一种涂层的耐磨检测装置的制作方法

1.本发明涉及耐磨检测技术领域，尤其涉及一种涂层的耐磨检测装置。


背景技术：

2.在工业运输中需要用到各种金属管道，为了减少金属管道的表面的腐蚀，需要对金属管道表面进行防腐涂敷，但是金属管道多为圆形管，进行涂布时，管道径向涂层厚度并不能保证处处相同，因此金属管道表面会受到不同程度的腐蚀，为此需要对金属管道表面涂层的耐磨性能进行定期检测，并对受损严重的区域进行补料，来保证管道的使用寿命。


技术实现要素：

3.针对现有技术的不足，本发明提供了一种涂层的耐磨检测装置，解决了金属管道表面涂层厚度不一导致的管道易损的技术问题。
4.为解决上述技术问题，本发明提供了如下技术方案：一种涂层的耐磨检测装置，包括检测架，所述检测架的左侧设有滚动检测机构，所述检测架的右侧设有液压推杆，所述液压推杆的右侧设有径向旋转驱动机构，所述检测架的内部设有径向检测定位机构；
5.所述滚动检测机构包括对称固定连接在带检测架顶壁和底壁的两个固定杆，两个所述固定杆之间均固定安装有转动轴，转动轴的外侧均转动安装有定位套，所述定位套的中心处固定连接有弹性套；
6.所述液压推杆的一段固定连接在检测架的右侧壁上，所述径向旋转驱动机构包括固定连接在液压推杆另一端的定位板，所述定位板的右侧固定连接有电机，所述电机的输出端固定安装有转动盘，转动盘转动安装在定位板的侧壁上。
7.优选的，所述弹性套的内部设有限位环，限位环设置为柔性材质，所述限位环的顶壁和底壁均固定连接有多个斜向撑杆，多个所述斜向撑杆均沿限位环的周向等距设置，所述斜向撑杆的末端均固定连接有纵向滑块，所述纵向滑块均滑动安装在转动轴上；
8.所述纵向滑块的内侧壁均固定连接有导电触片，所述转动轴的顶部和底部均对称设有多组导电块，多组所述导电块的电阻阻值沿转动轴的外侧朝中心处逐渐增大。
9.优选的，所述转动盘的内侧壁滑动安装有多个限位顶杆，多个所述限位顶杆均沿转动盘的周向等距设置，所述限位顶杆的内侧固定连接有弹簧，弹簧的另一端固定连接有电磁铁。
10.优选的，所述径向检测定位机构包括贯穿开设在检测架侧壁的限位通道，所述限位通道的内侧壁滑动安装有多个弹性滑杆，多个所述弹性滑杆均沿限位通道的周向等距设置；
11.所述弹性滑杆的内侧末端固定连接有弹性滑块，所述弹性滑块的另一端固定连接有弹性气囊，所述弹性气囊的末端固定连接有压电陶瓷；
12.所述转动盘和限位通道的中心均位于同一水平方向的直线上，所述固定杆对称设置在限位通道的两侧；
13.所述导电触片和导电块均与液压推杆和电机电性连接。
14.借由上述技术方案，本发明提供了一种涂层的耐磨检测装置，至少具备以下有益效果：
15.1、本发明通过液压推杆带动滚动检测机构实现对管道轴向的输送，同时通过弹性套、限位环和斜向撑杆之间的配合设置，实现对管道涂层径向厚度的精确检测，根据检测结果驱动径向旋转驱动机构开启，达到了对耐磨度较差区域精准定位的效果，大大提高了管道涂层耐磨检测的精确度。
16.2、本发明通过管道径向厚度不同带动纵向滑块沿转动轴上发生不同程度的滑动，驱动导电触片和不同的导电块接触通电，根据检测结果驱动径向旋转驱动机构实现对管道耐磨较差区域的精准定位，自动化程度高、通用性强，能有效提高管道涂层耐磨度检测结果的精度。
17.3、本发明通过径向旋转驱动机构带动管道厚度差异区域沿径向旋转，同时通过径向检测定位机构内的弹性滑杆、弹性气囊和压电陶瓷之间的配合设置，实现对管道侧壁厚度不一区域的精准定位，达到了进一步提高检测精度的效果。
18.4、本发明通过径向旋转驱动机构实现对管道的稳定夹持，同时通过电磁铁、弹簧和限位顶杆之间的配合设置实现对管道的稳定夹持，减少了检测过程中管道的晃动，进一步保证了检测结果的精确度。
19.5、本发明通过液压推杆带动径向旋转驱动机构和径向定位检测机构相对滑动，实现对管道侧壁的径向和轴向的全面检测，极大程度提高了管道涂层耐磨度的检测效率和检测精度，为耐磨性较差区域实现精准定位，有效提高了管道的维护效率。
附图说明
20.此处所说明的附图用来提供对本技术的进一步理解，构成本技术的一部分，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：
21.图1为本发明立体结构示意图；
22.图2为本发明滚动检测机构内部剖视立体结构示意图；
23.图3为本发明滚动检测机构内部侧视结构示意图；
24.图4为本发明径向旋转驱动机构和径向检测定位机构位置关系立体结构示意图；
25.图5为本发明径向检测定位机构侧视内部结构示意图；
26.图6为本发明图5中a处结构放大示意图；
27.图7为本发明径向旋转驱动机构侧视内部结构示意图；
28.图8为本发明图7中b处结构放大示意图；
29.图9为本发明管道安装后状态结构示意图。
30.图中：1、检测架；2、滚动检测机构；20、固定杆；21、转动轴；22、定位套；23、弹性套；24、限位环；25、斜向撑杆；26、纵向滑块；27、导电触片；28、导电块；3、液压推杆；4、径向旋转驱动机构；40、定位板；41、电机；42、转动盘；43、限位顶杆；44、弹簧；45、电磁铁；5、径向检测定位机构；50、限位通道；51、弹性滑杆；52、弹性滑块；53、弹性气囊；54、压电陶瓷。
具体实施方式
31.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
32.实施例一
33.请参照图1-图4，一种涂层的耐磨检测装置，包括检测架1，检测架1的左侧设有滚动检测机构2，检测架1的右侧设有液压推杆3，液压推杆3的右侧设有径向旋转驱动机构4，检测架1的内部设有径向检测定位机构5；
34.滚动检测机构2包括对称固定连接在带检测架1顶壁和底壁的两个固定杆20，两个固定杆20之间均固定安装有转动轴21，转动轴21的外侧均转动安装有定位套22，定位套22的中心处固定连接有弹性套23,对管道表面涂层耐磨度检测开始前，首先将管道沿相邻的定位套22之间插入限位通道50内，并将管道的末端插入转动盘42的内部，通过径向旋转驱动机构4对管道侧壁的稳定夹持，接着开启液压推杆3，利用定位板40和检测架1的相互远离，实现对管道侧壁轴向的全面检测；
35.液压推杆3的一段固定连接在检测架1的右侧壁上，径向旋转驱动机构4包括固定连接在液压推杆3另一端的定位板40，定位板40的右侧固定连接有电机41，电机41的输出端固定安装有转动盘42，转动盘42转动安装在定位板40的侧壁上，根据轴向检测机构，开启电机41，带动转动盘42和内部的管道同步发生转动，利用径向检测定位机构6实现对管道径向厚度不一的区域精确定位，通过液压推杆3带动滚动检测机构2实现对管道轴向的输送，同时通过弹性套23、限位环24和斜向撑杆25之间的配合设置，实现对管道涂层径向厚度的精确检测，根据检测结果驱动径向旋转驱动机构4开启，达到了对耐磨度较差区域精准定位的效果，大大提高了管道涂层耐磨检测的精确度。
36.实施例二
37.请参照图2-图3，本实施例与实施例一基本相同，本实施例是在实施例一的基础上做出的，并具有与实施例一相同的有益效果，相同的部分相互参见即可，在此不再详细赘述。
38.弹性套23的内部设有限位环24，限位环24设置为柔性材质，限位环24的顶壁和底壁均固定连接有多个斜向撑杆25，多个斜向撑杆25均沿限位环24的周向等距设置，斜向撑杆25的末端均固定连接有纵向滑块26，纵向滑块26均滑动安装在转动轴21上，液压推杆3带动检测架1和定位板40相互远离过程中，管道沿相邻的弹性套23之间相对滑动，当管道侧壁的厚度不一时，两侧的弹性套23收缩幅度发生差异，进而使得限位环24发生不同程度的收缩，此时斜向撑杆25带动纵向滑块26相互远离。
39.作为本实施例优选的技术方案，纵向滑块26的内侧壁均固定连接有导电触片27，转动轴21的顶部和底部均对称设有多组导电块28，纵向滑块26滑动时，根据管道轴向侧壁的厚度差异，使得纵向滑块26发生不同程度的滑动，进而使得导电触片27和不同的导电块28接触通电，多组导电块28的电阻阻值沿转动轴21的外侧朝中心处逐渐增大，当厚度差异较大时，对应的纵向滑块26沿转动轴21上发生较大幅度的滑动，此时导电触片27和阻值较小的导电块28接触通电，此时管道的径向厚度不一，需要对具体的受损区域检测定位，液压
推杆3停止工作，径向旋转驱动机构4开启，通过管道径向厚度不同带动纵向滑块26沿转动轴21上发生不同程度的滑动，驱动导电触片27和不同的导电块28接触通电，根据检测结果驱动径向旋转驱动机构4实现对管道耐磨较差区域的精准定位，自动化程度高、通用性强，能有效提高管道涂层耐磨度检测结果的精度。
40.实施例三
41.请参照图7-图8，本实施例与实施例一基本相同，本实施例是在实施例一的基础上做出的，并具有与实施例一相同的有益效果，相同的部分相互参见即可，在此不再详细赘述。
42.转动盘42的内侧壁滑动安装有多个限位顶杆43，多个限位顶杆43均设置为磁性材质，多个限位顶杆43均沿转动盘42的周向等距设置，限位顶杆43的内侧固定连接有弹簧44，弹簧44的另一端固定连接有电磁铁45，电磁铁45的磁性和限位顶杆43的磁性保持一致，确保在电磁斥力作用下，带动限位顶杆43远离电磁铁45一侧滑动，管道插入转动盘42内部后，开启电磁铁45，在电磁斥力作用下，使得限位顶杆43远离电磁铁45一侧滑动，此时弹簧44拉伸，利用限位顶杆43实现对管道侧壁的稳定夹持，通过径向旋转驱动机构4实现对管道的稳定夹持，同时通过电磁铁45、弹簧44和限位顶杆43之间的配合设置实现对管道的稳定夹持，减少了检测过程中管道的晃动，进一步保证了检测结果的精确度。
43.实施例四
44.请参照图1-图9，本实施例与实施例一基本相同，本实施例是在实施例一的基础上做出的，并具有与实施例一相同的有益效果，相同的部分相互参见即可，在此不再详细赘述。
45.径向检测定位机构5包括贯穿开设在检测架1侧壁的限位通道50，限位通道50的内侧壁滑动安装有多个弹性滑杆51，多个弹性滑杆51均沿限位通道50的周向等距设置，当电机41开启后，带动转动盘42和管道持续转动，进而使得管道沿限位通道50的内壁转动，管道转动过程中其侧壁径向与各个弹性滑杆51接触，实现对具体的厚度精准检测。
46.作为本实施例优选的技术方案，弹性滑杆51的内侧末端固定连接有弹性滑块52，弹性滑块52的另一端固定连接有弹性气囊53，弹性气囊53的末端固定连接有压电陶瓷54，随着管道转动时，管道径向存在厚度差异时，弹性滑杆51发生不同幅度的滑动，此时弹性气囊53发生不同程度滑动，进而使得压电陶瓷54上的电信号存在差异，如此实现对管道径向具体受损区域的精准定位，当压电陶瓷54上电信号越微弱时，表面管道径向厚度越薄，此时管道径向该处受损较为严重，耐磨度较差，后续维护时，对该处进行补漆处理，通过液压推杆3带动径向旋转驱动机构4和径向定位检测机构5相对滑动，实现对管道侧壁的径向和轴向的全面检测，极大程度提高了管道涂层耐磨度的检测效率和检测精度，为耐磨性较差区域实现精准定位，有效提高了管道的维护效率；
47.作为本实施例优选的技术方案转动盘42和限位通道50的中心均位于同一水平方向的直线上，固定杆20对称设置在限位通道50的两侧，确保对管道外侧的径向和轴向的全面检测，保证了检测结果精度；
48.作为本实施例优选的技术方案导电触片27和导电块28均与液压推杆3和电机41电性连接，当导电触片27和导电块28接触通电且存在电流差异时，液压推杆3继续工作一端时间，且保证液压推杆3的滑动速度与通电时长恰好使得位于相邻弹性套23区域的管道滑动
至限位通道50的内部，此后液压推杆3停止工作，电机41开启，带动转动盘42缓慢转动，实现对具体的模式区域的精准定位，如此实现对管道耐磨情况的精准检测定位。
49.本发明的控制方式是通过控制器来自动控制，控制器的控制电路通过本领域的技术人员简单编程即可实现，电源的提供也属于本领域的公知常识，并且本发明主要用来保护机械装置，所以本发明不再详细解释控制方式和电路连接。
50.需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
51.本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同或相似的部分互相参见即可。对于以上各实施例而言，由于其与方法实施例基本相似，所以描述的比较简单，相关之处参见方法实施例的部分说明即可。
52.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

技术特征：
1.一种涂层的耐磨检测装置，包括检测架(1)，其特征在于：所述检测架(1)的左侧设有滚动检测机构(2)，所述检测架(1)的右侧设有液压推杆(3)，所述液压推杆(3)的右侧设有径向旋转驱动机构(4)，所述检测架(1)的内部设有径向检测定位机构(5)；所述滚动检测机构(2)包括对称固定连接在带检测架(1)顶壁和底壁的两个固定杆(20)，两个所述固定杆(20)之间均固定安装有转动轴(21)，转动轴(21)的外侧均转动安装有定位套(22)，所述定位套(22)的中心处固定连接有弹性套(23)；所述液压推杆(3)的一段固定连接在检测架(1)的右侧壁上，所述径向旋转驱动机构(4)包括固定连接在液压推杆(3)另一端的定位板(40)，所述定位板(40)的右侧固定连接有电机(41)，所述电机(41)的输出端固定安装有转动盘(42)，转动盘(42)转动安装在定位板(40)的侧壁上。2.根据权利要求1所述的一种涂层的耐磨检测装置，其特征在于：所述弹性套(23)的内部设有限位环(24)，限位环(24)设置为柔性材质，所述限位环(24)的顶壁和底壁均固定连接有多个斜向撑杆(25)，多个所述斜向撑杆(25)均沿限位环(24)的周向等距设置，所述斜向撑杆(25)的末端均固定连接有纵向滑块(26)，所述纵向滑块(26)均滑动安装在转动轴(21)上。3.根据权利要求2所述的一种涂层的耐磨检测装置，其特征在于：所述纵向滑块(26)的内侧壁均固定连接有导电触片(27)，所述转动轴(21)的顶部和底部均对称设有多组导电块(28)，多组所述导电块(28)的电阻阻值沿转动轴(21)的外侧朝中心处逐渐增大。4.根据权利要求1所述的一种涂层的耐磨检测装置，其特征在于：所述转动盘(42)的内侧壁滑动安装有多个限位顶杆(43)，多个所述限位顶杆(43)均沿转动盘(42)的周向等距设置，所述限位顶杆(43)的内侧固定连接有弹簧(44)，弹簧(44)的另一端固定连接有电磁铁(45)。5.根据权利要求1所述的一种涂层的耐磨检测装置，其特征在于：所述径向检测定位机构(5)包括贯穿开设在检测架(1)侧壁的限位通道(50)，所述限位通道(50)的内侧壁滑动安装有多个弹性滑杆(51)，多个所述弹性滑杆(51)均沿限位通道(50)的周向等距设置。6.根据权利要求5所述的一种涂层的耐磨检测装置，其特征在于：所述弹性滑杆(51)的内侧末端固定连接有弹性滑块(52)，所述弹性滑块(52)的另一端固定连接有弹性气囊(53)，所述弹性气囊(53)的末端固定连接有压电陶瓷(54)。7.根据权利要求1所述的一种涂层的耐磨检测装置，其特征在于：所述转动盘(42)和限位通道(50)的中心均位于同一水平方向的直线上，所述固定杆(20)对称设置在限位通道(50)的两侧。8.根据权利要求3所述的一种涂层的耐磨检测装置，其特征在于：所述导电触片(27)和导电块(28)均与液压推杆(3)和电机(41)电性连接。

技术总结
本发明涉及耐磨检测技术领域，尤其涉及一种涂层的耐磨检测装置，包括检测架，所述检测架的左侧设有滚动检测机构，所述检测架的右侧设有液压推杆，所述液压推杆的右侧设有径向旋转驱动机构，所述检测架的内部设有径向检测定位机构,所述滚动检测机构包括对称固定连接在带检测架顶壁和底壁的两个固定杆，两个所述固定杆之间均固定安装有转动轴。本发明通过液压推杆带动滚动检测机构实现对管道轴向的输送，同时通过弹性套、限位环和斜向撑杆之间的配合设置，实现对管道涂层径向厚度的精确检测，根据检测结果驱动径向旋转驱动机构开启，达到了对耐磨度较差区域精准定位的效果，大大提高了管道涂层耐磨检测的精确度。管道涂层耐磨检测的精确度。管道涂层耐磨检测的精确度。


技术研发人员：王和山 王和政 张惠 王和东 王厚国 李子荣 张婷
受保护的技术使用者：安徽开林新材料股份有限公司
技术研发日：2023.08.29
技术公布日：2023/10/15