提高高速棒材模块化精轧机组稳定性的生产系统的制作方法

1.本实用新型属于钢铁冶金工业高速棒材生产技术领域，涉及一种提高高速棒材模块化精轧机组稳定性的生产系统。


背景技术：

2.螺纹钢棒材作为钢铁行业的重要产品之一，广泛用于建筑、桥梁、铁路等行。近年来，产量持续增加，2021年产量达到2749万吨，其产量达到中国钢材总量的19.94％。
3.为了提高螺纹钢产量及生产稳定性，近几年，目前国内钢厂采用高速上钢装置，通过提高轧制速度及上钢速度，减小因切分轧制导致的高事故率问题，进而提高小时产量，提高经济效益。高速上钢装置主要包括：夹送辊、转辙器、倍尺飞剪、双通道夹尾制动器、双通道转毂16。
4.然而，随着螺纹钢高速棒材生产中低温轧制技术、热机轧制技术、控轧控冷技术等的不断推广应用，目前高速棒材生产方法中存在的模块化精轧机不稳定的现象愈加严重，尤其是轧制18mm及以上规格时，出现频繁炸辊、油膜轴承损坏等现象，造成了轧线效率低，无法实现低温轧制等问题。


技术实现要素：

5.有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种提高高速棒材模块化精轧机组稳定性的生产系统，
6.为达到上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
7.一种提高高速棒材模块化精轧机组稳定性的生产系统，沿轧制生产方向，包括以下设备，加热炉、粗轧机组模块、中轧机组、预精轧机组模块、精轧一组模块、双模块式精轧二组模块、高速上钢装置、转毂、冷床。
8.可选的，所述粗轧机组模块沿轧制生产方向包括粗轧机组及粗轧机组后飞剪。
9.可选的，所述预精轧机组模块沿轧制生产方向包括预精轧前飞剪以及预精轧机组。
10.可选的，所述精轧一组模块沿轧制生产方向包括精轧一组前水箱、精轧一组前飞剪、精轧一组。
11.可选的，所述双模块式精轧二组模块沿轧制生产方向包括精轧二组前水箱、精轧二组前飞剪、双模块式精轧二机组、精轧二机组后水箱。
12.可选的，所述双模块式精轧二组模块与所述高速上钢装置之间设有夹送辊及高速飞剪。
13.可选的，所述精轧一组模块、双模块式精轧二组模块组成精轧模块，所述精轧模块并列地设置有多列。
14.可选的，所述双模块式精轧二组模块采用1拖1或1拖2传动形式4机架45
°
顶交悬臂重载精轧机。
15.可选的，所述双模块式精轧二组模块采用的轧机轧辊直径大于220mm且小于270mm。
16.本实用新型的有益效果在于：
17.1)提高模块化轧机因频繁咬钢速降导致的不稳定现象，提高机组稳定性和小时产量，生产线稳定，成材率高，故障率低，
18.2)精轧一组前后及精轧二组后均设置控温水箱，控制精轧机组轧制温度，精轧机组轧制采用低温轧制，通过细晶强化及相变强化提高了成品力学性能，通过控轧控冷手段降低了合金成本；
19.4)采用1拖1或1拖2模块精轧机组轧制，机组间张力稳定，减少了尺寸波动，成材率高；
20.5)通过精轧机组间及精轧机组各机架之间速度调节实现了张力调节，可提高轧件头尾尺寸精度，提高了最终产品的通条性；
21.6)可以实现高精度负偏差轧制，提高金属收得率；
22.7)可以生产φ6mm-25mm规格螺纹钢，产品生产规格范围广。
23.本实用新型通过精轧一组与精轧二组之间的匹配，实现高速棒材通过精轧二组前两机架小压下轧制，减小精轧一组与精轧二组之间张力不稳定时，因低温大压下轧制对模块轧机辊环及轴承的频繁冲击现象，通过精轧二组后两机架大压下轧制，实现螺纹钢产品的晶粒细化，通过精轧二组后椭圆孔型小宽高比，降低冲击速降，降低模块化轧机因频繁咬钢速降导致的不稳定现象，提高机组稳定性和小时产量；通过精轧一组前后及精轧二组后均设置控温水箱，控制精轧机组轧制温度，精轧机组轧制采用低温轧制，通过细晶强化及相变强化提高了成品力学性能，通过控轧控冷手段降低了合金成本；通过精轧机组间及精轧机组各机架之间速度调节实现了张力调节，可提高轧件头尾尺寸精度，提高了最终产品的通条性。
24.本实用新型的其他优点、目标和特征在某种程度上将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度上，基于对下文的考察研究对本领域技术人员而言将是显而易见的，或者可以从本实用新型的实践中得到教导。本实用新型的目标和其他优点可以通过下面的说明书来实现和获得。
附图说明
25.为了使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作优选的详细描述，其中：
26.图1为本实用新型单高速棒材生产线及生产方法布置简图；
27.图2为本实用新型双高速棒材生产线及生产方法布置简图；
28.图3为本实用新型1拖2及1拖1模块化精轧机组示意图；
29.图3(1)为1拖2模块化精轧机组示意图；
30.图3(2)为1拖1模块化精轧机组示意图；
31.图4为本实用新型精轧二组孔型结构图；
32.图4(1)为椭圆孔型结构图；
33.图4(2)为圆孔型结构图。
34.附图标记：1—加热炉1；2—粗轧机组；3—粗轧后飞剪；4—中轧机组；5—预精轧前飞剪；6—预精轧机组(预精轧切分机组)；7—精轧一组前水箱；8—精轧一组前飞剪；9—精轧一组；10—精轧二组前水箱；11—精轧二机组前飞剪；12—双模块式精轧二机组(精轧二组)；13—精轧二机组后水箱；14—夹送辊及高速飞剪；15—高速上钢装置；16—转毂16；17—冷床。
具体实施方式
35.以下通过特定的具体实例说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点与功效。本实用新型还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本实用新型的精神下进行各种修饰或改变。需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本实用新型的基本构想，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。
36.其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本实用新型的限制；为了更好地说明本实用新型的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。
37.本实用新型实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本实用新型的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本实用新型的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
38.请参阅图1～图4，其中，图4(1)中的标记含义如下：r-椭圆半径；h-孔型高度；h-孔型半高；a-孔型宽度；e-辊缝；图4(2)中的标记含义如下：r-圆半径；h-孔型高度；h-孔型半高；a-孔型宽度；s-辊缝；α-扩张角。图1和图2分别提供了两种不同形式的生产线，其主要区别在于图2中通过预精轧切分机组6将轧件分流，设置两路精轧一组9及双模块式精轧二组12。
39.实施例1(单高速棒材——轧制规格φ12mm)
40.参照图1、图3、图4与表1，按照本实用新型，生产工艺顺序包括：加热炉1加热或电磁感应补热、粗轧机组2轧制、粗轧后飞剪3切头尾、中轧机组4轧制、中轧后飞剪切头尾、预精轧机组6轧制、精轧一组前水冷、精轧一组前切头尾、精轧一组轧制、精轧一组后水冷、精轧二组前飞剪切头尾、精轧二组轧制、精轧二组后水冷、夹送辊及高速飞剪14进行夹送及剪切、高速上钢夹尾制动器制动、转毂16上钢、倍尺冷床17冷却、收集、打捆对齐及称重。该工艺具体如下：
41.(1)加热：采用加热炉1或电磁感应炉进行连铸坯加热，连铸坯断面为165mm
×
165mm
×
12000mm，铸坯重量为2516kg；经加热后铸坯温度为1050℃
±
30℃；
42.(2)粗轧机组2轧制：经高压水除鳞后，采用平立交替对步骤(1)加热后的方坯进行6道次粗轧机组2孔型轧制，孔型系统为箱型-箱型-椭圆-圆孔型系统，轧制时每一架轧机前
后均设有导卫，轧制过程中控制粗轧机平均压缩比为1.331，总延伸率为5.558，经6道次轧制后的断面直径为80mm，变形温度为900℃～1000℃，粗轧机组2轧制过程中1h机架轧件咬入速度为0.171m/s，经6道次轧制后6v机架出口速度为0.953m/s；
43.(3)中轧机组4轧制：对步骤(2)经粗轧机组2轧制后的轧件经粗轧后飞剪3切头尾后的进行6道次中轧机组4轧制，轧制时孔型系统为椭圆-圆孔型系统，每一架轧机前后均设有导卫，轧制过程中控制中轧机组4轧机平均压缩比为1.282，总延伸率为4.432，经6道次轧制后的断面直径为38mm，变形温度为900℃～1000℃，中轧机组4轧制过程中7h机架轧件咬入速度为0.953m/s，经6道次轧制后12v机架出口速度为4.220m/s；
44.(4)预精轧机组6轧制：对步骤(3)经中轧机组4轧制后的轧件经控冷后经预精轧前飞剪5切头尾后进行2道次预精轧机组6轧制，轧制时孔型系统为椭圆-圆孔型系统，每一架轧机前后均设有导卫，轧制过程中控制预精轧机组6轧机平均压缩比为1.310，总延伸率为1.717，经2道次轧制后的断面直径为29mm，变形温度为880℃～1050℃，预精轧机组6轧制过程中13h机架轧件咬入速度为4.220m/s，经2道次轧制后16v机架出口速度为7.250m/s；
45.(5)控制冷却及精轧一组轧制：对步骤(4)通过预精轧机组6轧制的轧件通过精轧一组前水箱7进行精轧一组前冷却，经回复后进行平立顶交悬臂轧机或45
°
顶交悬臂轧机精轧一组2道次轧制，精轧一组悬臂轧机辊环直径大于270mm，精轧机组轧制采用低温大压下轧制，轧制时孔型系统为椭圆-圆孔型系统，每一架轧机前后均设有导卫，精轧一组9前设置精轧一组前飞剪8剪切头尾，机组前设置活套，以控制精轧一组9与预精轧机组6间张力，实现无张力轧制，轧制过程中控制精轧一组9轧机平均压缩比为1.261，总延伸率为1.590，经2道次轧制后的断面直径为23.0mm，变形温度为830℃～930℃，精轧二组轧制过程中17#机架轧件咬入速度为7.25m/s，经2道次轧制后18#机架出口速度为11.53m/s；
46.(6)控制冷却及精轧二组轧制：对步骤(5)的轧件通过精轧二组前水箱10进行控制冷却，控制冷却后设置回复段，以控制进入每架轧机的温度及芯表温差，回复后轧件进行1拖1或1拖2传动形式4机架45
°
顶交悬臂重载精轧二组轧制，45
°
顶交悬臂重载轧机的轧辊直径大于220mm且小于270mm，精轧二组前两架采用低温小压下轧制，道次平均压缩比为小于1.2，后两架采用低温大压下轧制，道次平均压缩比为不小于1.2，轧制时孔型系统为椭圆-圆孔型系统，每一架轧机前后均设有导卫，双模块式精轧二机组12前设置精轧二机组前飞剪11剪切头尾，轧制过程中控制精轧二组轧机平均压缩比为1.191，总延伸率为2.095，经4道次轧制后的断面直径为23mm，变形温度为750℃～900℃，精轧二组轧制过程中19#机架轧件咬入速度为11.53m/s，经4道次轧制后22#机架出口速度为23.2m/s；
47.(7)轧后控制冷却及高速上钢：对步骤(6)精轧二组轧制后的轧件经精轧二组后水箱13进行轧后水冷及水冷后回复，水箱采用多段间隔布置，并考虑水冷后的回复，冷却时，表层温度不低于马氏体开始转变温度，以获得理想均匀显微组织及较优的产品机械性能，轧件冷却后通过双通道高速上钢装置进行输送。轧件上冷床温度为650℃～920℃以控制轧件最终显微组织及表层红锈问题；高速上钢装置15轧件运行速度为23.2m/s，高速上钢装置15的高速飞剪速度不小于24m/s；
48.(8)冷床冷却：对步骤(7)高速上钢输送的轧件进行冷床17冷却，轧件下冷床17温度为350℃～600℃，经辊道输送后，进行冷剪定尺锯切、挑非、计数、打捆收集等。
49.实施例2(单高速棒材——轧制规格φ16mm)
50.参照图1、图3、图4与表1，按照本实用新型，生产工艺顺序包括：加热炉1加热或电磁感应补热、粗轧机组2轧制、粗轧后飞剪3切头尾、中轧机组4轧制、中轧后飞剪切头尾、预精轧机组6轧制、精轧一组前水冷、精轧一组前切头尾、精轧一组轧制、精轧一组后水冷、精轧二组前飞剪切头尾、精轧二组轧制、精轧二组后水冷、夹送辊及高速飞剪14进行夹送及剪切、高速上钢夹尾制动器制动、转毂16上钢、倍尺冷床17冷却、收集、打捆对齐及称重。该工艺具体如下：
51.(1)加热：采用加热炉1或电磁感应炉进行连铸坯加热，连铸坯断面为165mm
×
165mm
×
12000mm，铸坯重量为2516kg；经加热后铸坯温度为1050℃
±
30℃；
52.(2)粗轧机组2轧制：经高压水除鳞后，采用平立交替对步骤(1)加热后的方坯进行6道次粗轧机组2孔型轧制，孔型系统为箱型-箱型-椭圆-圆孔型系统，轧制时每一架轧机前后均设有导卫，轧制过程中控制粗轧机平均压缩比为1.331，总延伸率为5.558，经6道次轧制后的断面直径为80mm，变形温度为900℃～1000℃，粗轧机组2轧制过程中1h机架轧件咬入速度为0.187m/s，经6道次轧制后6v机架出口速度为1.04m/s；
53.(3)中轧机组4轧制：对步骤(2)经粗轧机组2轧制后的轧件经粗轧后飞剪3切头尾后的进行6道次中轧机组4轧制，轧制时孔型系统为椭圆-圆孔型系统，每一架轧机前后均设有导卫，轧制过程中控制中轧机组4轧机平均压缩比为1.282，总延伸率为4.432，经6道次轧制后的断面直径为38mm，变形温度为900℃～1000℃，中轧机组4轧制过程中7h机架轧件咬入速度为1.04m/s，经6道次轧制后12v机架出口速度为4.61m/s；
54.(4)预精轧机组6轧制：对步骤(3)经中轧机组4轧制后的轧件经控冷后经预精轧前飞剪5切头尾后进行4道次预精轧机组6轧制，轧制时孔型系统为椭圆-圆孔型系统，每一架轧机前后均设有导卫，轧制过程中控制预精轧机组6轧机平均压缩比为1.314，总延伸率为2.983，经4道次轧制后的断面直径为22mm，变形温度为880℃～1050℃，预精轧机组6轧制过程中13h机架轧件咬入速度为4.61m/s，经4道次轧制后16v机架出口速度为13.74m/s；
55.(5)控制冷却及精轧一组9轧制：对步骤(4)通过预精轧机组6轧制的轧件通过精轧一组前水箱7进行精轧一组前冷却，经回复后进行平立顶交悬臂轧机或45
°
顶交悬臂轧机精轧一组2道次轧制，精轧一组悬臂轧机辊环直径大于270mm，精轧机组轧制采用低温大压下轧制，轧制时孔型系统为椭圆-圆孔型系统，每一架轧机前后均设有导卫，精轧一组9前设置精轧一组前飞剪8剪切头尾，机组前设置活套，以控制精轧一组9与预精轧机组6间张力，实现无张力轧制，轧制过程中控制精轧一组9轧机平均压缩比为1.250，总延伸率为1.563，经2道次轧制后的断面直径为17.6mm，变形温度为830℃～930℃，精轧二组轧制过程中17#机架轧件咬入速度为13.74m/s，经2道次轧制后18#机架出口速度为21.48m/s；
56.(6)控制冷却及精轧二组轧制：对步骤(5)的轧件通过精轧二组前水箱10进行控制冷却，控制冷却后设置回复段，以控制进入每架轧机的温度及芯表温差，回复后轧件进行1拖1或1拖2传动形式4机架45
°
顶交悬臂重载精轧二组轧制，45
°
顶交悬臂重载轧机的轧辊直径大于220mm且小于270mm，精轧二组前两架采用低温小压下轧制，道次平均压缩比为小于1.2，后两架采用低温大压下轧制，道次平均压缩比为不小于1.2，轧制时孔型系统为椭圆-圆孔型系统，每一架轧机前后均设有导卫，双模块式精轧二机组12前设置精轧二机组前飞剪11剪切头尾，轧制过程中控制精轧二组轧机平均压缩比为1.203，总延伸率为2.095，经4道次轧制后的断面直径为17.6mm，变形温度为750℃～900℃，精轧二组轧制过程中19#机架
轧件咬入速度为13.74m/s，经4道次轧制后22#机架出口速度为45m/s；
57.(7)轧后控制冷却及高速上钢：对步骤(6)精轧二组轧制后的轧件经精轧二组后水箱13进行轧后水冷及水冷后回复，水箱采用多段间隔布置，并考虑水冷后的回复，冷却时，表层温度不低于马氏体开始转变温度，以获得理想均匀显微组织及较优的产品机械性能，轧件冷却后通过双通道高速上钢装置15进行输送。轧件上冷床温度为650℃～920℃以控制轧件最终显微组织及表层红锈问题；高速上钢装置15轧件运行速度为45m/s，高速上钢装置15的高速飞剪速度不小于46m/s；
58.(8)冷床冷却：对步骤(7)高速上钢输送的轧件进行冷床17冷却，轧件下冷床17温度为350℃～600℃，经辊道输送后，进行冷剪定尺锯切、挑非、计数、打捆收集等。
59.实施例3(双高速棒材——轧制规格φ12mm)
60.参照图2、图3、图4与表2，按照本实用新型，生产工艺顺序包括：加热炉1加热或电磁感应补热、粗轧机组2轧制、粗轧后飞剪3切头尾、中轧机组4轧制、中轧后飞剪切头尾、预精轧机组6切分轧制、精轧一组前双路水冷、精轧一组前双路切头尾、精轧一组双路轧制、精轧一组后双路水冷、精轧二组前飞剪双路切头尾、精轧二组双路轧制、精轧二组后双路水冷、夹送辊及高速飞剪14进行夹送及剪切、高速上钢夹尾制动器制动、转毂16上钢、倍尺冷床17冷却、收集、打捆对齐及称重。该工艺具体如下：
61.(1)加热：采用加热炉1或电磁感应炉进行连铸坯加热，连铸坯断面为170mm
×
170mm
×
12000mm，铸坯重量为2670kg；经加热后铸坯温度为1050℃
±
30℃；
62.(2)粗轧机组2轧制：经高压水除鳞后，采用平立交替对步骤(1)加热后的方坯进行6道次粗轧机组2孔型轧制，孔型系统为箱型-箱型-椭圆-圆孔型系统，轧制时每一架轧机前后均设有导卫，轧制过程中控制粗轧机平均压缩比为1.317，总延伸率为5.226，经6道次轧制后的断面直径为85mm，变形温度为900℃～1000℃，粗轧机组2轧制过程中1h机架轧件咬入速度为0.352m/s，经6道次轧制后6v机架出口速度为1.841m/s；
63.(3)中轧机组4轧制：对步骤(2)经粗轧机组2轧制后的轧件经粗轧后飞剪3切头尾后的进行6道次中轧机组4轧制，轧制时孔型系统为椭圆-圆孔型系统，每一架轧机前后均设有导卫，轧制过程中控制中轧机组4轧机平均压缩比为1.286，总延伸率为4.516，经6道次轧制后的断面直径为40mm，变形温度为900℃～1000℃，中轧机组4轧制过程中7h机架轧件咬入速度为1.841m/s，经6道次轧制后12v机架出口速度为8.320m/s；
64.(4)预精轧机组6轧制：对步骤(3)经中轧机组4轧制后的轧件经控冷后经预精轧前飞剪5切头尾后进行4道次预精轧机组6两切分轧制，轧制时孔型系统为平箱-立箱-预切-切分孔型系统，每一架轧机前后均设有导卫，轧制过程中控制预精轧机组6轧机平均压缩比为1.134，总延伸率为1.653，经4道次轧制后的断面直径为22mm，变形温度为930℃～1050℃，预精轧机组6轧制过程中13h机架轧件咬入速度为8.320m/s，经4道次轧制后16h机架出口速度为13.74m/s；
65.(5)控制冷却及精轧一组9轧制：对步骤(4)通过预精轧机组6切分轧制的两路轧件分别通过两路精轧一组前水箱7进行精轧一组前冷却，经回复后进行平立顶交悬臂轧机或45
°
顶交悬臂轧机精轧一组2道次轧制，精轧一组悬臂轧机辊环直径大于270mm，精轧机组轧制采用低温大压下轧制，轧制时孔型系统为椭圆-圆孔型系统，每一架轧机前后均设有导卫，精轧一组9前设置精轧一组前飞剪8剪切头尾，机组前设置活套，以控制精轧一组9与预
精轧机组6间张力，实现无张力轧制，轧制过程中控制精轧一组9轧机平均压缩比为1.250，总延伸率为1.563，经2道次轧制后的断面直径为17.6mm，变形温度为830℃～930℃，精轧二组轧制过程中17#机架轧件咬入速度为13.74m/s，经2道次轧制后18#机架出口速度为21.48m/s；
66.(6)控制冷却及精轧二组轧制：对步骤(5)的两路轧件分别通过精轧二组前水箱10进行控制冷却，控制冷却后设置回复段，以控制进入每架轧机的温度及芯表温差，回复后轧件进行1拖1或1拖2传动形式4机架45
°
顶交悬臂重载精轧二组轧制，45
°
顶交悬臂重载轧机的轧辊直径大于220mm且小于270mm，精轧二组前两架采用低温小压下轧制，道次平均压缩比为小于1.2，后两架采用低温大压下轧制，道次平均压缩比为不小于1.2，轧制时孔型系统为椭圆-圆孔型系统，每一架轧机前后均设有导卫，双模块式精轧二机组12前设置精轧二机组前飞剪11剪切头尾，轧制过程中控制精轧二组轧机平均压缩比为1.203，总延伸率为2.095，经4道次轧制后的断面直径为17.6mm，变形温度为750℃～900℃，精轧二组轧制过程中19#机架轧件咬入速度为13.74m/s，经4道次轧制后22#机架出口速度为45m/s；
67.(7)轧后控制冷却及高速上钢：对步骤(6)精轧二组轧制后的两路轧件分别同时进行轧后水冷及水冷后回复，水箱采用多段间隔布置，并考虑水冷后的回复，冷却时，表层温度不低于马氏体开始转变温度，以获得理想均匀显微组织及较优的产品机械性能，每路轧件冷却后均通过双通道高速上钢装置15进行输送。轧件上冷床温度为650℃～920℃以控制轧件最终显微组织及表层红锈问题；高速上钢装置15轧件运行速度为45m/s，高速上钢装置15的高速飞剪速度不小于46m/s；
68.(8)冷床冷却：对步骤(7)高速上钢输送的轧件进行冷床17冷却，轧件下冷床17温度为350℃～600℃，经辊道输送后，进行冷剪定尺锯切、挑非、计数、打捆收集等。
69.实施例4(单高速棒材——轧制规格φ16mm)
70.参照图2、图3、图4与表2，按照本实用新型，生产工艺顺序包括：加热炉1加热或电磁感应补热、粗轧机组2轧制、粗轧后飞剪3切头尾、中轧机组4轧制、中轧后飞剪切头尾、预精轧机组6切分轧制、精轧一组前双路水冷、精轧一组前双路切头尾、精轧一组双路轧制、精轧一组后双路水冷、精轧二组前飞剪双路切头尾、精轧二组双路轧制、精轧二组后双路水冷、夹送辊及高速飞剪14进行夹送及剪切、高速上钢夹尾制动器制动、转毂16上钢、倍尺冷床17冷却、收集、打捆对齐及称重。该工艺具体如下：
71.(1)加热：采用加热炉1或电磁感应炉进行连铸坯加热，连铸坯断面为170mm
×
170mm
×
12000mm，铸坯重量为2670kg；经加热后铸坯温度为1050℃
±
30℃；
72.(2)粗轧机组2轧制：经高压水除鳞后，采用平立交替对步骤(1)加热后的方坯进行6道次粗轧机组2孔型轧制，孔型系统为箱型-箱型-椭圆-圆孔型系统，轧制时每一架轧机前后均设有导卫，轧制过程中控制粗轧机平均压缩比为1.317，总延伸率为5.226，经6道次轧制后的断面直径为85mm，变形温度为900℃～1000℃，粗轧机组2轧制过程中1h机架轧件咬入速度为0.323m/s，经6道次轧制后6v机架出口速度为1.688m/s；
73.(3)中轧机组4轧制：对步骤(2)经粗轧机组2轧制后的轧件经粗轧后飞剪3切头尾后的进行4道次中轧机组4轧制，轧制时孔型系统为椭圆-圆孔型系统，每一架轧机前后均设有导卫，轧制过程中控制中轧机组4轧机平均压缩比为1.266，总延伸率为2.572，经4道次轧制后的断面直径为53mm，变形温度为900℃～1000℃，中轧机组4轧制过程中7h机架轧件咬
入速度为1.688m/s，经6道次轧制后12v机架出口速度为4.341m/s；
74.(4)预精轧机组6轧制：对步骤(3)经中轧机组4轧制后的轧件经控冷后经预精轧前飞剪5切头尾后进行4道次预精轧机组6两切分轧制，轧制时孔型系统为平箱-立箱-预切-切分孔型系统，每一架轧机前后均设有导卫，轧制过程中控制预精轧机组6轧机平均压缩比为1.137，总延伸率为1.670，经4道次轧制后的断面直径为29mm，变形温度为930℃～1050℃，预精轧机组6轧制过程中13h机架轧件咬入速度为4.341m/s，经4道次轧制后16h机架出口速度为7,250m/s；
75.(5)控制冷却及精轧一组9轧制：对步骤(4)通过预精轧机组6切分轧制的两路轧件分别通过两路精轧一组前水箱7进行精轧一组前冷却，经回复后进行平立顶交悬臂轧机或45
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顶交悬臂轧机精轧一组2道次轧制，精轧一组悬臂轧机辊环直径大于270mm，精轧机组轧制采用低温大压下轧制，轧制时孔型系统为椭圆-圆孔型系统，每一架轧机前后均设有导卫，精轧一组9前设置精轧一组前飞剪8剪切头尾，机组前设置活套，以控制精轧一组9与预精轧机组6间张力，实现无张力轧制，轧制过程中控制精轧一组9轧机平均压缩比为1.261，总延伸率为1.590，经2道次轧制后的断面直径为17.6mm，变形温度为830℃～930℃，精轧二组轧制过程中17#机架轧件咬入速度为7.250m/s，经2道次轧制后18#机架出口速度为11.53m/s；
76.(6)控制冷却及精轧二组轧制：对步骤(5)的两路轧件分别通过精轧二组前水箱10进行控制冷却，控制冷却后设置回复段，以控制进入每架轧机的温度及芯表温差，回复后轧件进行1拖1或1拖2传动形式4机架45
°
顶交悬臂重载精轧二组轧制，45
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顶交悬臂重载轧机的轧辊直径大于220mm且小于270mm，精轧二组前两架采用低温小压下轧制，道次平均压缩比为小于1.2，后两架采用低温大压下轧制，道次平均压缩比为不小于1.2，轧制时孔型系统为椭圆-圆孔型系统，每一架轧机前后均设有导卫，双模块式精轧二机组12前设置精轧二机组前飞剪11剪切头尾，轧制过程中控制精轧二组轧机平均压缩比为1.191，总延伸率为2.013，经4道次轧制后的断面直径为23mm，变形温度为750℃～900℃，精轧二组轧制过程中19#机架轧件咬入速度为11.53m/s，经4道次轧制后22#机架出口速度为23.2m/s；
77.(7)轧后控制冷却及高速上钢：对步骤(6)精轧二组轧制后的两路轧件分别同时进行轧后水冷及水冷后回复，水箱采用多段间隔布置，并考虑水冷后的回复，冷却时，表层温度不低于马氏体开始转变温度，以获得理想均匀显微组织及较优的产品机械性能，每路轧件冷却后均通过双通道高速上钢装置15进行输送。轧件上冷床温度为650℃～920℃以控制轧件最终显微组织及表层红锈问题；高速上钢装置15轧件运行速度为23.2m/s，高速上钢装置15的高速飞剪速度不小于24m/s；
78.(8)冷床冷却：对步骤(7)高速上钢输送的轧件进行冷床17冷却，轧件下冷床17温度为350℃～600℃，经辊道输送后，进行冷剪定尺锯切、挑非、计数、打捆收集等。
79.表1典型规格单高速棒材道次压下量分配表
[0080][0081]
表2典型规格双高速棒材道次压下量分配表
[0082]
[0083][0084]
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

技术特征：
1.一种提高高速棒材模块化精轧机组稳定性的生产系统，其特征在于：沿轧制生产方向，包括以下设备，加热炉、粗轧机组模块、中轧机组、预精轧机组模块、精轧一组模块、双模块式精轧二组模块、高速上钢装置、转毂、冷床。2.根据权利要求1所述的提高高速棒材模块化精轧机组稳定性的生产系统，其特征在于：所述粗轧机组模块沿轧制生产方向包括粗轧机组及粗轧机组后飞剪。3.根据权利要求1所述的提高高速棒材模块化精轧机组稳定性的生产系统，其特征在于：所述预精轧机组模块沿轧制生产方向包括预精轧前飞剪以及预精轧机组。4.根据权利要求1所述的提高高速棒材模块化精轧机组稳定性的生产系统，其特征在于：所述精轧一组模块沿轧制生产方向包括精轧一组前水箱、精轧一组前飞剪、精轧一组。5.根据权利要求1所述的提高高速棒材模块化精轧机组稳定性的生产系统，其特征在于：所述双模块式精轧二组模块沿轧制生产方向包括精轧二组前水箱、精轧二组前飞剪、双模块式精轧二机组、精轧二机组后水箱。6.根据权利要求1所述的提高高速棒材模块化精轧机组稳定性的生产系统，其特征在于：所述双模块式精轧二组模块与所述高速上钢装置之间设有夹送辊及高速飞剪。7.根据权利要求1所述的提高高速棒材模块化精轧机组稳定性的生产系统，其特征在于：所述精轧一组模块、双模块式精轧二组模块组成精轧模块，所述精轧模块并列地设置有多列。8.根据权利要求1所述的提高高速棒材模块化精轧机组稳定性的生产系统，其特征在于：所述双模块式精轧二组模块采用1拖1或1拖2传动形式4机架45
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顶交悬臂重载精轧机。9.根据权利要求8所述的提高高速棒材模块化精轧机组稳定性的生产系统，其特征在于：所述双模块式精轧二组模块采用的轧机轧辊直径大于220mm且小于270mm。

技术总结
本实用新型涉及一种提高高速棒材模块化精轧机组稳定性的生产系统，属于钢铁冶金工业高速棒材生产技术领域。沿轧制生产方向，包括以下设备，加热炉、粗轧机组模块、中轧机组、预精轧机组模块、精轧一组模块、双模块式精轧二组模块、高速上钢装置、转毂、冷床。本实用新型通过精轧一组与精轧二组之间的匹配，实现高速棒材通过精轧二组前两机架小压下轧制，减小张力不稳定时，因低温大压下轧制对模块轧机辊环及轴承的频繁冲击现象，通过精轧二组后两机架大压下轧制，实现螺纹钢产品的晶粒细化，通过精轧二组后椭圆孔型小宽高比，降低模块化轧机因频繁咬钢速降导致的不稳定现象；可提高轧件头尾尺寸精度，提高了最终产品的通条性。提高了最终产品的通条性。提高了最终产品的通条性。


技术研发人员：周民 白亚斌 马靳江 谭光耀 曾建敏 牛强
受保护的技术使用者：中冶赛迪工程技术股份有限公司
技术研发日：2023.02.14
技术公布日：2023/7/19