部辊筒之间的间隙小于5mm，外部辊筒的厚度为1.5mm～5mm。
49.具体的，磁鼓由中心的内部磁块和外周的外部辊筒所组成，外部辊筒围绕内部磁块进行转动，并且外部辊筒为顺磁材料，外部辊筒沿第一方向进行转动，内部磁块的周向上设有不同表面强度的磁场；磁场强度至少设有三层，在靠近磁粉磁力分离区的进料口的第一磁场设置成中间强度磁场，磁场所占的角度为50
°
～80
°
，强度可以设置为1000gs～3000gs；第一磁场场沿着磁鼓的转动方向一侧设置有低强度磁场，磁场所占的角度为90
°
～140
°
，强度可以设置为600gs～1800gs；第一磁场沿着磁鼓的转动反方向一侧设置有第二磁场，第二磁场为高强度磁场，磁场所占的角度为60
°
～80
°
，强度可以设置为3000gs～5500gs；而与刮渣板处相对的磁鼓上设置成无磁力强度，无磁力的部分的角度控制在100
°
～160
°
，带有磁力的磁场部分所占角度为200
°
～260
°
，这样便于刮渣板将吸附在外部辊筒上的磁粉进行刮除；上述磁场强度的数值为外部辊筒在外周表面上达到的磁场强度。
50.在另一个实施例中，磁场也可以设置有四层，在磁粉磁力分离区的进料口相对的第一磁场为中间强度磁场，按照第一方向接下来是低强度磁场，而第一磁场沿着第二方向的一侧的第二磁场是高强度磁场，接下来是较强磁场，而与刮渣板相对的磁鼓还是无磁力部分。若将磁粉磁力分离区的进料口相对的第一磁场设置为最强磁场的话，易造成磁粉在
进料腔通道中堵塞。
51.在一个实施例中，内部磁块与外部辊筒的间隙需要小于5mm。
52.可选地，磁粉磁力分离区与磁鼓的底部之间形成进料腔，进料腔与外部辊筒的弧度相配合，进料腔的两端分别与磁粉磁力分离区的进料口和磁粉磁力分离区的出料口连通。
53.具体的，磁鼓在磁粉磁力分离区中是悬空设置，磁泥混合物进入到磁粉磁力分离区后，与上方正在转动的外部辊筒靠近，磁泥混合物中的磁粉在磁场的作用下，被吸附在外部辊筒上，而磁泥混合物中的污泥顺着进料腔流淌，当污泥流淌到进料腔的尽头时，污泥从沿竖直方向设置的污泥导流槽进入到污泥浓缩区。
54.在一个实施例中，进料腔的长度为150～350mm，进料腔与外部辊筒弧度相同，间隔为200mm～550mm。
55.可选地，磁粉回收区和污泥浓缩区内分别设置有第一溢流管和第二溢流管，第二溢流管的顶部设置有活动的盖板。
56.具体的，溢流管能够确保区内液面稳定，另外污泥浓缩区内设置有第二溢流管，污泥浓缩区内上层的清液经第二溢流管与污泥处理进行清液混合处理。
57.可选地，磁混凝子系统包括依次连接的快速反应区、混合反应区、慢速反应区和澄清区，刮渣板刮落的磁粉输送至混合反应区，快速反应区和慢速反应区分别通过加药管与加药子系统连接。
58.具体的，磁混凝子系统通过各个区对污水进行搅拌处理和反应，慢速反应区采用上侧出水，而澄清区为下方进水，澄清区的进水端有开口槽，开孔可为单个或两个或多个圆形或多边形，水流过孔雷诺数为200～2500；在磁粉的作用下能够加快污水中絮体的沉淀；另外，在磁粉磁力分离区中产生的磁粉被输送至混合反应区，提高磁粉的利用率。
59.可选地，澄清区的底部通过进料管分别与磁分离子系统和混合反应区连接。
60.具体的，澄清区底部沉淀的磁泥混合物，一部分进行磁分离子系统内进行磁粉和污泥分离处理，另一部分被送回混合反应区，与污水进行反应，加强絮体的沉淀。
61.可选地，快速反应区、混合反应区和慢速反应区分别设置有第二搅拌器。
62.具体的，快速反应区和混合反应区里的搅拌器与慢速反应区里的搅拌器形式不同，所需的工艺参数不同，一般快速和混合设置高剪切力的搅拌器，慢速反应区设置低剪切力的搅拌器，另外，澄清区里设置是刮泥机。
63.可选地，刮渣板为可拆卸连接，刮渣板上设置有淋水管。
64.具体的，淋水管将刮渣板上残留的磁粉进行定期冲洗，提高磁粉的回收率，调整磁粉含量，保证磁粉含量在2％～20％；刮渣板为刚性材料与韧性材料两部分组成，能够与该分离工艺系统进行拆卸。
65.实施例
66.如图1至图3所示，本实用新型提供了一种集成式磁分离工艺系统，包括：
67.磁混凝子系统，一端与进水口连接；
68.磁分离子系统，与磁混凝子系统的另一端连接，磁分离子系统包括设置在上方的磁粉磁力分离区1，磁粉磁力分离区1内转动设置有磁鼓2，磁鼓2的转动方向为第一方向，磁粉磁力分离区1的进水方向为第二方向，第一方向和第二方向互为相反，磁鼓2沿第一方向
依次设置有多个不同强度的磁场，磁鼓2外周设置有刮渣板3，刮渣板3能够将磁鼓2上吸附的磁粉进行刮落并输送至磁混凝子系统；
69.磁混凝子系统与磁分离子系统呈水平方向设置
70.污泥处理子系统4，与磁分离子系统的底部连通；
71.加药子系统5，与磁混凝子系统连接。
72.在本实施例中，磁分离子系统包括：
73.磁泥高速分散区6，一端与磁混凝子系统的另一端连接，磁泥高速分散区6中设置有分散机7，磁泥高速分散区6的另一端与磁粉磁力分离区1的进料口连接；
74.磁粉回收区8，设置在刮渣板3的下方，磁粉回收区8中设置有第一搅拌器9，磁粉回收区8通过回收管26与磁混凝子系统连接；
75.污泥浓缩区10，顶部与磁粉磁力分离区1的出料口连接，污泥浓缩区10的底部为倒三角结构，污泥浓缩区10的底部通过排泥管11与污泥处理子系统4连接。
76.在本实施例中，磁泥高速分散区6与磁粉磁力分离区1之间设置有弧形导流槽12，弧形导流槽12的进口端高于出口端。
77.在本实施例中，磁鼓2包括固定的内部磁块13和沿第一方向转动的外部辊筒14，内部磁块13包括沿周向设置的多个磁场，靠近磁粉磁力分离区的进料口的磁场为第一磁场，第一磁场沿第一方向的一侧的多个磁场的表面强度依次减小，靠近刮渣板3的磁场的表面强度最小，第一磁场沿第二方向设有第二磁场，第二磁场的磁力强度大于第一磁场的磁力强度，内部磁块13与外部辊筒14之间的间隙小于5mm，外部辊筒14的厚度为1.5mm～5mm。
78.在本实施例中，磁粉磁力分离区1与磁鼓2的底部之间形成进料腔15，进料腔15与外部辊筒14的弧度相配合，进料腔15的两端分别与磁粉磁力分离区1的进料口25和磁粉磁力分离区1的出料口连通。
79.在本实施例中，磁粉回收区8和污泥浓缩区10内分别设置有第一溢流管16和第二溢流管17，第二溢流管17的顶部设置有活动的盖板。
80.在本实施例中，磁混凝子系统包括依次连接的快速反应区18、混合反应区19、慢速反应区20和澄清区21，刮渣板3刮落的磁粉输送至混合反应区19，快速反应区18和慢速反应区20分别通过加药管与加药子系统5连接。
81.在本实施例中，澄清区21的底部通过进料管22分别与磁分离子系统和混合反应区19连接。
82.在本实施例中，快速反应区18、混合反应区19和慢速反应区20分别设置有第二搅拌器23。
83.在本实施例中，刮渣板3为可拆卸连接，刮渣板3上设置有淋水管24。
84.综上，该分离工艺系统在内部磁块13沿着顺时针的方向分别设置有最强强度磁场28、中间强度磁场29和最低强度磁场30，磁场的磁力强度依次递减，另外还在内部磁块13的剩余位置设置了无磁力的区域，这个无磁力的区域与刮渣板3对应设置；污水依次通过磁混凝子系统中各个区，然后进入磁泥高速分散区6，通过分散机7的充分分散，顺着弧形导流槽12进入进料腔15，磁泥混合物在进料腔15中，由于内部磁块13的磁力吸附将磁粉吸在外部辊筒14的表面，当外部辊筒14带着磁粉转动到无磁力的区域时，在刮渣板3的作用下，被刮掉进入磁粉回收区8，而磁泥混合物中没有被吸附在外部辊筒14上的污泥从进料腔15进入
污泥导流槽27，然后达到污泥浓缩区10，最终被排泥管11排入污泥处理子系统4进行统一处理。
85.以上已经描述了本实用新型的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。

技术特征：
1.一种集成式磁分离工艺系统，其特征在于，包括：磁混凝子系统，一端与进水口连接；磁分离子系统，与所述磁混凝子系统的另一端连接，所述磁分离子系统包括设置在上方的磁粉磁力分离区，所述磁粉磁力分离区内转动设置有磁鼓，所述磁鼓的转动方向为第一方向，所述磁粉磁力分离区的进水方向为第二方向，所述第一方向和所述第二方向互为相反，所述磁鼓沿所述第一方向依次设置有多个不同强度的磁场，所述磁鼓外周设置有刮渣板，所述刮渣板能够将所述磁鼓上吸附的磁粉进行刮落并输送至所述磁混凝子系统；所述磁混凝子系统与所述磁分离子系统呈水平方向设置；污泥处理子系统，与所述磁分离子系统的底部连通；加药子系统，与所述磁混凝子系统连接。2.根据权利要求1所述的集成式磁分离工艺系统，其特征在于，所述磁分离子系统包括：磁泥高速分散区，一端与所述磁混凝子系统的另一端连接，所述磁泥高速分散区中设置有分散机，所述磁泥高速分散区的另一端与所述磁粉磁力分离区的进料口连接；磁粉回收区，设置在所述刮渣板的下方，所述磁粉回收区中设置有第一搅拌器，所述磁粉回收区通过回收管与所述磁混凝子系统连接；污泥浓缩区，顶部与所述磁粉磁力分离区的出料口连接，所述污泥浓缩区的底部为倒三角结构，所述污泥浓缩区的底部通过排泥管与所述污泥处理子系统连接。3.根据权利要求2所述的集成式磁分离工艺系统，其特征在于，所述磁泥高速分散区与所述磁粉磁力分离区之间设置有弧形导流槽，所述弧形导流槽的进口端高于出口端，所述弧形导流槽的弧长为150～250mm，所述磁粉磁力分离区的进料口两侧分别设置有导流板，所述导流板的倾斜角为60
°
～85
°
。4.根据权利要求2所述的集成式磁分离工艺系统，其特征在于，所述磁鼓包括固定的内部磁块和沿所述第一方向转动的外部辊筒，所述内部磁块包括沿周向设置的多个磁场，靠近所述磁粉磁力分离区的进料口的所述磁场为第一磁场，所述第一磁场沿所述第一方向的一侧的多个所述磁场的表面强度依次减小，靠近所述刮渣板的所述磁场的表面强度最小，所述第一磁场沿所述第二方向设有第二磁场，所述第二磁场的磁力强度大于所述第一磁场的磁力强度，所述内部磁块与所述外部辊筒之间的间隙小于5mm，所述外部辊筒的厚度为1.5mm～5mm。5.根据权利要求4所述的集成式磁分离工艺系统，其特征在于，所述磁粉磁力分离区与所述磁鼓的底部之间形成进料腔，所述进料腔与所述外部辊筒的弧度相配合，所述进料腔的两端分别与所述磁粉磁力分离区的进料口和所述磁粉磁力分离区的出料口连通，所述进料腔的长度为150～350mm，所述进料腔与所述外部辊筒间隔为200mm～550mm。6.根据权利要求2所述的集成式磁分离工艺系统，其特征在于，所述磁粉回收区和所述污泥浓缩区内分别设置有第一溢流管和第二溢流管，所述第二溢流管的顶部设置有活动的盖板。7.根据权利要求1所述的集成式磁分离工艺系统，其特征在于，所述磁混凝子系统包括依次连接的快速反应区、混合反应区、慢速反应区和澄清区，所述刮渣板刮落的磁粉输送至所述混合反应区，所述快速反应区和所述慢速反应区分别通过加药管与所述加药子系统连
接。8.根据权利要求7所述的集成式磁分离工艺系统，其特征在于，所述澄清区的底部通过进料管分别与所述磁分离子系统和所述混合反应区连接。9.根据权利要求7所述的集成式磁分离工艺系统，其特征在于，所述快速反应区、所述混合反应区和所述慢速反应区分别设置有第二搅拌器。10.根据权利要求7所述的集成式磁分离工艺系统，其特征在于，所述刮渣板为可拆卸连接，所述刮渣板上设置有淋水管。

技术总结
本实用新型公开了一种集成式磁分离工艺系统，涉及污水处理技术领域，包括：磁混凝子系统，一端与进水口连接；磁分离子系统，与磁混凝子系统的另一端连接，磁分离子系统包括设置在上方的磁粉磁力分离区，磁粉磁力分离区内设置有磁鼓，磁鼓的转动方向为第一方向，磁粉磁力分离区的进水方向为第二方向，两个方向互为相反，磁鼓沿第一方向依次设置有多个不同强度的磁场，磁鼓外周设置有刮渣板；污泥处理子系统，与磁分离子系统连通；加药子系统，与磁混凝子系统连接；该分离工艺系统具备实现工序简单、一体化磁粉回收利用、各系统衔接协调、匹配度高、磁粉回收效率高、故障点少、生产效率高、运输方便等特点。输方便等特点。输方便等特点。


技术研发人员：邓帮武 李广宏 邓捷 张江灵 李东 沈亮亮 张孝伟 周凯
受保护的技术使用者：安徽舜禹水务股份有限公司
技术研发日：2023.02.07
技术公布日：2023/7/28