核电换热器管子管板液压胀接时换热管表面质量控制方法与流程

1.本发明涉及一种通用的核电换热器管子管板全深度液压胀接过程中换热管表面质量控制技术，特别涉及用于核电承压蒸汽发生器管子管板全深度液压胀接过程中换热管表面质量控制。


背景技术：

2.胀接是换热器类产品实现管子管板连接的重要途径，而核岛换热设备中，换热管是隔离放射性物质的第一道屏障，管子管板胀接技术是换热器类产品制造的关键技术，核岛换热器类设备运行经验表明：管子管板胀接区域容易堆积杂质、发生传热恶化和应力腐蚀等危害，使得管子管板胀接质量关系着核电厂的运行安全。
3.目前，管子管板液压胀接逐渐成为比较成熟的应用较为广泛的技术，但是目前关于胀接质量的研究，主要集中在胀接牢固度及胀接部位的尺寸精度等方面，例如中国专利2015104432475中涉及到的液压胀接设备，能够满足当时国内外对于换热管管板胀接的质量要求，但事实上通过该胀接设备进行胀接后，换热管内壁上出现压痕或划痕的情况比较普遍，由于经过检测，少许的划痕、压痕并未对换热管强度造成过大的影响，也没有人对胀接过程中造成的换热管上压痕、划痕进行研究直到现在也没有适宜的手段去除换热管内壁上的划痕或压痕。随着核电机组容量的不断增大、安全性能要求的逐步提高，经过实践经验和理论推断可知，带有压痕或划痕的换热管，使用寿命相对于无压痕或划痕的换热管偏低，基于此，进行管子管板胀接技术的研究，系统地研究核岛设备管子管板胀接后换热管表面质量，设计出能够提高胀接后换热管表面质量的控制方法还可以为进一步提高核电产品制造质量，进而提高核电站运行的安全性提供有力的技术支持，也是满足新时代核电产品的更高质量要求的必要途径，对核电技术的进一步发展具有重要意义。


技术实现要素：

4.针对上述问题，本发明人进行了锐意研究，设计出一种核电换热器管子管板液压胀接时换热管表面质量控制方法，该方法中，通过精细化控制胀接芯轴的直线度来确保胀接基准的准确，再精细化控制胀接止环各个位置的尺寸，确保胀接止环与其他各个位置的间隙合理，同时严格控制胀接器件的表面质量，更换易损件胀接芯轴和胀接止环后，经过试验件试胀合格后再投入到换热管产品的胀接工作中，通过综合把控各个部位环节的安全特性，最终得到无划痕压痕的高质量胀接换热管，从而完成本发明。
5.具体来说，本发明的目的在于提供以一种核电换热器管子管板液压胀接时换热管表面质量控制方法，该方法包括：
6.s 1，胀接前，测量胀接芯轴1的直线度，并且将胀接芯轴的直线度控制在0.05mm以下；
7.s2，胀接前，测量并控制胀接止环2的尺寸；
8.s 3，胀接前，检查胀接芯轴、胀接止环、背紧螺母、前端螺母的表面质量，确保无毛
刺、无疤瘤；
9.s4，胀接后，对换热管内壁做目视检测，其检测范围包括胀接区和胀接区下方一定深度的区域。
10.其中，在s2中，所述控制胀接止环2的尺寸包括：
11.测量并控制胀接芯轴1与胀接止环2之间在径向方向上的间隙尺寸，
12.优选地，将该间隙尺寸控制在0.05mm以下；更优选为0.03-0.05mm。
13.其中，在s2中，所述控制胀接止环2的尺寸还包括：
14.测量并控制胀接止环2在轴向方向上与前端支撑圈3和背紧螺母4之间的间隙尺寸；
15.优选地，在胀接开始时，胀接止环2与背紧螺母4之间的距离在3mm以内，即在胀接过程中，胀接止环2在前端支撑圈3的推动下，移动距离在3mm以内；
16.进一步优选地，该胀接止环2与背紧螺母4之间的距离为2-3mm。
17.其中，在s2中，所述控制胀接止环2的尺寸还包括：
18.测量并控制胀接止环2与换热管5内壁之间在径向方向上的间隙尺寸，
19.优选地，将该间隙尺寸控制在0.05mm-0.08mm；更优选为0.06-0.07mm。
20.其中，在s2中，所述控制胀接止环2的尺寸还包括：
21.测量并控制胀接止环2上倒角的角度为9.5
°‑
11
°
；倒角区域轴向长度为2-3mm；
22.优选地，所述倒角的角度为10
°
；倒角区域轴向长度为2.5mm。
23.其中，在s4中，检测范围包括胀接区和胀接区下方70mm深度内的区域。
24.其中，该方法还包括：
25.s 5，更换胀接芯轴1和更换胀接止环2后，首先在试验件上试胀，目视检查合格后再进行产品胀接。
26.本发明所具有的有益效果包括：
27.(1)根据本发明提供的核电换热器管子管板液压胀接时换热管表面质量控制方法中，控制胀接芯轴自身的直线度在0.05mm以下，避免在胀接芯轴插入和拔出换热管以及胀接芯轴在换热管内的胀接过程中，胀接芯轴与换热管内壁接触，从而确保胀接芯轴不会在换热管内壁上造成压痕或划痕；
28.(2)根据本发明提供的核电换热器管子管板液压胀接时换热管表面质量控制方法中，控制胀接芯轴与胀接止环在轴向方向上的间隙在0.05mm以下，能够确保在胀接过程中，不会因为胀接止环环向受力不均，胀接芯轴与胀接止环不同轴等客观情况，导致胀接止环接触换热管内壁，在换热管内壁上造成压痕或划痕；
29.(3)根据本发明提供的核电换热器管子管板液压胀接时换热管表面质量控制方法中，在胀接止环前端设置倒角，并且控制倒角的角度为10
°
，能够极大地降低胀接后产生的环向压痕；通过避免胀接止环前端与换热管内壁之间硬接触，来防止换热管内壁产生损伤；
30.(4)根据本发明提供的核电换热器管子管板液压胀接时换热管表面质量控制方法中，在胀接过程中，受高压水的作用，前端o型圈脱离出胀接芯轴上的凹槽，推动前端支撑圈、胀接止环向前移动的距离控制在3mm以内，以便于防止移动过程中胀接止环划伤换热管内壁；
31.(5)根据本发明提供的核电换热器管子管板液压胀接时换热管表面质量控制方法
中，控制胀接止环与换热管内壁间隙，避免因胀接止环与换热管间隙过大，前端支撑圈挤入到胀接止环与换热管间隙内，影响胀接长度及过胀；同时避免因间隙过小，胀接止环与换热管内壁发生接触而出现划痕、压痕；
32.(6)根据本发明提供的核电换热器管子管板液压胀接时换热管表面质量控制方法中，扩大换热管目视检查范围，将检查范围扩大到胀区外70mm范围处；能够及时发现意外损伤，予以及时处理；
33.(7)根据本发明提供的核电换热器管子管板液压胀接时换热管表面质量控制方法中，在更换胀接芯轴、胀接止环时，在产品上胀接前，在班前试验件上试胀，并通过目视检查合格后再开始产品胀接，从而避免意外损伤，提高胀接成功率和换热管表面质量。
附图说明
34.图1示出根据本发明提供的核电换热器管子管板液压胀接时换热管表面质量控制方法中用到的胀接设备结构示意图；
35.图2示出根据本发明提供的核电换热器管子管板液压胀接时换热管表面质量控制方法中胀接时的结构示意图；
36.图3示出根据本发明提供的核电换热器管子管板液压胀接时换热管表面质量控制方法中胀接止环的结构示意图。
37.附图标记
38.1-胀接芯轴
39.2-胀接止环
40.3-前端支撑圈
41.4-背紧螺母
42.5-换热管
43.6-前端o形圈
44.7-后端o形圈
45.8-后端支撑圈
46.9-带凸轴的金属裂口圈
47.10-调节器
48.11-管板
具体实施方式
49.下面通过附图和实施例对本发明进一步详细说明。通过这些说明，本发明的特点和优点将变得更为清楚明确。
50.在这里专用的词“示例性”意为“用作例子、实施例或说明性”。这里作为“示例性”所说明的任何实施例不必解释为优于或好于其它实施例。尽管在附图中示出了实施例的各种方面，但是除非特别指出，不必按比例绘制附图。
51.根据本发明提供的一种核电换热器管子管板液压胀接时换热管表面质量控制方法，该方法中通过胀接设备对换热管进行胀接，所述胀接设备如图1和图2中所示，包括胀接芯轴1，在所述胀接芯轴1内部延其轴线方向设置有输液孔，高压液体通过该输液孔进入到
换热管。该输液孔一端与高压液体入口相连，在所述输液孔的另一端开设有贯穿胀接芯轴1的径向孔，所述径向孔与所述输液孔垂直并相连通，高压液体沿输液孔通入并经径向孔喷出，从而对套在胀接芯轴1上的待胀接管进行液压胀接。
52.在所述胀接芯轴1的外表面上开设有两个凹槽，当胀接设备胀接工作时，两个凹槽都位于管板11内部，且各自靠近管板的两端；在所述胀接芯轴1外部，依次套设有背紧螺母4、胀接止环2、前端支撑圈3、前端o形圈6、后端o形圈7、后端支撑圈8、带凸轴的金属裂口圈9和调节器10；
53.所述前端o形圈6和后端o形圈7各自位于一个凹槽内。所述胀接止环2插入到管板下方的换热管中，如图2中所示。
54.所述带凸轴的金属裂口圈9受压变形，与所述调节器10的边缘紧贴，所述前端o形圈6和后端o形圈7受压变形，外径增大，与胀接芯轴1的外壁、待胀接换热管5的内壁紧贴密封，前端o形圈6和后端o形圈7之间的空间构成膨胀腔，从而实现对换热管5的胀接。
55.进一步地，该方法包括：s 1，胀接前，测量胀接芯轴1的直线度，并且将胀接芯轴的直线度控制在0.05mm以下；本技术中，控制胀接芯轴自身的直线度在0.05mm以下，避免在胀接芯轴插入和拔出换热管以及胀接芯轴在换热管内的胀接过程中，胀接芯轴与换热管内壁接触，从而确保胀接芯轴不会在换热管内壁上造成压痕或划痕，所述直线度越小越好，受限于加工精度和作为易损件批量生产的实际需求，将该直线度的临界值设定为0.05mm，刚好能够满足无压痕划痕的使用需求。
56.s2，胀接前，测量并控制胀接止环2的尺寸；
57.s 3，胀接前，检查胀接芯轴、胀接止环、背紧螺母、前端螺母的表面质量，确保无毛刺、无疤瘤，即确保胀接设备的各个部件表面光滑，避免因胀接设备的加工质量影响胀接质量；优选地，在胀接前还要检查前端支撑圈3和胀接止环2的表面状况，并对其前端进行修整倒角，倒角时确保环向倒角尽可能均匀；因为在胀接过程中前端支撑圈受力挤压胀接止环，并外径膨胀挤压到胀接止环与换热管间隙内，若支撑圈前端倒角不均匀，将导致止环偏斜从而造成压痕。
58.s4，胀接后，对换热管内壁做目视检测，其检测范围包括胀接区和胀接区下方一定深度的区域。
59.在一个优选的实施方式中，在s2中，所述控制胀接止环2的尺寸包括：测量并控制胀接芯轴1与胀接止环2之间在径向方向上的间隙尺寸，优选地，将该间隙尺寸控制在0.05mm以下；更优选为0.03-0.05mm；本技术中的胀接止环为易损件，有一定的寿命要求，在全部的胀接作业过程中，胀接止环需要更换多次，若该间隙过小，不利于拆装更换，容易在拆装更换过程中造成划痕。本技术中的胀接芯轴1与胀接止环2之间在径向方向上的间隙尺寸是指单边的尺寸，即将胀接芯轴1放置在中间位置，在任意一个截面上，其两侧各自与胀接止环2内壁之间存在一个间隙尺寸。
60.本技术中，胀接止环的作用主要是控制胀接长度，阻挡前端支撑圈在胀接过程中胀除管板二次侧表面从而发生过胀。
61.本技术中，将胀接芯轴1与胀接止环2之间在径向方向上的间隙尺寸控制在0.05mm以下，能够确保在胀接过程中，不会因为胀接止环环向受力不均，胀接芯轴与胀接止环不同轴等客观情况，导致胀接止环接触换热管内壁，在换热管内壁上造成压痕或划痕。同时，为
了使得胀接芯轴1能够顺利地在胀接芯轴1上滑动，限定了该间隙尺寸不能为0，优选为0.03mm以上。
62.在一个优选的实施方式中，在s2中，所述控制胀接止环2的尺寸还包括：测量并控制胀接止环2在轴向方向上与前端支撑圈3和背紧螺母4之间的间隙尺寸；
63.在胀接设备插入到换热管中时，胀接止环2受摩擦作用，会远离背紧螺母4，抵接在前端支撑圈3上；
64.优选地，在胀接开始时，前端o型圈脱离出芯轴上的凹槽，推动前端支撑圈、胀接止环向前移动；通过设定胀接止环2与背紧螺母4之间的距离在3mm以内，即在胀接过程中，胀接止环在前端支撑圈3的推动下，移动距离在3mm以内，以便于防止移动过程中胀接止环划伤换热管内壁；
65.进一步优选地，该胀接止环2与背紧螺母4之间的距离为2-3mm。本技术中，该距离尺寸既不能过大，也不能过小，在胀接前，前端o形圈6卡在芯轴的凹槽上(芯轴上，在前端o形圈6位置设置有凹槽)，在胀接过程中，受高压水的作用前端o形圈6跳出凹槽挤压到前端支撑圈3上，同时前端o形圈6自身受挤压。因此需留出前端o形圈6跳出凹槽的间隙，一般优选的这个距离为3mm。
66.在一个优选的实施方式中，在s2中，所述控制胀接止环2的尺寸还包括：测量并控制胀接止环2与换热管5内壁之间在径向方向上的间隙尺寸，优选地，将该间隙尺寸控制在0.05mm-0.08mm；更优选为0.06-0.07mm。本技术中的胀接止环2与换热管5内壁之间在径向方向上的间隙尺寸是指单边的间隙尺寸，即将胀接止环2放置在中间位置，在任意一个截面上，其两侧各自与换热管5内壁之间存在一个间隙尺寸。
67.本技术中，胀接止环的作用是阻挡前端支撑圈的前移距离，控制胀接位置，避免过胀。胀接止环在芯轴上的相对位置不变，在胀接设备组装时，按照预定的二次侧未胀合长度调整调节器的位置以控制二次侧未胀合长度。当胀接止环与换热管间隙过大时，在胀接时受高压水的作用，前端支撑圈受挤压，会挤入到胀接止环与换热管之间的间隙内，造成前端支撑圈破损，影响胀接长度，严重的甚至造成过胀；在胀接止环与换热管间隙过小时，在胀接过程中，胀接止环与换热管内壁发生接触而出现划痕、压痕的风险很大。本技术中控制控制胀接止环与换热管内壁间隙在0.05mm-0.08mm，能确保胀接过程中不会发生过胀，同时控制胀接止环不剐蹭换热管内壁，确保换热管内壁上不会产生损伤。
68.在一个优选的实施方式中，在s2中，所述控制胀接止环2的尺寸还包括：测量并控制胀接止环2上倒角的角度为9.5
°‑
11
°
；倒角区域轴向长度为2-3mm；优选地，所述倒角的角度为10
°
；倒角区域轴向长度为2.5mm。
69.本技术的发明人发现，当在胀接止环前端结构设置为无倒角状态，或者设置为倒圆状态时，胀接后得到的换热管上总是出现压痕，调整倒圆的尺寸参数也不能消除该压痕，在将胀接止环前端结构设置为倒角时，大部分情况下压痕仍然存在，仅有当该倒角满足特定尺寸时，压痕出现的频率大幅下降，能够满足换热管表面质量控制的要求，即在所述倒角的角度为10
°
；倒角区域轴向长度为2.5mm时，胀接后的换热管表面质量良好，没有压痕。
70.在一个优选的实施方式中，在s4中，检测范围包括胀接区和胀接区下方70mm深度内的区域。本技术的发明人发现，在换热管胀接后，不仅仅管板区域可能出现压痕或者划痕，管板下方70mm内的区域也可能出现压痕或者划痕，所以为了确保换热管内表面质量，需
要扩大检测范围，把可能存在压痕和划痕的区域都纳入到检测范围内。
71.在一个优选的实施方式中，该方法还包括：s5，更换胀接芯轴1和更换胀接止环2后，首先在试验件上试胀，目视检查合格后再进行产品胀接。由于胀接芯轴1和胀接止环2都属于易损件，在数千甚至数万根换热管胀接的过程中，胀接芯轴1和胀接止环2需要多次更换，每次更换后都引入了新的安全风险，更换后首次胀接出现划痕或压痕的可能性相对较高，基于此，通过试验件来验证胀接设备的可靠性，降低换热管表面质量被破坏的风险。
72.实施例
73.采用图1和图2所示的胀接设备对换热管进行胀接，胀接过程中通过下述方法对换热管表面质量进行控制，
74.s 1，胀接前，测量胀接芯轴1的直线度，并且将胀接芯轴的直线度控制在0.05mm以下，实测直线度最大值为0.041mm；
75.s2，胀接前，测量并控制胀接止环2的尺寸；
76.其中，测量并控制胀接芯轴1与胀接止环2之间在径向方向上的间隙尺寸在0.05mm以下；实测该间隙尺寸为0.031mm；
77.测量并控制胀接止环2在轴向方向上与前端支撑圈3和背紧螺母4之间的间隙尺寸；使得在胀接过程中，胀接止环在前端支撑圈3的推动下，移动距离在3mm以内；实测该移动距离为2.25mm；
78.测量并控制胀接止环2与换热管5内壁之间在径向方向上的间隙尺寸在0.05mm-0.08mm；针对10根待胀接的换热管，实测该间隙尺寸都集中在0.06mm-0.068mm之间；
79.测量并控制胀接止环2上倒角的角度为10
°
；倒角区域轴向长度为2.5mm；
80.s 3，胀接前，检查胀接芯轴、胀接止环、背紧螺母、前端螺母的表面质量，确保无毛刺、无疤瘤；
81.s4，更换胀接芯轴1和更换胀接止环2后，首先在试验件上试胀，目视检查合格后再进行产品胀接；
82.胀接后，对换热管内壁做目视检测，其检测范围包括胀接区和胀接区下方70mm内的区域。
83.用上述设备和方法连续胀接10根换热管，都未发现划痕和压痕。
84.对比例1
85.采用与实施例基本一致的胀接设备及方法对相同的换热管进行胀接，区别仅在于胀接设备中胀接芯轴的直线度控制在0.07mm以下，实测胀接芯轴上存在直线度达到0.065mm的区域。
86.用上述设备和方法连续胀接10根换热管，在其中7根换热管内壁上发现划痕或压痕。
87.对比例2
88.采用与实施例基本一致的胀接设备及方法对相同的换热管进行胀接，区别仅在于胀接设备中控制胀接芯轴1与胀接止环2之间在径向方向上的间隙尺寸在0.07mm以下，实测胀接设备中制胀接芯轴1与胀接止环2之间在径向方向上的间隙尺寸为0.065mm。
89.用上述设备和方法连续胀接10根换热管，在其中6根换热管内壁上发现划痕或压痕。
90.对比例3
91.采用与实施例基本一致的胀接设备及方法对相同的换热管进行胀接，区别仅在于胀接设备中控制胀接止环2在轴向方向上与前端支撑圈3和背紧螺母4之间的间隙尺寸；使得在胀接过程中，胀接止环在前端支撑圈3的推动下，移动距离在7mm以内。
92.用上述设备和方法连续胀接10根换热管，在其中3根换热管内壁上发现划痕或压痕。
93.对比例4
94.采用与实施例基本一致的胀接设备及方法对相同的换热管进行胀接，区别仅在于胀接设备中控制胀接止环2与换热管5内壁之间在径向方向上的间隙尺寸在0.05以下；针对10根待胀接的换热管，实测换热管中，胀接止环2与换热管5内壁之间在径向方向上的间隙尺寸都集中在0.03mm-0.042mm之间。
95.用上述设备和方法连续胀接10根换热管，在其中7根换热管内壁上发现划痕或压痕。
96.对比例5
97.采用与实施例基本一致的胀接设备及方法对相同的换热管进行胀接，区别仅在于胀接设备中控制胀接止环2与换热管5内壁之间在径向方向上的间隙尺寸在0.1以下；针对10根待胀接的换热管，实测换热管中，胀接止环2与换热管5内壁之间在径向方向上的间隙尺寸都集中在0.09mm-0.095mm之间。
98.用上述设备和方法连续胀接10根换热管，在其中3根换热管内壁上发现划痕或压痕。
99.对比例6
100.采用与实施例基本一致的胀接设备及方法对相同的换热管进行胀接，区别仅在于胀接设备中胀接止环2前端设置倒圆；倒圆半径为1mm。
101.用上述设备和方法连续胀接10根换热管，在其中7根换热管内壁上发现划痕或压痕。
102.对比例7
103.采用与实施例基本一致的胀接设备及方法对相同的换热管进行胀接，区别仅在于胀接设备中胀接止环2前端设置倒圆；倒圆半径为0.5mm。
104.用上述设备和方法连续胀接10根换热管，在其中8根换热管内壁上发现划痕或压痕。
105.对比例8
106.采用与实施例基本一致的胀接设备及方法对相同的换热管进行胀接，区别仅在于胀接设备中胀接止环2前端设置倒角；实测倒圆区域的轴向长度为2.5mm，倒角的角度为7
°
。
107.用上述设备和方法连续胀接10根换热管，在其中8根换热管内壁上发现划痕或压痕。
108.对比例9
109.采用与实施例基本一致的胀接设备及方法对相同的换热管进行胀接，区别仅在于胀接设备中胀接止环2前端设置倒角；实测倒圆区域的轴向长度为2.5mm，倒角的角度为12
°
。
110.用上述设备和方法连续胀接10根换热管，在其中5根换热管内壁上发现划痕或压痕。
111.通过上述实施例和对比例的结果可知，本技术中的控制方法限定的具体尺寸要求，刚好能够获得表面质量良好的换热管，避免换热管上出现划痕和压痕，而改变上述方法中的具体尺寸要求，就会导致换热管上出现损伤，存在划痕或者压痕，可能影响核电设备的使用寿命。
112.以上结合了优选的实施方式对本发明进行了说明，不过这些实施方式仅是范例性的，仅起到说明性的作用。在此基础上，可以对本发明进行多种替换和改进，这些均落入本发明的保护范围内。

技术特征：
1.一种核电换热器管子管板液压胀接时换热管表面质量控制方法，其特征在于，该方法包括：s1，胀接前，测量胀接芯轴(1)的直线度，并且将胀接芯轴的直线度控制在0.05mm以下；s2，胀接前，测量并控制胀接止环(2)的尺寸；s3，胀接前，检查胀接芯轴、胀接止环、背紧螺母、前端螺母的表面质量，确保无毛刺、无疤瘤；s4，胀接后，对换热管内壁做目视检测，其检测范围包括胀接区和胀接区下方一定深度的区域。2.根据权利要求1所述的核电换热器管子管板液压胀接时换热管表面质量控制方法，其特征在于，在s2中，所述控制胀接止环(2)的尺寸包括：测量并控制胀接芯轴(1)与胀接止环(2)之间在径向方向上的间隙尺寸，优选地，将该间隙尺寸控制在0.05mm以下；更优选为0.03-0.05mm。3.根据权利要求2所述的核电换热器管子管板液压胀接时换热管表面质量控制方法，其特征在于，在s2中，所述控制胀接止环(2)的尺寸还包括：测量并控制胀接止环(2)在轴向方向上与前端支撑圈(3)和背紧螺母(4)之间的间隙尺寸；优选地，在胀接开始时，胀接止环(2)与背紧螺母(4)之间的距离在3mm以内，即在胀接过程中，胀接止环(2)在前端支撑圈(3)的推动下，移动距离在3mm以内；进一步优选地，该胀接止环(2)与背紧螺母(4)之间的距离为2-3mm。4.根据权利要求2所述的核电换热器管子管板液压胀接时换热管表面质量控制方法，其特征在于，在s2中，所述控制胀接止环(2)的尺寸还包括：测量并控制胀接止环(2)与换热管(5)内壁之间在径向方向上的间隙尺寸，优选地，将该间隙尺寸控制在0.05mm-0.08mm；更优选为0.06-0.07mm。5.根据权利要求2所述的核电换热器管子管板液压胀接时换热管表面质量控制方法，其特征在于，在s2中，所述控制胀接止环(2)的尺寸还包括：测量并控制胀接止环(2)上倒角的角度为9.5
°‑
11
°
；倒角区域轴向长度为2-3mm；优选地，所述倒角的角度为10
°
；倒角区域轴向长度为2.5mm。6.根据权利要求1所述的核电换热器管子管板液压胀接时换热管表面质量控制方法，其特征在于，在s4中，检测范围包括胀接区和胀接区下方70mm深度内的区域。7.根据权利要求1所述的核电换热器管子管板液压胀接时换热管表面质量控制方法，其特征在于，该方法还包括：s5，更换胀接芯轴(1)和更换胀接止环(2)后，首先在试验件上试胀，目视检查合格后再进行产品胀接。

技术总结
本发明公开了一种核电换热器管子管板液压胀接时换热管表面质量控制方法，该方法中，通过精细化控制胀接芯轴的直线度来确保胀接基准的准确，再精细化控制胀接止环各个位置的尺寸，确保胀接止环与其他各个位置的间隙合理，同时严格控制胀接器件的表面质量，更换易损件胀接芯轴和胀接止环后，经过试验件试胀合格后再投入到换热管产品的胀接工作中，通过综合把控各个部位环节的安全特性，最终得到无划痕压痕的高质量胀接换热管。痕压痕的高质量胀接换热管。痕压痕的高质量胀接换热管。


技术研发人员：曹立坤 王立辉 熊军 侯世豪 张慧 王艳华 李宏仁 秦香茹 陈哲 赵文硕 黄银平
受保护的技术使用者：哈电集团（秦皇岛）重型装备有限公司
技术研发日：2023.03.16
技术公布日：2023/7/18