便于拆装的换电站顶板、换电站及其组装方法与流程

1.本发明涉及换电站技术领域，具体涉及一种便于拆装的换电站顶板、包含该便于拆装的换电站顶板的换电站以及换电站组装方法。


背景技术：

2.换电站作为向电动汽车提供电池更换服务的能源补给站，随着电动汽车的推广普及，换电站也得到了普及应用。现有的换电站都是采用集装箱作为整个站的外部结构，集装箱具有封闭连接的侧板和顶板，通过在集装箱内安装用于存储电池包的电池架、用于对电动汽车进行电池拆卸和安装的换电设备以及用于进行电池转运的电池转运设备等设备，换电站内所有的设备的安装都是通过在集装箱内的钢框架上打孔进行固定，或者采用焊接方式进行固定。
3.然而，这种固定方式受限于集装箱内的钢框架的位置，很容易导致设备安装位置不准确，安装精度较低；如，针对电池转运设备的安装，在安装设备之前还需要将集装箱底部的钢框架结构填平并找平，以满足安装设备的水平度要求；而且还需要增加额外的连接件进行固定。
4.其次，所有的设备还需要操作人员进入集装箱内对设备逐一进行安装固定，导致安装空间受限，不便于操作，极易出现部分设备或部件没有空间安装。
5.另外，为了满足换电站的容量需求，现有的换电站集装箱大都采用非标集装箱的一体式结构，导致生产完成的换电站整体规格非常庞大，建站成本很高，生产完成的换电站不便于运输，运输成本很高。


技术实现要素：

6.本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术中一体式箱体结构的换电站设备安装空间受限以及安装不便、建站成本高、重量大、设备安装结构复杂、安装精度低的的缺陷，提供一种便于拆装的换电站顶板、包含该便于拆装的换电站顶板的换电站以及换电站组装方法。
7.本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题：
8.一种便于拆装的换电站顶板，所述顶板由混凝土预制成型，所述顶板设在换电站的主体部的上方从而与所述主体部共同形成所述换电站，所述顶板在朝向所述主体部的底面具有用于与所述主体部相固定连接的安装单元。
9.在本方案中，通过混凝土预制形成换电站顶板，方便在换电站的主体部安装或建造完成后再安装顶板，为主体部(包括换电站底部结构、内部换电相关设备以及侧板结构等)的安装提供空间，打破传统的一体结构的集装箱建造换电站的固有模式，并且完美解决了集装箱建站所存在的各种缺点(包括站内设备安装空间受限、安装不方便，换电站整体重量大、安装结构复杂、安装精度低、建站成本高等)。其次，通过混凝土预制形成顶板，大幅度缩短生产周期，便于量化生产，并且降低了生产成本，提高换电站建站效率，缩短建站周期，
降低换电站建设成本。另外，通过在顶板的底面设置安装单元，实现与主体部的固定连接，能够将顶板牢固地安装在主体部的顶面，提高安全性与稳固性。
10.较佳地，所述主体部包括至少设于所述换电站的底板的边缘位置上的多个立柱，所述安装单元包括设于所述顶板的底面上的多个套管，所述套管的侧壁上设有多个贯穿孔，所述立柱插接在所述套管内后通过锁止件锁止在所述贯穿孔内以对所述立柱进行固定限位。
11.在本方案中，安装单元通过多个套管一一对应套设在主体部中的多个立柱上进行初步定位，进一步通过套管侧壁上的贯穿孔穿设锁止件并抵接在立柱的多个侧壁上从而实现对立柱的精确定位，该安装结构简单，易于实现，安装效率高。
12.较佳地，所述套管部分预埋于所述顶板的底面上。
13.在本方案中，在预制顶板时通过将套管部分预埋于顶板内，实现对安装单元的快速安装，无需额外进行拼装，节约生产时间，并且提高套管的安装强度，不会发生松动等情况。
14.较佳地，所述套管的顶面具有向外延伸的凸沿，所述凸沿上具有多个第一通孔，通过所述第一通孔将所述套管固定于所述顶板上。
15.在本方案中，通过在套管的顶面增设凸沿，并在凸沿上开孔，同样能够实现将套管固定在顶板上，可根据实际情况自由调整位置，操作灵活方便。
16.较佳地，所述套管的内径大于所述立柱的外径设置，并且使所述套管与所述立柱之间预留预定间隙设置。
17.在本方案中，套管的内径大于立柱的外径设置，使得套管能够更好地适配立柱的位置，根据需要调整立柱在套管内的位置即可，提高装配效率。
18.较佳地，所述套管的截面呈矩形，并且与所述立柱的截面相匹配设置。
19.在本方案中，将套管和立柱的形成都设为矩形，防止立柱在套管内发生旋转，提高对立柱的定位与安装精度。
20.较佳地，所述主体部包括至少设于所述换电站的底板的边缘位置上的多个立柱，所述安装单元包括设置于所述顶板的预设位置上的多个凸座，所述凸座具有用于与所述立柱的顶面相抵接的平面部。
21.在本方案中，通过在顶板的预设位置上设置凸座，提供与立柱连接的安装面，实现与立柱的连接固定，确保连接牢固性，从主体部内部即可操作向上连接操作，安装结构简单方便，并且凸座上具有的平面部能够确保顶板的安装水平度。
22.较佳地，所述平面部向内预埋有多个螺纹孔，所述立柱的顶面向外延伸设置的沿边，所述沿边上设有多个通孔，通过锁定件贯穿所述通孔后锁止在所述螺纹孔内以对所述顶板进行固定连接。
23.在本方案中，通过立柱的顶面向外延伸的沿边以及平面部上预埋的螺纹孔，实现立柱与凸座之间的法兰连接，结构简单，易操作，并且能够提高连接的稳固性。
24.较佳地，所述平面部形成于所述凸座朝向所述立柱的底面上，所述平面部凹陷于所述凸座设置，并且，所述平面部的尺寸与所述立柱的顶面相匹配。
25.在本方案中，通过将平面部凹陷于凸座的表面设置，使平面部的外围形成限位区域，便于对立柱进行初步定位，提高安装效率。
26.较佳地，所述立柱为中空管状结构以套设在所述凸座上。
27.在本方案中，将中空结构的立柱套设在凸座上，同样能够实现顶板与主体部之间的固定安装，通过吊装方式落位顶板，便于将顶板准确落下。
28.较佳地，所述主体部还包括设于相邻的两个所述立柱之间的侧板，所述顶板在与所述侧板的端面相对应的位置设有固定单元。
29.在本方案中，在顶板上进一步设置固定单元实现对主体部的侧板进行固定，提高换电站整体的牢固性与稳固性，整体形成密封的内部空间，实现对内部设备进行防护。
30.较佳地，所述固定单元包括从所述侧板的端面向两侧进行限位的内限位板和外限位板。
31.在本方案中，通过顶板上设置的内限位板和外限位板从侧板相对换电站而言内侧和外侧对侧板进行限位，提高了侧板安装的牢固性。
32.较佳地，所述外限位板和/或所述内限位板由所述侧板的侧面抵接所述侧板并固定于所述顶板上和/或所述立柱上。
33.在本方案中，外限位板和内限位板抵接侧板表面后，可沿长度方向间隔固定在顶板上，也可以两端固定在立柱上，提高安装的灵活性，适应实际需求。
34.较佳地，所述内限位板和/或所述外限位板由所述顶板的底面向下延伸形成。
35.在本方案中，内限位板和外限位板可以由顶板一体形成，无需额外装配，节约装配时间，并且可提高整体强度。
36.较佳地，所述侧板由多个横板横向拼接组成，所述固定单元为固定于所述顶板的底面上的c型槽钢，该c型槽钢的两个侧壁分别形成所述内限位板和所述外限位板。
37.在本方案中，针对多个横板横向拼接的侧板结构，在顶板的预设位置上固定c型槽钢，通过c型槽卡住顶部的横板即可对侧板整体进行限位，安装灵活度较高。
38.较佳地，所述侧板由多个竖板竖向拼接组成，所述内限位板由所述顶板的底面向下延伸形成，所述外限位板为l型板，所述l型板的一侧抵接所述侧板且另一侧固定于所述顶板上。
39.在本方案中，针对多个竖板竖向拼接的侧板结构，内限位板与顶板一体形成，无需额外拼装，提高安装效率；另外，在竖板都拼接完成后，从外侧安装外限位板对侧板进行限位即可，l型的外限位板使得其自身的固定连接更加方便。
40.较佳地，所述顶板的边缘区域内还设有屋檐结构，所述屋檐结构位于所述主体部的外侧，以通过所述屋檐结构从换电站顶部进行防水。
41.在本方案中，在顶板的边缘位置设置屋檐结构，使得主体部位于屋檐结构的内侧，雨水等可通过屋檐结构的导向流下，实现对顶板与主体部之间的安装缝进行防护，防止雨水进入换电站内部，提高安全性。
42.较佳地，所述屋檐结构为由所述顶板的底面向下垂直延伸的凸台，所述凸台的内侧具有相对所述顶板由内向外延伸的斜面，通过所述斜面进行顶部防水。
43.在本方案中，通过垂直向下的沿边对雨水进行导向，并且在沿边的内侧设置斜面，使雨水难以爬坡从而进入换电站内部，提高防水性。
44.在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本发明各较佳实例。
45.一种换电站，包括上述任意方案所述的便于拆装的换电站顶板。
46.在本方案中，换电站通过应用上述的便于拆装的换电站顶板而具有同样的效果。即：通过混凝土预制形成换电站顶板，方便在换电站的主体部安装或建造完成后再安装顶板，为主体部(包括换电站底部结构、内部换电相关设备以及侧板结构等)的安装提供空间，打破传统的一体结构的集装箱建造换电站的固有模式，并且完美解决了集装箱建站所存在的各种缺点(包括站内设备安装空间受限、安装不方便，换电站整体重量大、安装结构复杂、安装精度低、建站成本高等)。其次，通过混凝土预制形成顶板，大幅度缩短生产周期，便于量化生产，并且降低了生产成本，提高换电站建站效率，缩短建站周期，降低换电站建设成本。另外，通过在顶板的底面设置安装单元，实现与主体部的固定连接，能够将顶板牢固地安装在主体部的顶面，提高安全性与稳固性。
47.一种换电站组装方法，用于安装换电站，所述换电站组装方法包括以下步骤：
48.在底板上安装立柱；
49.在所述底板上安装换电相关设备；
50.将侧板安装在相邻的所述立柱之间；
51.在所述立柱和所述侧板的顶部安装换电站顶板。
52.在本方案中，通过将换电站设置为分体式，安装换电站时先装好立柱，可以利用立柱安装换电站内的换电相关设备，便于安装操作，然后再安装侧板封闭换电站，利用敞开的顶板空间进行安装工作(例如，从换电站的上方向换电站内吊装零部件等)，空间较为开阔，最后利用安装好的立柱安装换电站顶板，打破现有的换电站生产模式，能够提高换电站内设备的安装效率。
53.本发明的积极进步效果在于：通过混凝土预制形成换电站顶板，方便在换电站的主体部安装或建造完成后再安装顶板，为主体部(包括换电站底部结构、内部换电相关设备以及侧板结构等)的安装提供空间，打破传统的一体结构的集装箱建造换电站的固有模式，并且完美解决了集装箱建站所存在的各种缺点(包括站内设备安装空间受限、安装不方便，换电站整体重量大、安装结构复杂、安装精度低、建站成本高等)。其次，通过混凝土预制形成顶板，大幅度缩短生产周期，便于量化生产，并且降低了生产成本，提高换电站建站效率，缩短建站周期，降低换电站建设成本。另外，通过在顶板的底面设置安装单元，实现与主体部的固定连接，能够将顶板牢固地安装在主体部的顶面，提高安全性与稳固性。
附图说明
54.图1为本发明的实施例中平顶换电站的立体图。
55.图2为本发明的实施例中斜顶换电站的立体图。
56.图3为本发明的实施例中平顶的换电站顶板的结构示意图。
57.图4为本发明的实施例中尖顶的顶板的结构示意图。
58.图5为本发明的实施例中顶板底面的安装单元的结构示意图。
59.图6为本发明的实施例中顶板通过套管与立柱固定的结构示意图。
60.图7为图6中的套管与立柱结构的局部放大图。
61.图8为本发明的实施例中顶板通过凸座与立柱固定的结构示意图。
62.图9为本发明的实施例中顶板底面凸座的结构示意图。
63.图10为本发明的实施例中立柱套设顶板底面的凸座的结构示意图。
64.图11为本发明的实施例中立柱底面的固定单元的结构示意图。
65.图12为本发明的实施例中侧板由横板拼接形成的结构示意图。
66.图13为本发明的实施例中侧板由竖板拼接形成对应的安装单元的结构示意图。
67.图14为本发明的实施例中顶板的屋檐结构的结构示意图。
68.图15为本发明的实施例中顶板的吊装凸台的结构示意图。
具体实施方式
69.下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。
70.如图1和图2所示，本实施例提供了一种换电站100，用于供电动汽车进行电池更换操作，具体包括电池拆卸与安装。具体地，换电站100包括主体部10和顶板20。
71.主体部10作为换电站100的主体结构，包括底板11、安装于底板11上的换电相关设备12以及罩设在底板11的外围边缘区域内的侧板13。基于该结构的主体部10，顶板20安装于侧板13竖向安装于底板11时的顶部端面上，从而形成整个换电站100的顶部结构，以便于从顶部对换电站100的内容进行防护。
72.在本实施例中，为了实现换电站100的快速建站，顶板20是由混凝土预制形成的，这样，方便在换电站100的主体部10的安装或建造完成后再安装顶板20，从而形成换电站100，为主体部10(包括底板11、换电相关设备12以及侧板13等)的安装提供空间，打破传统的一体结构的集装箱建造换电站的固有模式，并且完美解决了集装箱建站所存在的各种缺点(包括站内设备安装空间受限、安装不方便，换电站整体重量大、安装结构复杂、安装精度低、建站成本高等)。其次，通过混凝土预制形成一整块结构的顶板20，便于量化生产，大幅度缩短生产周期，并且降低了生产成本，有利于提高换电站建站效率，缩短建站周期，并且降低换电站建设成本。
73.在一具体实施方式中，如图1和图3所示，顶板20可以是由混凝土预制成型的平板结构，这样，方便在换电站100的主体部10的安装或建造完成后再安装顶板20，从而形成平顶结构的换电站100。
74.在另一具体实施方式中，如图2和图4所示，顶板20是由混凝土预制形成的具有尖顶的板状结构，这样，方便在换电站100的主体部10的安装或建造完成后再安装顶板20，从而形成尖顶结构的换电站100，从而在主体部10的上方增加了更多的空间，便于对换电站内的设备进行合理布局，如利于电池架的高度最大化设计、整个站内走线布局以及储物空间布局等等。
75.在另一实施例中，顶板20可以是采用混凝土材料预制形成的一整块板状结构，生产工艺简单、周期短。当然，根据实际生产需求，顶板20还可以由多块板片拼接组成，这样，制造生产时只需生产中间板片与边缘板片即可，大大降低生产成本，同时便于运输，节约运输成本。基于该多板片拼接的结构，为了实现拼接功能，每个板片至少一个侧壁上具有用于与相邻的板片相配合的连接单元或定位单元。这里，板片上设有连接单元或定位单元的侧壁上的数量取决于板片在顶板20上的具体位置确定，可能是两个侧壁设置，也可能是三个侧壁设置，根据实际拼接需求确定即可，同时兼顾生产成本。
76.优选地，顶板20采用c80活性粉末混凝土预制形成，使顶板自身即能够具备较高强度，同时避免顶板重量太重造成安装不便。而且，如图2所示，通过c80材料可以在顶板20的外侧面上一体形成具有预定厚度的加强组件21，进一步提高顶板整体的结构强度。较佳地，顶板20自身的厚度范围是30-100mm，加强组件的厚度范围是50-100mm。通过对顶板的厚度以及加强组件的厚度进行了合理设置，能够同时兼顾顶板重量、制造成本以及强度需求，确保顶板整体重量较低、制造成本低并且强度足够高。
77.另外，如图5所示，通过在顶板20朝向主体部10的底面设置安装单元22，用于实现与主体部10的固定连接，能够将顶板20牢固地安装在主体部10的顶面，提高安全性与稳固性。因此，这里顶板20又称为便于拆装的换电站顶板。
78.在一具体实施方式中，如图1、图2、图5和图6所示，主体部10还包括至少设于换电站100的底板11的边缘位置上的多个立柱14，安装单元22包括设于顶板20的底面上的多个套管23，套管23的侧壁上设有多个贯穿孔231，立柱14插接在套管23内后通过锁止件锁止在贯穿孔231内，实现对立柱14进行固定限位。在本方案中，安装单元22通过多个套管23一一对应套设在主体部10的多个立柱14上进行初步定位，进一步通过套管23侧壁上的贯穿孔231穿设锁止件并抵接在立柱14的多个侧壁上，从而实现对立柱的精确定位，该安装结构简单，易于实现，安装效率高。
79.具体地，套管23在顶板20上的安装结构可以为：套管23部分预埋于顶板20的底面上。即、在预制顶板20时，通过将套管23部分预埋于顶板20内，实现对安装单元22的快速安装，无需额外进行拼装，节约生产时间，并且提高套管23的安装强度，不会发生松动等情况。
80.套管23在顶板20上的安装结构，还可以为：套管23的顶面具有向外延伸的凸沿，凸沿上具有多个第一通孔，通过第一通孔将套管23固定于顶板20的底面预定位置上。在本方案中，通过在套管23的顶面增设凸沿，并在凸沿上开孔，同样能够实现将套管23固定在顶板20上，可根据实际情况自由调整位置，操作灵活方便。
81.较佳地，如图6和图7所示，套管23的内径大于立柱14的外径设置，并且使套管23与立柱14之间预留预定间隙设置。在本方案中，因为套管23的内径大于立柱14的外径，使得套管23能够更好地适配立柱14的位置，根据需要调整立柱14在套管23内的位置即可实现装配，具有较高容错率，提高装配效率。
82.优选地，如图7所示，套管23的截面呈矩形，并且与立柱14的截面相匹配设置。即、将套管23和立柱14的形成都设为矩形，防止立柱14在套管23内发生旋转，提高对立柱14的定位与安装精度。
83.在另一具体实施方式中，如图8所示，安装单元22包括设置于顶板20的预设位置上的多个凸座24，凸座24具有用于与主体部10所包含的多个立柱14的顶面相抵接的平面部241。在本方案中，通过在顶板20的预设位置上设置凸座24，提供与立柱14连接的安装面，实现与立柱14的连接固定，确保连接牢固性，从主体部10的内部即可操作向上连接操作，安装结构简单方便，并且凸座24上具有的平面部241能够确保顶板的安装水平度。
84.进一步地，如图9所示，平面部241向内预埋有多个螺纹孔242，立柱14的顶面向外延伸设置的沿边，沿边上设有多个通孔，通过锁定件贯穿通孔后锁止在螺纹孔内以对顶板29进行固定连接。该结构实现了立柱14与凸座24之间的法兰连接，结构简单，易操作，并且能够提高连接的稳固性。
85.优选地，平面部241形成于凸座24朝向立柱14的底面上，平面部241凹陷于凸座24设置，并且，平面部241的尺寸与立柱14的顶面相匹配。在本方案中，通过将平面部241凹陷于凸座24的表面设置，使平面部241的外围形成限位区域，便于对立柱进行初步定位，提高安装效率。
86.在另一具体实施方式中，如图10所示，立柱14被设置为中空管状结构，以便于套设在凸座24上。本方案中，将中空结构的立柱14套设在凸座24上，同样能够实现顶板20与主体部10之间的固定安装，通过吊装方式落位顶板20，便于将顶板准确落下。
87.在另一实施例中，如图1和图2所示，主体部10包括多个侧板13，每个侧板13分别设于相邻的两个立柱14之间，如图11所示，顶板20在与侧板13的端面相对应的位置设有固定单元25。在本方案中，在顶板20上进一步设置固定单元25实现对侧板13进行固定，提高换电站整体的牢固性与稳固性，整体形成密封的内部空间，实现对内部设备进行防护。
88.具体地，如图11所示，固定单元25包括从侧板13的端面向两侧进行限位的内限位板251和外限位板252。通过顶板上设置的内限位板251和外限位板252从侧板13相对换电站而言内侧和外侧进行限位，提高了侧板13安装的牢固性。
89.作为一具体实施方式，外限位板252和/或内限位板251由侧板13的侧面抵接侧板13后，可以固定于顶板20上和/或立柱14上。即、外限位板和内限位板抵接侧板表面后，可沿长度方向间隔固定在顶板20上，也可以两端固定在立柱14上，提高安装的灵活性，适应实际需求。
90.另外，内限位板251和/或外限位板252可以由顶板20的底面向下延伸形成。即、内限位板251和外限位板252可以由顶板20一体形成，无需额外装配，节约装配时间，并且可提高整体强度。
91.具体地，基于侧板13的结构的不同，固定单元25的结构进行了不同适配，以提高安装效率及建站效率。
92.如图11和图12所示，当侧板13由多个横板131横向拼接组成时，固定单元25可以为固定于顶板20的底面上的c型槽钢，该c型槽钢的两个侧壁分别形成内限位板251和外限位板252。当侧板拼接完毕后，通过c型槽卡住顶部的横板131即可对侧板13整体进行限位，安装方便，灵活度较高。
93.如图1、图2和图13所示，当侧板13由多个竖板132竖向拼接组成时，内限位板251可以由顶板20的底面向下延伸形成，外限位板252则采用l型板，l型板的一侧抵接侧板13，并且另一侧固定于顶板20上。该结构中，内限位板251与顶板20一体形成，无需额外拼装，提高安装效率；另外，在竖板132都拼接完成后，从外侧安装外限位板252对侧板进行限位即可，l型的外限位板使得其自身的固定连接更加方便。
94.在另一实施例中，如图14所示，顶板20的边缘区域内还设有屋檐结构26，屋檐结构26位于主体部10的外侧，雨水等可通过屋檐结构的导向流下，以通过屋檐结构26从换电站顶部进行防水，实现对顶板与主体部之间的安装缝进行防护，防止雨水进入换电站内部，提高安全性。
95.具体地，如图14所示，屋檐结构26为由顶板20的底面向下垂直延伸的凸台，凸台的内侧具有相对顶板由内向外延伸的斜面261，通过斜面261进行顶部防水。首先通过垂直向下的沿边对雨水进行导向，其次内侧设置的斜面使雨水难以爬坡从而进入换电站内部，提
高了防水性。
96.在另一实施例中，如图15所示，顶板20朝向换电站外部的顶面上设有至少一组吊装凸台27，吊装凸台27用于实现对顶板20进行吊装。通过吊装凸台27连接吊装结构，便于对顶板进行吊装，通过吊装方式进行转运，不仅能够满足建站现场安装顶板的需求，还能够满足运输过程中的转运需求，结构简单，且不影响整体结构；当顶板放置于地面时，也不会对吊装凸台造成损坏等。
97.在另一实施例中，换电站100的顶部安装有用于进行站内温度调节的空调和/或风机设备，在此结构下，顶板20的数量可以为两个或两个以上，对应安装于换电站100的顶部的预定位置上从而整体形成换电站100的顶部结构，不妨碍空调和风机设备的安装与通风即可。
98.基于上述结构，在换电站中应用上述的便于拆装的换电站顶板后，使得换电站同样具备上述优点：
99.在本方案中，换电站应用上述的便于拆装的换电站顶板后，，通过混凝土预制形成换电站顶板，方便在换电站的主体部安装或建造完成后再安装顶板，为主体部(包括换电站底部结构、内部换电相关设备以及侧板结构等)的安装提供空间，打破传统的一体结构的集装箱建造换电站的固有模式，并且完美解决了集装箱建站所存在的各种缺点(包括站内设备安装空间受限、安装不方便，换电站整体重量大、安装结构复杂、安装精度低、建站成本高等)。其次，通过混凝土预制形成顶板，大幅度缩短生产周期，便于量化生产，并且降低了生产成本，提高换电站建站效率，缩短建站周期，降低换电站建设成本。另外，通过在顶板的底面设置安装单元，实现与主体部的固定连接，能够将顶板牢固地安装在主体部的顶面，提高安全性与稳固性。
100.在另一实施例中，针对混凝土预制成型的换电站顶板进行换电站建造时，换电站组装方法具体包括以下步骤：
101.在底板上安装立柱；
102.在所述底板上安装换电相关设备；
103.将侧板安装在相邻的所述立柱之间；
104.在所述立柱和所述侧板的顶部安装换电站顶板。
105.该方法通过将换电站设置为分体式，安装换电站时先装好立柱，可以利用立柱安装换电站内的换电相关设备，便于安装操作，然后再安装侧板封闭换电站，利用敞开的顶板空间进行安装工作(例如，从换电站的上方向换电站内吊装零部件等)，空间较为开阔，最后利用安装好的立柱安装换电站顶板，打破现有的换电站生产模式，能够提高换电站内设备的安装效率。
106.虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。

技术特征：
1.一种便于拆装的换电站顶板，所述顶板由混凝土预制成型，所述顶板设在换电站的主体部的上方从而与所述主体部共同形成所述换电站，其特征在于：所述顶板在朝向所述主体部的底面具有用于与所述主体部相固定连接的安装单元。2.根据权利要求1所述的便于拆装的换电站顶板，其特征在于：所述主体部包括至少设于所述换电站的底板的边缘位置上的多个立柱，所述安装单元包括设于所述顶板的底面上的多个套管，所述套管的侧壁上设有多个贯穿孔，所述立柱插接在所述套管内后通过锁止件锁止在所述贯穿孔内以对所述立柱进行固定限位。3.根据权利要求2所述的便于拆装的换电站顶板，其特征在于：所述套管部分预埋于所述顶板的底面上。4.根据权利要求2所述的便于拆装的换电站顶板，其特征在于：所述套管的顶面具有向外延伸的凸沿，所述凸沿上具有多个第一通孔，通过所述第一通孔将所述套管固定于所述顶板上。5.根据权利要求2所述的便于拆装的换电站顶板，其特征在于：所述套管的内径大于所述立柱的外径设置，并且使所述套管与所述立柱之间预留预定间隙设置。6.根据权利要求2所述的便于拆装的换电站顶板，其特征在于：所述套管的截面呈矩形，并且与所述立柱的截面相匹配设置。7.根据权利要求1所述的便于拆装的换电站顶板，其特征在于：所述主体部包括至少设于所述换电站的底板的边缘位置上的多个立柱，所述安装单元包括设置于所述顶板的预设位置上的多个凸座，所述凸座具有用于与所述立柱的顶面相抵接的平面部。8.根据权利要求7所述的便于拆装的换电站顶板，其特征在于：所述平面部向内预埋有多个螺纹孔，所述立柱的顶面向外延伸设置的沿边，所述沿边上设有多个通孔，通过锁定件贯穿所述通孔后锁止在所述螺纹孔内以对所述顶板进行固定连接。9.根据权利要求7所述的便于拆装的换电站顶板，其特征在于：所述平面部形成于所述凸座朝向所述立柱的底面上，所述平面部凹陷于所述凸座设置，并且，所述平面部的尺寸与所述立柱的顶面相匹配。10.根据权利要求7所述的便于拆装的换电站顶板，其特征在于：所述立柱为中空管状结构以套设在所述凸座上。11.根据权利要求1所述的便于拆装的换电站顶板，其特征在于：所述主体部还包括设于相邻的两个所述立柱之间的侧板，所述顶板在与所述侧板的端面相对应的位置设有固定单元。12.根据权利要求11所述的便于拆装的换电站顶板，其特征在于：所述固定单元包括从所述侧板的端面向两侧进行限位的内限位板和外限位板。13.根据权利要求12所述的便于拆装的换电站顶板，其特征在于：所述外限位板和/或所述内限位板由所述侧板的侧面抵接所述侧板并固定于所述顶板上和/或所述立柱上。14.根据权利要求12所述的便于拆装的换电站顶板，其特征在于：所述内限位板和/或所述外限位板由所述顶板的底面向下延伸形成。15.根据权利要求12所述的便于拆装的换电站顶板，其特征在于：所述侧板由多个横板横向拼接组成，所述固定单元为固定于所述顶板的底面上的c型槽钢，该c型槽钢的两个侧壁分别形成所述内限位板和所述外限位板。
16.根据权利要求12所述的便于拆装的换电站顶板，其特征在于：所述侧板由多个竖板竖向拼接组成，所述内限位板由所述顶板的底面向下延伸形成，所述外限位板为l型板，所述l型板的一侧抵接所述侧板且另一侧固定于所述顶板上。17.根据权利要求1所述的便于拆装的换电站顶板，其特征在于：所述顶板的边缘区域内还设有屋檐结构，所述屋檐结构位于所述主体部的外侧，以通过所述屋檐结构从换电站顶部进行防水。18.根据权利要求1至17中任一项所述的便于拆装的换电站顶板，其特征在于：所述屋檐结构为由所述顶板的底面向下垂直延伸的凸台，所述凸台的内侧具有相对所述顶板由内向外延伸的斜面，通过所述斜面进行顶部防水。19.一种换电站，其特征在于，包括权利要求1至18中任一项所述的便于拆装的换电站顶板。20.一种换电站组装方法，用于安装如权利要求19所述的换电站，其特征在于，所述换电站组装方法包括以下步骤：在底板上安装立柱；在所述底板上安装换电相关设备；将侧板安装在相邻的所述立柱之间；在所述立柱和所述侧板的顶部安装换电站顶板。

技术总结
本发明公开了一种便于拆装的换电站顶板、换电站及其组装方法，顶板由混凝土预制成型，顶板设在换电站的主体部的上方从而与主体部共同形成换电站，顶板在朝向主体部的底面具有用于与主体部相固定连接的安装单元。该顶板方便在换电站的主体部安装完成后再安装顶板，为主体部的安装提供空间，打破传统的一体结构的集装箱建造换电站的固有模式，解决了集装箱建站所存在的安装空间受限，站整体重量大、安装结构复杂、精度低、建站成本高的问题。通过混凝土预制顶板，大幅度缩短生产周期，便于量化生产，降低了生产成本，提高建站效率，降低建站成本。通过安装单元实现与主体部的固定连接，能够将顶板牢固地安装在主体部的顶面，提高安全性与稳固性。性与稳固性。性与稳固性。


技术研发人员：张建平 陈新雨 瞿天安
受保护的技术使用者：奥动新能源汽车科技有限公司
技术研发日：2021.12.30
技术公布日：2023/7/13