一种分体式自锁油缸的制作方法

1.本技术涉及液压油缸技术领域，尤其是涉及一种分体式自锁油缸。


背景技术：

2.油缸是将液压能转变为机械能并且执行直线往复运动(或摆动运动)的液压执行元件。利用油缸实现往复运动时，不仅可以免去减速装置，而且还没有传动间隙，运动平稳，在各种液压系统中得到广泛应用。其中，根据工作要求，有时需要工件在运动到某一位置后或者工件停止工作后的一定时间内需要保持位置不变，此时为了防止工件在外力、重力等其他力作用下发生位移，就需要对油缸进行锁紧。
3.现有的油缸自锁主要存以下缺陷问题：
4.现有的油缸自锁主要依靠机械式自锁和油压封堵自锁两种方式来实现。但机械式自锁一般都是在油缸的特定位置(行程终点)才能够进行。而对于油缸在行程过程中任意位置的停机自锁一般都是依靠油压封堵的方式来实现。然而油压封堵进行自锁的方式可能会发生液压油泄露，而液压油泄漏后就会出现“负压效应”和“软腿现象”，所以油压封锁的方式无法长时间实现对油缸的自锁。而且由于油压封锁的方式往往都需要单向阀、换向阀等多个辅助元件共同作用来实现油缸的自锁，这不但使自锁成本增高，也使实现自锁时占用了更多的空间，增多了油路，使发生泄漏的可能性进一步增加。因此，现在急需对现有的自锁油缸进行改进。


技术实现要素：

5.本技术的其中一个目的在于提供一种能够解决背景技术中至少一个缺陷的分体式自锁油缸。
6.为达到上述的目的，本技术采用的技术方案为：一种分体式自锁油缸，包括缸体以及安装于所述缸体内部的活塞杆和自锁组件；所述自锁组件包括第一锁止件和第二锁止件；所述第一锁止件的前部与所述活塞杆通过牵引结构进行配合，所述第一锁止件的后部与所述缸体的后部密封配合；所述第二锁止件安装于所述缸体的后部，且所述第二锁止件适于和所述缸体的有杆腔形成解锁油路；当所述活塞杆在所述缸体的无杆腔的油压下进行伸出时，所述第一锁止件适于在所述牵引结构的驱使下沿第一方向相对于所述第二锁止件进行运动；当所述活塞杆于行程的任意设定位置静止时，所述第二锁止件适于对所述第一锁止件沿第一方向反向的运动趋势进行锁定；当所述活塞杆需要进行复位时，所述有杆腔的油压沿所述解锁油路驱使所述第二锁止件远离所述第一锁止件。
7.优选的，所述第一锁止件转动安装于所述缸体的后部且与所述无杆腔进行密封配合；所述第二锁止件轴向弹性滑动安装于所述缸体的后部且与所述无杆腔进行密封配合；当所述活塞杆在所述无杆腔的油压下进行伸出时，所述第一锁止件在所述牵引结构的驱使下沿圆周方向相对于所述第二锁止件进行正向转动；当所述活塞杆于行程的任意设定位置静止时，所述第二锁止件适于对所述第一锁止件沿圆周方向的反向运动趋势进行锁定；当
所述活塞杆需要进行复位时，所述有杆腔的油压沿所述解锁油路驱使所述第二锁止件向远离所述第一锁止件的方向进行轴向移动。
8.优选的，所述第一锁止件通过转杆密封转动安装于所述缸体；所述活塞杆的中心设置有与所述无杆腔连通的第一内腔，所述转杆适于和所述第一内腔密封配合；所述牵引结构包括设置于所述第一内腔侧部呈螺旋形的牵引槽，以及设置于所述转杆前端外侧的牵引块；当所述活塞杆相对于所述转杆进行轴向移动时，通过所述牵引块相对于所述牵引槽的滑动以驱使所述转杆带动所述第一锁止件进行转动。
9.优选的，所述牵引块呈与所述牵引槽适配的多段螺旋结构，且各段所述牵引块沿所述转杆轴向的投影于圆周方向等距设置；或所述牵引块呈与所述牵引槽适配的单段螺旋形，则所述牵引块沿所述转杆轴向的投影弧长对应的圆心角大于等于360
°
。
10.优选的，所述第一锁止件包括所述转杆和多个锁定组件，所述锁定组件于所述转杆的后端沿圆周方向等距设置；所述第二锁止件包括沿圆周等距设置的至少一个第二锁止块；当所述第一锁止件进行正向转动时，所述锁定组件适于通过倾斜的第一挤压面和所述第二锁止块倾斜的第三挤压面进行挤压配合，进而所述锁定组件和所述第二锁止块沿轴向进行相对远离，以使得所述第一锁止件相对于所述第二锁止件进行转动；当所述第一锁止件进行反向转动时，所述锁定组件适于通过水平的第二挤压面和所述第二锁止块水平的第四挤压面相抵，进而所述第一锁止件沿圆周方向的反向转动被所述第二锁止件限制。
11.优选的，所述转杆的中心设置有与后端连通的第二内腔；所述第二锁止件还包括顶杆，所述顶杆适于和所述第二内腔进行密封配合，且所述第二锁止块设置于所述顶杆的后端；所述第二内腔适于和所述有杆腔连通以形成所述解锁油路；当所述活塞杆进行复位时，所述有杆腔的压力油适于通过所述解锁油路进入到所述第二内腔并挤压所述顶杆，进而驱使所述顶杆带动所述第二锁止块轴向远离所述锁定组件。
12.优选的，所述第一内腔的内壁沿轴向设置有导流槽，所述导流槽于所述活塞杆的后端与所述有杆腔连通；所述转杆的前端设置有与所述第二内腔连通的连通槽；则所述第二内腔通过所述连通槽和所述导流槽与所述有杆腔进行连通以形成所述解锁油路。
13.优选的，所述连通槽有多段，每段的所述连通槽为沿圆周方向的弧形结构，多段所述连通槽沿所述转杆的轴向进行间隔设置；多段所述连通槽沿所述转杆轴向的投影弧长为整圆。
14.优选的，所述锁定组件包括第一锁止块和第一弹簧；所述第一锁止块通过所述第一弹簧进行轴向的弹性滑动设置；所述第二锁止件通过第二弹簧与所述缸体的后部进行轴向弹性滑动配合；所述第二弹簧的弹性系数远大于所述第一弹簧的弹性系数；从而在所述第一锁止件进行正向转动时，所述第二锁止件保持静止，则所述第一锁止块相对于所述第二锁止块进行压缩所述第一弹簧的轴向移动以越过所述第二锁止块。
15.优选的，所述锁定组件安装于所述转杆后端固定的第一安装座；所述第一安装座与所述缸体的后部通过滚珠进行圆周方向的滚动配合；所述第二锁止件适于和所述缸体的后部进行限位配合，以使得当所述活塞杆处于非复位状态时，所述第二锁止件在第二弹簧的形变弹力下与所述缸体的后部相抵，此时所述第二锁止块与所述第一安装座之间不接触。
16.与现有技术相比，本技术的有益效果在于：
17.通过在缸体内设置包括第一锁止件和第二锁止件的自锁组件，且将自锁组件与活塞杆的运动过程进行联动，从而在活塞杆进行伸出运动时，第一锁止件通过与第二锁止件的相对滑动以保证活塞杆正常运动，在活塞杆于任意设定位置静止时，第一锁止件和第二锁止件可以相互配合以进行机械式自锁，从而可以有效的提高在行程任意设定位置的活塞杆的自锁安全性。
附图说明
18.图1为本发明的整体结构示意图。
19.图2为本发明的分解状态示意图。
20.图3为本发明中后固定块的内部结构示意图。
21.图4为本发明中活塞杆的内部结构示意图。
22.图5为本发明图4中a处的局部放大示意图。
23.图6为本发明中自锁组件的分解状态示意图。
24.图7为本发明中第一锁止件的结构示意图。
25.图8为本发明图7中b处的局部放大示意图。
26.图9为本发明中第二锁止件的结构示意图。
27.图10为本发明的整体剖视结构示意图。
28.图11为本发明图10中c处的局部放大示意图。
29.图12为本发明中自锁组件安装于后固定块的局部结构示意图。
30.图13为本发明图12中d处的局部放大示意图。
31.图14为本发明进行活塞杆伸出工作时的状态示意图。
32.图15为本发明图14中e处的局部放大示意图。
33.图16为本发明进行自锁解除时的油路状态局部示意图。
34.图17为本发明进行自锁解除时第一锁止件和第二锁止件的配合状态局部示意图。
35.图中：缸体100、筒体110、前固定块120、第一油孔121、后固定块130、第二油孔131、容纳槽132、紧固件140、活塞杆200、第一内腔210、牵引槽220、导流槽230、开口槽231、自锁组件3、第一锁止件31、转杆311、第二内腔3110、第一安装座3111、牵引块3112、连通槽3113、安装槽3114、锁定组件312、第一锁止块3121、第一弹簧3122、第一挤压面3123、第二挤压面3124、第二锁止件32、顶杆321、第二安装座3211、导杆3212、第二锁止块322、第三挤压面3221、第四挤压面3222、第二弹簧323、螺母324、导向套33、滚珠34、端盖400。
具体实施方式
36.下面，结合具体实施方式，对本技术做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
37.在本技术的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”、“横向”、“纵向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本技术的具体保护范围。
38.需要说明的是，本技术的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。
39.本技术的其中一个优选实施例，如图1、图2和图6所示，一种分体式自锁油缸，包括缸体100、活塞杆200和自锁组件3。活塞杆200可以密封滑动安装于缸体100的内部，则活塞杆200可以在无杆腔的油压下伸出缸体100，或者在有杆腔的油压下进行复位回缩于缸体100内。自锁组件3也安装于缸体100的内部；自锁组件3包括第一锁止件31和第二锁止件32。第一锁止件31的前部与活塞杆200通过牵引结构进行配合，第一锁止件31的后部与缸体100的后部进行密封配合，以避免发生油液渗漏。第二锁止件32安装于缸体100的后部，第二锁止件32可以和第一锁止件31进行配合，且第二锁止件32还可以和缸体100的有杆腔形成解锁油路。
40.当本技术的分体式自锁油缸应用于液压系统时，若活塞杆200需要进行伸出缸体100的运动，则如图10和图14所示，油泵(未画出)会向缸体100的无杆腔进行供油，使得活塞杆200在油压的作用下进行伸出缸体100；此过程中，缸体100的有杆腔直接与油箱(未画出)连通，使得有杆腔的油压较小或无油压。同时，随着活塞杆200的运动，活塞杆200可以通过牵引结构驱使第一锁止件31沿第一方向进行相对于第二锁止件32的运动，以使得活塞杆200的轴向移动能够正常进行。
41.若活塞杆200需要于行程的任意设定位置进行停止时，无杆腔可以进行保压，同时第二锁止件32可以对第一锁止件31沿第一方向反向的运动趋势进行锁定。从而在无杆腔发生泄漏，且活塞杆200受到反行程的冲击时，活塞杆200可以通过牵引结构驱使第一锁止件31向第一方向的方向进行运动，但此时第一锁止件31沿第一方向反向的运动趋势被第二锁止件32进行锁定，使得第一锁止件31无法进行运动，即活塞杆200的反行程运动被限制，进而实现对活塞杆200的机械式自锁。并且，第二锁止件32和第一锁止件31的自锁点对应于活塞杆200的行程任意设定位置，使得活塞杆200在行程过程中具有多个能够自锁的位置，以适应日益复杂的使用场景。
42.若活塞杆200需要进行复位时，油泵可以向缸体100的有杆腔进行供油，使得活塞杆200在有杆腔的油压下向缸体100的内部进行回收；同时无杆腔直接与油箱直接进行连通，以使得无杆腔的油压较小或无油压。随着有杆腔的油压增加，油压可以沿解锁油路驱使第二锁止件32向远离第一锁止件31的方向进行运动，使得第一锁止件31和第二锁止件32之间的自锁被解除，并且有杆腔的油压一直存在，使得第一锁止件31和第二锁止件32之间的自锁解除状态始终保持，直至活塞杆200完全复位或复位至预设的位置。
43.应当知道的是，活塞杆200通过活塞与缸体100的内腔进行密封滑动配合；一般来说，活塞杆200位于活塞的一侧并伸出缸体100以用于进行驱动工作。则缸体100的内腔根据活塞以及活塞杆200的位置可以被分为有杆腔和无杆腔。
44.本实施例中，如图1至图3所示，缸体100包括筒体110、前固定块120、后固定块130和多个紧固件140；前固定块120和后固定块130分别位于桶体110的前后两端并通过紧固件140进行紧固连接以形成分体式结构。前固定块120上设置有与筒体110的内腔进行连通的第一油孔120，后固定块130上设置有与筒体110的内腔进行连通的第二油孔130；在活塞杆200进行伸出运动时，油泵可以通过第二油孔131向无杆腔内供油，同时有杆腔的介质油通过第一油孔121流入油箱内；在活塞杆200进行回缩运动时则反之。
45.本实施例中，如图3、图10和图12所示，后固定块130的后侧设置有容纳槽132；第一锁止件31和第二锁止件32可以在容纳槽132内进行配合锁定。容纳槽132可以和后固定块130的前侧进行连通，从而第一锁止件31可以穿过容纳槽132伸至筒体110内并与活塞杆200进行配合。并且，第一锁止块31可以和容纳槽132的穿过位置进行密封，以避免无杆腔和容纳槽132之间发生泄漏。
46.在本技术中，对于第一锁止件31在牵引结构的驱使下沿第一方向的运动，可以是圆周转动，也可以是轴向移动。
47.若第一锁止件31在牵引结构的驱使下沿轴向进行移动，则第二锁止件32在与第一锁止件31进行机械式自锁时，第二锁止件32只需要对第一锁止件31的轴向移动进行限制。从而在活塞杆200进行复位时，第二锁止件32在有杆腔的油压下需要沿径向方向进行移动以远离第一锁止件31来实现解除自锁。
48.若第一锁止件31在牵引结构的驱使下沿圆周方向进行转动，则第二锁止件32在与第一锁止件31进行机械式自锁时，第二锁止件32只需要对第一锁止件31的圆周转动进行限制。从而在活塞杆200进行复位时，第二锁止件32在有杆腔的油压下需要沿轴向的移动以远离第一锁止件31来实现解除自锁。
49.可以理解的是，上述的两种方式均可以满足本技术的使用要求；但是，对于第一方向为轴向移动，则第一锁止件31的轴向移动行程至少满足活塞杆200的运动行程，即缸体100相比较传统等行程油缸的长度将会增加，即缸体100的长度可能需要满足两倍的活塞杆200行程；而较长的油缸不方便进行安装，还会影响油缸的整体美观性。因此，本技术中对于第一锁止件31的第一方向优选采用为圆周转动方向。
50.具体的，如图2、图6、图10和图14所示，第一锁止件31转动安装于缸体100的后部容纳槽132并与缸体100的无杆腔进行密封配合。第二锁止件32轴向弹性滑动安装于缸体100的后部的容纳槽132并与缸体100的无杆腔进行密封配合。当活塞杆200在无杆腔的油压下进行伸出时，第一锁止件31可以在牵引结构的驱使下沿圆周方向相对于第二锁止件32进行正向转动；当活塞杆200于行程的任意设定位置静止时，第二锁止件32可以对第一锁止件31沿圆周方向的反向运动趋势进行锁定；当活塞杆200需要进行复位时，有杆腔的油压可以沿解锁油路驱使第二锁止件32向远离第一锁止件31的方向进行轴向弹性移动，以确保在有杆腔的油压较低或无油压时，第二锁止件32可以进行弹性复位。
51.牵引结构的具体结构有多种，为了方便理解，下面可以对牵引结构的其中一种结构进行详细的描述。
52.本技术的其中一个实施例，如图4至图7所示，活塞杆200的中心设置有与无杆腔连通的第一内腔210；即活塞杆200贯穿整个活塞，使得第一内腔210的开口与无杆腔连通。第一锁止件31包括转杆311，第一锁止件31可以通过转杆311密封转动安装于缸体100；同时第一锁止件31可以将转杆311伸至第一内腔210内并进行密封配合。牵引结构包括设置于第一内腔210侧部且呈螺旋形的牵引槽220，以及设置于转杆311前端外侧的牵引块3112；当活塞杆200相对于转杆311进行轴向移动时，通过牵引块3112相对于牵引槽220的滑动以驱使转杆311带动第一锁止件31进行转动。
53.可以理解的是，第一内腔210的轴向延伸长度至少等于活塞杆200于缸体10内的最大移动行程；同时牵引槽220的轴向延伸长度也至少等于活塞杆200的最大移动行程。转杆
311长度与第一内腔210适配，以使得在活塞杆200完全回收于缸体100内时，如图10所示，位于转杆311前端的牵引块3112正好位于牵引槽220的前端。从而在活塞杆200进行伸出运动的过程中，转杆311能够始终有部分杆段位于第一内腔210的内并进行密封配合；并且通过牵引块3112相对于牵引槽220由前端向后端进行滑动，进而持续的驱使转杆311进行正向转动。
54.应当知道的是，在活塞杆200于任意设定的位置进行停止，但受到背离伸出方向的冲击时(假设油压封堵自锁失效或无油压封堵自锁结构)，活塞杆200产生向缸体100内部进行移动的运动趋势，此时第一内腔210内的牵引槽220可以通过对牵引块3112的挤压以驱使转杆311产生向反向转动的趋势，但第一锁止件31沿反向转动的趋势被第二锁止件32限制，则牵引块3112和牵引槽220发生“卡死”以实现对活塞杆200的位置锁定。
55.为保证具有良好的自锁效果，牵引块3112和牵引槽220发生“卡死”时的受力最好是圆周方向分布均匀的，这样可以对冲击力进行较好的分散，同时也可以降低磨损以提高机械式自锁结构的使用寿命以及缸体100内部的密封性。为实现前述的效果，牵引块3112的具体结构有多种，包括但不限于下述的两种。
56.结构一：牵引块3112呈与牵引槽220适配的螺旋结构，且牵引块3112为多段式结构。各段的牵引块3112沿转杆311轴向的投影于圆周方向等距设置。从而在活塞杆200静止并受到冲击时，各段的牵引块3112可以同时与对应的牵引槽220的槽段进行挤压配合，使得活塞杆200的受力均匀而保证不发生径向的偏移。
57.结构二：如图7所示，牵引块3112呈与牵引槽220适配的单段螺旋结构，且牵引块3112沿转杆311轴向的投影弧长对应的圆心角大于等于360
°
。即牵引块3112沿转杆311轴向的投影至少围绕转杆311一圈，从而在活塞杆200静止并受到冲击时，通过牵引块3112与对应牵引槽220的槽段进行挤压配合，使得活塞杆200的受力均匀而保证不发生进行的偏移。
58.对于第二锁止件32和第一锁止件31在活塞杆200受背向伸出方向的冲击而进行自锁的结构有多种，为了方便理解，下面可以对其中一种结构进行描述。
59.本技术的其中一个实施例，如图7、图9、图12、图13、图15和图17所示，第一锁止件31还包括多个锁定组件312，锁定组件312位于容纳槽132内，并于转杆311的后端沿圆周方向等距设置。第二锁止件32包括沿圆周等距设置的至少一个第二锁止块322。当第一锁止件31进行正向转动时，锁定组件312可以通过倾斜的第一挤压面3123和第二锁止块322倾斜的第三挤压面3221进行挤压配合，进而锁定组件312和第二锁止块322沿轴向进行相对远离，以使得第一锁止件31相对于第二锁止件32进行转动。当第一锁止件31产生反向转动的趋势时，锁定组件312可以通过水平的第二挤压面3124和第二锁止块322水平的第四挤压面3222相抵，进而第一锁止件31沿圆周方向的反向转动被第二锁止件32限制。
60.可以理解的是，第二锁止块322的具体数量可以为一个，只需第一锁止件31在不同的转动角度通过不同的锁定组件312与第二锁止块322进行相抵即可实现自锁。但为了提高自锁结构的稳定性，可以将第二锁止块322的数量设置与锁定组件312数量相等的多个，从而可以通过多个第二锁止块322与多个锁定组件312的同时相抵以实现自锁。
61.应当知道的是，活塞杆200于移动行程内能够进行机械式自锁的位置点的数量与锁定组件312的数量以及转杆311的转动圈数有关。假设在活塞杆200的全部行程中，牵引块3112沿牵引槽220进行相对的螺旋滑动以驱使转杆311进行转动的圈数为n，同时设锁定组
件312的数量为n；则在活塞杆200的移动行程内，活塞杆200能够进行机械式自锁的位置点的数量为n
·
n个。对应n和n的具体取值可以根据本领域技术人员的实际需要自行进行选择；例如图4和图7所示，n的取值为5，n的取值为10；则在活塞杆200的移动行程内，活塞杆200能够进行机械式自锁的位置点的数量为50个，基本可以满足现有的液压系统的复杂驱动需求。
62.为方便锁定组件312以及第二锁止块322的设置；本实施例中，如图7、图9和图12所示，转杆311于容纳槽132内的后端固定有第一安装座3111，第一安装座3111可以呈圆形；则多个锁定组件312可以沿圆周方向对应安装于第一安装座3111。同时，第一安装座3111可以通过与后固定块130的轴向相抵以限制第一锁止件31的轴向移动自由度。第二锁止件32包括位于容纳槽132内的第二安装座3211，第二安装座3211也可以呈圆形；则多个第二锁止块322沿圆周方向设置于第二安装座3211。
63.对于解锁油路的具体设置结构有多种，为了方便理解，下面可以对解锁油路的其中一种结构进行详细的描述。
64.本技术的其中一个实施例，如图4、图5、图7、图11和图16所示，转杆311的中心设置有后端导通的第二内腔3110。第二锁止件32还包括顶杆321；顶杆321通过后端伸至容纳槽132内并与第二安装座3211进行固定，同时顶杆321可以伸至第二内腔3110内并进行密封配合。第二内腔3110可以和有杆腔连通以形成解锁油路；当活塞杆200进行复位时，有杆腔的压力油可以通过解锁油路进入到第二内腔3110并挤压顶杆321，进而驱使顶杆321带动第二锁止块322轴向远离锁定组件312，从而实现对活塞杆200的自锁进行解除。
65.具体的，如图4、图5、图7、图11和图16所示，第一内腔210的内壁沿轴向设置有导流槽230，导流槽230通过活塞杆200后端沿径向设置的开口槽231与有杆腔进行连通.转杆311的前端设置有与第二内腔3110连通的连通槽3113；则第二内腔3110通过连通槽3113和导流槽230与有杆腔进行连通以形成解锁油路。从而在活塞杆200需要进行回缩复位时，有杆腔的压力油可以通过开口槽231进入导流槽230内，进而沿导流槽230前端的连通槽3113流入第二内腔3110，此时第二内腔3110和顶杆321之间形成液压缸结构，进而顶杆321在压力油的压力下沿第二内腔3110进行轴向移动，直至带动第二锁止块322与锁定组件312在轴向上发生脱离。随后，活塞杆200在有杆腔的油压下进行回缩复位，此过程中第二锁止块322保持与锁定组件312的间隔不接触，使得第一锁止件31进行反向的“空转”。
66.可以理解的是，将开口槽231设置于活塞杆200于有杆腔的后端，可以保证活塞杆200位于移动行程的任意位置时，解锁油路都能够与有杆腔进行连通；因此，导流槽230的轴向延伸长度至少等于活塞杆200的最大行程。同时，导流槽230的数量可以有多个，多个导流槽230可以沿圆周方向等距设置。
67.本实施例中，由于转杆311在活塞杆200进行移动的过程中需要持续的进行转动，则为了保证解锁油路始终导通，需要保证连通槽3113沿转杆311轴向的投影弧长至少为整圆；从而可以保证转杆311无论转动到什么角度，连通槽3113都可以和导流槽230进行连通。同时，为了避免连通槽3113的开设对转杆311的结构强度产生较大的影响，如图7所示，可以将连通槽3113设置多段，每段的连通槽3113为沿圆周方向的弧形结构，多段连通槽3113沿转杆311的轴向进行间隔设置，则只需保证多段连通槽3113沿转杆311轴向的投影弧长为整圆即可。
68.为方便理解，下面可以对解锁油路的具体工作过程进行描述。
69.当活塞杆200进行伸出运动时，如图12至图14所示，缸体100的无杆腔由于油泵的供油，产生很大油压以驱使活塞杆200进行运动；而缸体100的有杆腔与油箱直接连通，使得有杆腔的油压很小或无油压。由于有杆腔始终通过解锁油路与第二内腔3110进行连通，使得第二内腔3110的油压与有杆腔等压。因此，第二锁止件32可以在弹力作用下处于能够和锁定组件312产生自锁限制的位置。
70.当活塞杆200需要进行复位回缩时，如图16和图17所示，缸体100的有杆腔通过油泵进行供油，随着有杆腔的油压增加，通过解锁油路与有杆腔连通的第二内腔3110内的油压也逐渐增加。进而通过第二内腔3110内的油压可以驱使顶杆321沿第二内腔3110进行轴向的弹性滑动，从而可以带动第二锁止块322向远离锁定组件312的方向进行轴向移动。当第二锁止块322移动至与锁定组件312在轴向上脱离时，有杆腔的油压可以驱使活塞杆200进行复位移动。此过程中，由于有杆腔的油压很大，使得顶杆321可以驱使第二锁止块322保持远离锁定组件312的状态，甚至第二锁止块322与锁定组件312之间存在间隔x。
71.应当知道的是，在第二锁止块322与锁定组件312轴向脱离的过程为有杆腔的油压持续增大的过程中，在第二锁止块322刚与锁定组件312脱离时，有杆腔内的油压还并未达到设定的压力值；进而随着有杆腔的油压增加，顶杆321将继续带动第二锁止块322进行轴向移动，直至有杆腔的油压恒定，此时第二锁止块322与锁定组件312之间存在间隔x，且在后续活塞杆200进行复位移动的过程中，有杆腔的油压横向，使得第二锁止块322与锁定组件312之间保持间隔x。
72.应当知道的是，活塞杆200进行伸出运动时，第二锁止块322和锁定组件312的之间的相对运动方式有多种。为方便理解，可以对其中的两种进行描述；第一种：第二锁止块322保持轴向静止，锁定组件312进行轴向伸缩以越过第二锁止块322；第二种：第二锁止块322进行轴向伸缩移动，锁定组件312保持轴向静止以越过第二锁止块322。
73.对于上述的第二种，由于第二锁止块322与第二安装座3211固定，从而第二锁止块322的轴向移动将驱使第二安装座3211带动顶杆321进行轴向移动。由于解锁油路始终与有杆腔进行连通，从而在顶杆321相对于第二内腔3110进行轴向往复移动时，顶杆321可以将有杆腔内的介质油抽入或排出第二内腔3110，进入第二内腔3110的介质油会对顶杆321的移动过程产生迟滞，进而影响锁定组件312与第二锁止块322之间的相对配合运动。因此，在本实施例中，第二锁止块322与锁定组件312之间的相对运动方式优选采用上述的第一种。
74.具体的，如图8、图9和图12所示，第一安装座3111的后端面沿圆周方向设置有多个安装槽3114；锁定组件312均对应安装于安装槽3114内。锁定组件312包括第一锁止块3121和第一弹簧3122；第一锁止块3121通过第一弹簧3122弹性滑动安装于安装槽3114内。同时，第二安装座3通过第二弹簧323与容纳槽132进行轴向弹性滑动配合。第二弹簧323的弹性系数远大于第一弹簧3122的弹性系数；从而在第一锁止件31进行正向转动时，第二锁止件32保持静止，则第一锁止块3121相对于第二锁止块322进行压缩第一弹簧3122的轴向移动以越过第二锁止块322。
75.应当知道的是，第一挤压面3123和第二挤压面3124分别设置于第一锁止块3121的两侧。同时，为了保证第一锁止块3121通过第一挤压面3123与第二锁止块322上的第三挤压面3221进行挤压接触时，第二锁止块322能够保持静止，则第二弹簧323需要处于形变状态，
进而通过形变所产生的弹力来支撑第一锁止块3121的挤压力。
76.本实施例中，如图9和图12所示，第二安装座3211的后端面固定有至少一根与顶杆321偏心设置的导杆3212，导杆3212可以和后固定块130进行轴向滑动配合，从而在第一锁止块3121和第二锁止块322通过斜面进行挤压时，导杆3212和顶杆321的协同配合可以对第二安装座3211沿圆周方向的转动自由度进行限制；进而保证第一锁止块3121和第二锁止块322之间能够形成所需的自锁结构。
77.可以理解的是，导杆3212的数量可以为多根，多根导杆3212可以沿第二安装座3211的圆周方向等距设置。同时，第二弹簧323的数量也可以有多个以提供足够的支撑力；多个第二弹簧323可以套接于对应的导杆3212，使得第二弹簧323的一端相抵于第二安装座3211，另一端相抵于后固定块130。
78.本技术的其中一个实施例，如图6和图12所示，自锁组件3还包括导向套33；导向套33可以和容纳槽132适配；导向套33上设置有与导杆3212对应的滑孔。
79.从而在进行自锁组件3的安装时，首先，可以将第一锁止件31的转杆311沿容纳槽132与无杆腔的连通位置伸至第一内腔210内，然后通过牵引块3112沿牵引槽220的螺旋移动将第一锁止件31安装于设定的位置(第一安装座3111与容纳槽132贴合)。然后，将第二锁止件32通过顶杆321伸至第二内腔3110内。最后，将导向套33的滑孔与对应导杆3212对齐并通过紧固件(螺栓)与后固定块130进行密封紧固连接，以使得第二弹簧323处于压缩状态以驱使第二锁止块322位于能够和第一锁止块3121进行自锁配合的位置；同时，导向套33还可以和第一安装座3111的后端面贴合，进而对第一锁止件31的轴向移动自由度进行限制。
80.本实施例中，如图6、图12、图13、图15和图17所示，第一安装座3111的前后两端分别与后固定块130以及导向套33通过滚珠34进行沿圆周方向的滚动配合，进而可以在对第一锁止件31的轴向移动进行限制的同时，还可以有效的降低第一锁止件31沿圆周方向转动的阻力，以确保活塞杆200进行伸出运动的顺畅性。
81.本实施例中，如图导杆3212可以和导向套33进行限位配合，以使得当活塞杆200处于非复位状态时，导杆3212可以在第二弹簧323的形变弹力下与导向套33相抵，此时第二锁止块322与第一安装座3111之间不接触，进而可以进一步的降低第一锁止件31的转动阻力。。
82.可以理解的是，对于导杆3212和导向套33之间的限位配合结构有多种，为方便进行理解，下面可以对其中一种结构进行描述。如图9和图12所示，导杆3212伸出至导向套33后端面的杆段上设置有螺纹；则在完成上述的自锁组件3的安装过程后，可以对导杆3212伸出导向套33的杆段进行螺母324的旋合，进而通过螺母324与导向套33后端面的相抵，可以带动第二安装座3211以及第二锁止块322进行轴向后退一小段距离，使得第二锁止块322与第一安装座3111的后端面不接触即可。
83.本实施例中，如图2和图12所示，为了避免导杆3212以及螺母324暴露于环境外，可以在导向套33的后端面再通过紧固件固定安装一端盖400，通过端盖400对导杆3212和螺母324进行密封。当然，端盖400的内侧与导杆3212之间存在一定的间隔，以确保在活塞杆200进行复位运动时，第二锁止件32的轴向移动不会被干涉。
84.以上描述了本技术的基本原理、主要特征和本技术的优点。本行业的技术人员应该了解，本技术不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本技术的原理，
在不脱离本技术精神和范围的前提下本技术还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本技术的范围内。本技术要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

技术特征：
1.一种分体式自锁油缸，包括缸体和安装于所述缸体的活塞杆；其特征在于，还包括：自锁组件；所述自锁组件包括第一锁止件和第二锁止件；所述第一锁止件的前部与所述活塞杆通过牵引结构进行配合，所述第一锁止件的后部与所述缸体的后部密封配合；所述第二锁止件安装于所述缸体的后部，且所述第二锁止件适于和所述缸体的有杆腔形成解锁油路；当所述活塞杆在所述缸体的无杆腔的油压下进行伸出时，所述第一锁止件适于在所述牵引结构的驱使下沿第一方向相对于所述第二锁止件进行运动；当所述活塞杆于行程的任意设定位置静止时，所述第二锁止件适于对所述第一锁止件沿第一方向反向的运动趋势进行锁定；当所述活塞杆需要进行复位时，所述有杆腔的油压沿所述解锁油路驱使所述第二锁止件远离所述第一锁止件。2.如权利要求1所述的分体式自锁油缸，其特征在于：所述第一锁止件转动安装于所述缸体的后部且与所述无杆腔进行密封配合；所述第二锁止件轴向弹性滑动安装于所述缸体的后部且与所述无杆腔进行密封配合；当所述活塞杆在所述无杆腔的油压下进行伸出时，所述第一锁止件在所述牵引结构的驱使下沿圆周方向相对于所述第二锁止件进行正向转动；当所述活塞杆需要进行复位时，所述有杆腔的油压沿所述解锁油路驱使所述第二锁止件向远离所述第一锁止件的方向进行轴向移动。3.如权利要求2所述的分体式自锁油缸，其特征在于：所述第一锁止件通过转杆密封转动安装于所述缸体；所述活塞杆的中心设置有与所述无杆腔连通的第一内腔，所述转杆适于和所述第一内腔密封配合；所述牵引结构包括设置于所述第一内腔侧部呈螺旋形的牵引槽，以及设置于所述转杆前端外侧的牵引块；当所述活塞杆相对于所述转杆进行轴向移动时，通过所述牵引块相对于所述牵引槽的滑动以驱使所述转杆带动所述第一锁止件进行转动。4.如权利要求3所述的分体式自锁油缸，其特征在于：所述牵引块呈与所述牵引槽适配的多段螺旋结构，且各段所述牵引块沿所述转杆轴向的投影于圆周方向等距设置；或所述牵引块呈与所述牵引槽适配的单段螺旋形，则所述牵引块沿所述转杆轴向的投影弧长对应的圆心角大于等于360
°
。5.如权利要求3或4所述的分体式自锁油缸，其特征在于：所述第一锁止件包括所述转杆和多个锁定组件，所述锁定组件于所述转杆的后端沿圆周方向等距设置；所述第二锁止件包括沿圆周等距设置的至少一个第二锁止块；当所述第一锁止件进行正向转动时，所述锁定组件适于通过倾斜的第一挤压面和所述第二锁止块倾斜的第三挤压面进行挤压配合，进而所述锁定组件和所述第二锁止块沿轴向进行相对远离，以使得所述第一锁止件相对于所述第二锁止件进行转动；当所述第一锁止件进行反向转动时，所述锁定组件适于通过水平的第二挤压面和所述第二锁止块水平的第四挤压面相抵，进而所述第一锁止件沿圆周方向的反向转动被所述第二锁止件限制。6.如权利要求5所述的分体式自锁油缸，其特征在于：所述转杆的中心设置有与后端连通的第二内腔；所述第二锁止件还包括顶杆，所述顶杆适于和所述第二内腔进行密封配合，
且所述第二锁止块设置于所述顶杆的后端；所述第二内腔适于和所述有杆腔连通以形成所述解锁油路；当所述活塞杆进行复位时，所述有杆腔的压力油适于通过所述解锁油路进入到所述第二内腔并挤压所述顶杆，进而驱使所述顶杆带动所述第二锁止块轴向远离所述锁定组件。7.如权利要求6所述的分体式自锁油缸，其特征在于：所述第一内腔的内壁沿轴向设置有导流槽，所述导流槽于所述活塞杆的后端与所述有杆腔连通；所述转杆的前端设置有与所述第二内腔连通的连通槽；则所述第二内腔通过所述连通槽和所述导流槽与所述有杆腔进行连通以形成所述解锁油路。8.如权利要求7所述的分体式自锁油缸，其特征在于：所述连通槽有多段，每段的所述连通槽为沿圆周方向的弧形结构，多段所述连通槽沿所述转杆的轴向进行间隔设置；多段所述连通槽沿所述转杆轴向的投影弧长为整圆。9.如权利要求8所述的分体式自锁油缸，其特征在于：所述锁定组件包括第一锁止块和第一弹簧；所述第一锁止块通过所述第一弹簧进行轴向的弹性滑动设置；所述第二锁止件通过第二弹簧与所述缸体的后部进行轴向弹性滑动配合；所述第二弹簧的弹性系数远大于所述第一弹簧的弹性系数；从而在所述第一锁止件进行正向转动时，所述第二锁止件保持静止，则所述第一锁止块相对于所述第二锁止块进行压缩所述第一弹簧的轴向移动以越过所述第二锁止块。10.如权利要求5所述的分体式自锁油缸，其特征在于：所述锁定组件安装于所述转杆后端固定的第一安装座；所述第一安装座与所述缸体的后部通过滚珠进行圆周方向的滚动配合；所述第二锁止件适于和所述缸体的后部进行限位配合，以使得当所述活塞杆处于非复位状态时，所述第二锁止件在第二弹簧的形变弹力下与所述缸体的后部相抵，此时所述第二锁止块与所述第一安装座之间不接触。

技术总结
本申请公开了一种分体式自锁油缸，包括缸体以及安装于缸体内部的活塞杆和自锁组件；自锁组件包括第一锁止件和第二锁止件；当活塞杆在缸体的无杆腔的油压下进行伸出时，第一锁止件适于沿第一方向相对于第二锁止件进行运动；当活塞杆于行程的任意设定位置静止时，第二锁止件适于对第一锁止件沿第一方向反向的运动趋势进行锁定；当活塞杆需要进行复位时，有杆腔的油压沿解锁油路驱使第二锁止件远离第一锁止件。本申请的有益效果：在活塞杆行程的任意设定位置停止时，自锁组件通过相互配合可以对活塞杆进行机械自锁，进而可以有效的提高活塞杆在行程任意位置进行停止时的安全性。塞杆在行程任意位置进行停止时的安全性。塞杆在行程任意位置进行停止时的安全性。


技术研发人员：潘宗祥 王珊珊
受保护的技术使用者：宁波不二油压科技有限公司
技术研发日：2023.08.30
技术公布日：2023/10/15