端板及支护桩的制作方法

1.本实用新型涉及建筑工程技术领域，具体而言，涉及一种端板及支护桩。


背景技术：

2.护岸是水利、市政公路等建筑领域中，对边坡采取一定支挡、加固与防护的措施，在以往的护岸工程中，直立式护岸常用的结构形式有砌石挡墙、现浇重力式挡墙、现浇悬臂式挡墙等。传统形式的护岸存在着现场湿作业量大、对环境污染大、材料用量多、施工周期长、工业化程度低等问题，因此，近年来通过采用高性能混凝土材料结合预应力工艺而形成的新型预应力混凝土支护桩得到广泛应用，类型包括波浪桩、护壁桩、u形板桩、h型桩等。
3.现有技术中，支护桩的端板不可拆卸回收，造成了资源浪费且加工难度较大，同时，大多数支护桩的桩顶不设置冠梁，而端板也未做防腐措施，直接裸露在空气中，容易受到腐蚀破坏，影响美观，同时可能危及桩身主筋，有一定的安全隐患，而支护桩的桩顶需要设置冠梁的情况下，一般都需要进行锚固钢筋的焊接，施工也不方便，此外，在进行支护桩的生产过程中，钢筋笼需要对应插入端板张拉孔，再旋入沉头孔，由于笼筋成型有一定误差，故组装时个别钢棒安装需人工撬入，影响作业效率。


技术实现要素：

4.本实用新型提供了一种端板及支护桩，以解决上述至少一个技术问题。
5.本实用新型的实施例可以这样实现：
6.本实用新型的实施例提供了一种端板，所述端板上设有沉头孔以及连接孔，所述沉头孔和所述连接孔间隔。
7.可选地，所述端板为半圆弧形端板。
8.可选地，所述端板的端部为企口或平口。
9.可选地，所述沉头孔数目为多个，且多个所述沉头孔沿所述端板的圆周方向周向布置，所述端板的两端分别设有至少一个所述连接孔。
10.可选地，所述端板的两端分别设有两个所述连接孔，位于同一端的两个所述连接孔间隔分布，且位于同一端的两个所述连接孔之间设有至少一个所述沉头孔。
11.可选地，所述沉头孔均匀分布于所述端板。
12.可选地，所述沉头孔非均匀分布于所述端板，部分所述沉头孔分布于所述端板的中部，其余部分所述沉头孔分布于所述端板的两端。
13.本实用新型的实施例提供了一种支护桩，包括混凝土桩身、钢筋笼以及桩头；
14.其中，所述桩头包括连接件、连接套筒以及上述的端板，所述钢筋笼由纵向主筋和箍筋组成，所述连接件贯穿于所述沉头孔，所述连接套筒的一端与所述连接件可拆卸连接，所述连接套筒的另一端和纵向主筋连接，所述钢筋笼和所述连接套筒均容置于所述混凝土桩身内，所述混凝土桩身的至少其中一端设有所述端板。
15.可选地，所述钢筋笼为半圆形，所述桩头还包括挡片，所述挡片固定连接于所述企
口，所述挡片沿所述连接孔轴心线方向上的长度大于端板的厚度。
16.可选地，所述桩头还包括挡片连接件，所述挡片设有条形孔，所述挡片连接件贯穿所述条形孔与端部固定孔连接，使所述挡片与所述企口贴合。
17.可选地，所述支护桩还包括连接板以及紧固件，所述紧固件贯穿所述连接板且与所述连接孔配合，以使所述连接板的部分结构固定在其中一个所述支护桩的所述端板上，所述连接板的另一部分结构用于固定在另一个所述支护桩的所述端板上。
18.可选地，所述连接孔为贯通孔或靠近混凝土端不贯通；当所述连接孔为贯通孔时，所述连接孔内设有堵头，所述堵头用于填充所述连接孔。
19.可选地，所述连接套筒在其轴向上具有贯穿孔，所述贯穿孔包括依次连通的第一部分和第二部分，所述贯穿孔的所述第一部分为内螺纹孔，所述贯穿孔的所述第二部分为埋头孔，所述埋头孔具有卡台；
20.其中，所述纵向主筋的至少其中一端设有墩头，所述墩头卡接于所述卡台，所述连接件和所述内螺纹孔螺纹配合。
21.可选地，所述连接套筒的侧壁设有开口，所述开口和所述埋头孔连通。
22.本实用新型的端板及支护桩的有益效果包括：
23.本实用新型中提供的支护桩，其端板可以在连接件拆卸下来的情况下，端板和钢筋笼的纵向主筋分离，回收端板，以便于下次重复利用，同时，由于端板可以拆卸回收，避免长期暴露在空气中，受到腐蚀破坏，保证支护桩的纵向主筋的安全，提高结构的耐久性。
24.同时，相较于现有技术中的端板来说，本实用新型中提供的支护桩的端板仅需要设置沉头孔以及螺纹孔，端板的加工难度更小。
25.进一步地，在端板的两个端部固定连接有挡片，避免了在张拉过程中易在管桩模具内形成较大空隙的问题，造成头板端漏浆，两个半圆混凝土桩身连接无法分离。
26.进一步地，在连接套筒的侧壁设有开口，相较于普通套筒进行纵向主筋的墩头连接，更为便捷迅速，提升了钢笼筋成型效率。
27.进一步地，张拉螺栓及连接件均采用外六角螺栓，相较于内六角螺栓，装卸时不容易打滑，更加耐用。
28.进一步地，在端板的连接孔内均设置堵头，可防止生产过程中混凝土进入连接孔内，堵塞孔洞或破坏螺牙。
29.进一步地，支护桩的桩顶需要设置冠梁或波浪桩挡土墙的情况下，在锚固钢筋一端设置连接螺纹，将具有连接螺纹的锚固钢筋一端拧入连接套筒，进而锚固钢筋通过连接套筒进行机械连接，较原焊接连接方便，且锚固钢筋长度减少，经济环保。
30.此外，支护桩的端板的厚度进行增加，端板的厚度不小于国标规范中最小端板厚度及连接件的螺帽高度之和，避免了在张拉及沉桩过程中可能出现的变形损坏，提升了端板回收的利用率。
31.其中，端板设置的连接孔不仅可以方便连接板将两个支护桩连接成一个空心圆柱体结构的混凝土桩，便于后续吊运以及运输，同时，也可以通过该连接孔对支护桩进行起吊，以及在端板拆卸的过程中，若端板未松动，可以将螺栓拧入连接孔抵接混凝土桩身，将端板顶起，以松动端板，以及能够减少端板开孔，保障了端板的强度，同时提升了端板的复用次数和使用寿命。
32.此外，在钢筋笼的施工过程中，在离心成型之前，将圆形钢筋笼上对应混凝土桩身的企口部位置的箍筋剪断，其中对应盖模一侧应间隔2.0m-4.0m保留2根箍筋或3根箍筋不剪断，并将剪断的箍筋向圆形钢筋笼的内侧弯折，进而可以方便将整个圆形钢筋笼一次性吊运进管模的底模内，提高生产效率。
33.同时，由于考虑到波浪桩这种桩型采用离心方式生产，在吊桩运输过程两个近半圆桩的整体吊运和桩头完整性，需要在进行支护桩生产时设置有端板，在支护桩施工时才拆卸并回收端板，并将回收的端板进行新的支护桩生产，进而本实用新型提供的支护桩生产方法以及支护桩施工方法，综合考虑了生产、运输、施工、拆装全过程的各方面，得到了最优方案。
附图说明
34.为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它相关的附图。
35.图1为本实用新型的实施例中提供的支护桩的示意图；
36.图2为本实用新型的实施例中提供的支护桩的剖视图；
37.图3为本实用新型的实施例中提供的端板的示意图；
38.图4为本实用新型的实施例中提供的端板的沉头孔及连接件的示意图；
39.图5为本实用新型的实施例中提供的混凝土桩身头端的端板的示意图；
40.图6为本实用新型的实施例中提供的混凝土桩身尾端的端板的示意图；
41.图7为本实用新型的实施例中提供的端板和连接板连接的示意图；
42.图8为本实用新型的其他实施例中提供的具有平口端部的端板的示意图；
43.图9为本实用新型的实施例中提供的挡片的示意图；
44.图10为本实用新型的实施例中提供的条形孔的示意图；
45.图11为本实用新型的实施例中提供的连接套筒的剖视图；
46.图12为本实用新型的实施例中提供的连接套筒的开口的示意图；
47.图13为本实用新型的实施例中提供的连接件的示意图；
48.图14为本实用新型的实施例中提供的张拉螺栓的示意图；
49.图15为本实用新型的其他实施例中提供的端板的示意图；
50.图16为本实用新型的其他实施例中提供的设有冠梁的支护桩的示意图。
51.图标：1000-桩头；100-端板；101-沉头孔；102-连接孔；103-企口；104-端部固定孔；105-平口；200-挡片；201-条形孔；300-连接板；400-连接套筒；401-贯穿孔；402-内螺纹孔；403-卡台；404-开口；2000-支护桩；2001-混凝土桩身；2002-纵向主筋；2003-墩头；10-张拉螺栓；20-连接件；30-紧固件；40-挡片连接件；50-垫片；3000-冠梁；3100-锚固钢筋。
具体实施方式
52.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描
述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
53.因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。
54.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
55.在本实用新型的描述中，需要说明的是，若出现术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
56.此外，若出现术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
57.需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型的实施例中的特征可以相互结合。
58.护岸是水利、市政公路等建筑领域中，对边坡采取一定支挡、加固与防护的措施，在以往的护岸工程中，护岸常用的结构形式有砌石挡墙、现浇重力式挡墙、现浇悬臂式挡墙等。传统形式的护岸存在着现场湿作业量大、对环境污染大、材料用量多、施工周期长、工业化程度低等问题，因此，近年来通过采用高性能混凝土材料结合预应力工艺而形成的新型预应力混凝土支护桩得到广泛应用，类型包括波浪桩、护壁桩、u形板桩、h型桩等。
59.现有技术中，支护桩的端板一般为钢制端板，端板的主要作用是降低预制桩在吊运和打桩过程桩端损坏率，保护桩身，同时也可确保预应力张拉过程中桩身受力均衡以及桩端面的平整密实，在打桩作业后，对支护桩本身及支护桩所形成的结构基本没有作用，但端板本身加工要求高、成本昂贵，增加了产品成本。
60.此外，支护桩护岸在应用过程，为了降低成本，很多情况下，支护桩的桩顶不设置冠梁，而端板也未做防腐措施，直接裸露在空气中，容易受到腐蚀破坏，影响美观，同时可能危及桩身的纵向主筋，有一定的安全隐患。
61.当然了，亦有部分支护桩为降低成本不设置或设置非标端板，对于采用非标的减薄端板的需要设置较多的锚固筋，否则端板在施工过程中极易变形，造成桩端破损，而不设置端板的支护桩仅可应用于部分桩长极短且地基土相对较软的护岸工程。
62.综上，支护桩的端板不可拆卸回收，造成了资源浪费且加工难度较大，同时，大多数支护桩的桩顶不设置冠梁，而端板也未做防腐措施，直接裸露在空气中，容易受到腐蚀破坏，影响美观，同时可能危及桩身主筋，有一定的安全隐患，而支护桩的桩顶需要设置冠梁的情况下，一般都需要进行锚固钢筋的焊接，施工也不方便，此外，在进行支护桩的生产过程中，钢筋笼需要对应插入端板张拉孔，再旋入沉头孔，由于笼筋成型有一定误差，故组装时个别钢棒安装需人工撬入，影响作业效率。
63.有鉴于此，请参考图1-图16，本实用新型的实施例中提供的端板100及支护桩2000可以解决这一问题，接下来将对其进行详细的描述。
64.请先参考图1-图3，该支护桩2000包括混凝土桩身2001、钢筋笼以及桩头1000，在本实施例中，支护桩2000为波浪桩，当然了，在其他实施例中，支护桩2000也可以为护壁桩、u形板桩、h型桩等。
65.其中，桩头1000包括连接件20、连接套筒400以及端板100，端板100上设有沉头孔101以及连接孔，沉头孔101和连接孔102间隔，具体来说，连接孔内设有内螺纹。
66.钢筋笼由多个纵向主筋2002和多个箍筋组成，连接件20贯穿于沉头孔101，连接套筒400的一端与连接件20可拆卸连接，以将端板100固定安装在混凝土桩身2001的端部，连接套筒400的另一端和纵向主筋2002连接，钢筋笼和连接套筒400均容置于混凝土桩身2001内，混凝土桩身2001的两端均设有端板100，当然了，在其他实施例中，也可以是在混凝土桩身2001的其中一端均设有端板100，该支护桩2000的端板100可以在将连接件20拆卸下来的情况下，端板100和钢筋笼的纵向主筋2002分离，回收端板100，以便于下次重复利用。
67.具体来说，钢筋笼为半圆形的钢筋笼，纵向主筋2002采用预应力混凝土钢棒，端板100采用q235b钢材制作而成，同时，端板100的表面进行了氧化处理。
68.由于通过连接套筒400将端板100和钢筋笼的纵向主筋2002连接，以便于端板100安装在混凝土桩身2001的两端，进而在完成打桩后，将连接件20拆卸下来，就可以将端板100和钢筋笼的纵向主筋2002分离，回收端板100，以便于下次重复利用。
69.具体来说，如图4所示，该端板100为半圆弧形端板100，沉头孔101内没有无内螺纹，连接件20为外六角螺栓(如图13所示)，且沉头孔101和连接件20的数目均为多个，具体来说，沉头孔101和连接件20的数目均为八个，八个沉头孔101沿端板100的圆周方向周向布置，且均匀分布于端板100上，且每个沉头孔101和每个纵向主筋2002对应，即，沉头孔101的轴心线和纵向主筋2002的轴心共线。
70.当然了，在其他实施例中，所有的沉头孔101也可以是，非均匀分布于端板100上，部分沉头孔101分布于端板100的中部，其余部分沉头孔101分布于端板100的两端，如图15所示，四个沉头孔101集中分布于端板100的中部区域，两个沉头孔101分布于端板100的上端，两个沉头孔101分布于端板100的下端，这样可以使纵向主筋2002集中在混凝土桩身2001中部区域，纵向主筋2002承载力更高。
71.请继续参考图5-图7，容易理解的是，在本实施例中，混凝土桩身2001的横截面为半圆弧形，在进行打桩之前的运输过程中，为了方便运输，通常是将两个混凝土桩身2001拼接成空心圆柱体结构的混凝土桩，同时，也可以方便支护桩2000的吊运，即，在支护桩2000生产过程中，一般是同时生产两个支护桩2000。
72.位于两个混凝土桩身2001同一侧端部的两个端板100组成一个圆形端板100，为了方便连接同一侧的两个端板100，桩头1000还包括连接板300，该连接板300为弧形钢板，连接板300同时与两个端板100连接。
73.具体来说，混凝土桩身2001的两端(两端为头端和尾端)均设有两个端板100，为了方便固定连接端板100以及连接板300，桩头1000还包括紧固件30，该紧固件30为螺栓，该端板100的两端分别设有至少一个连接孔102。
74.通过紧固件，可以使连接板300的部分结构固定在其中一个支护桩2000的端板100上，连接板300的另一部分结构固定在另一个支护桩2000的端板100上。
75.具体来说，在本实施例中，端板100的两端分别设有两个连接孔102，紧固件30贯穿
连接板300且与连接孔102螺纹配合，且位于同一端的两个连接孔102间隔分布，且位于同一端的两个连接孔102之间设有至少一个沉头孔101，如图6所示，位于同一端的两个连接孔102之间设有一个沉头孔101，当然了，在其他实施例中，位于同一端的两个连接孔102之间也可以设有两个沉头孔101。
76.这样可以使两个连接板300固定在两个端板100上，以便于在支护桩2000的生产过程中，将两个半圆形的支护桩2000同时吊起，完成脱模。
77.在支护桩2000的生产过程中，为了避免在张拉过程中易在管桩模具内形成较大空隙的问题，导致两个半圆形的支护桩2000的混凝土桩身2001结合在一起，影响离心成桩的质量。
78.请继续参考图9和图10并结合图1，桩头1000还包括挡片200，挡片200固定连接于端板100的端部。
79.在本实施例中，由于端板100的端部均为企口103，且挡片200固定连接在企口103，这样，在张拉过程中，即使管桩模具内形成较大空隙，挡片200也可以阻挡两个半圆形的支护桩2000的混凝土桩身2001结合在一起。
80.当然了，在其他实施例中，端板100的端部也可以为平口105(如图8所示)，此时，挡片200为矩形板体。
81.其中，桩头1000还包括挡片连接件40，端板100的企口103处设有两个端部固定孔104，且该端部固定孔104为螺纹孔，该挡片连接件40为螺栓，挡片200设有两个间隔分布的条形孔201。
82.端板100的每个企口103，用两个挡片连接件40分别贯穿两个条形孔201，且与企口103处的端部固定孔104螺纹连接，使挡片200和企口103贴合，且挡片连接件40套设有垫片50，条形孔201为椭圆形通孔，可以降低对挡片200加工精度要求，方便挡片200与企口103匹配。
83.需要说明的是，挡片200沿连接孔102轴心线方向上的长度大于端板100的厚度，即部分挡片200的部分z形板体贴合端板100的企口103，挡片200的另一部分z形板体贴合混凝土桩身2001的企口部，或者是，挡片200沿连接孔102轴心线方向上的长度不小于纵向主筋2002在张拉过程中的伸长长度。
84.请继续参考图11和图12，需要说明的是，在本实施例中，连接套筒400在其轴向上具有贯穿孔401，贯穿孔401包括依次连通的第一部分和第二部分，连接沉头孔101的第一部分为内螺纹孔402，贯穿孔401的第二部分为埋头孔，且埋头孔具有卡台403。
85.其中，纵向主筋2002的至少其中一端设有墩头2003，墩头2003卡接于卡台403，连接件20和内螺纹孔402螺纹配合，在本实施例中，纵向主筋2002的两端均设有墩头2003，当然了，在其他实施例中，也可以是纵向主筋2002的其中一端设有墩头2003。
86.当然了，为了方便纵向主筋2002的墩头2003抵接于埋头孔内，完成圆形钢筋笼和连接套筒400的组装，连接套筒400的侧壁设有开口404，该开口404和埋头孔连通，这样，纵向主筋2002的墩头2003可以穿过开口404，然后再抵接在卡台403，相较于普通套筒进行纵向主筋2002的墩头2003连接，更为便捷迅速，提升了在支护桩2000的生产过程中，圆形钢笼筋和连接套筒400的组装效率。
87.需要说明的是，在本实施例中，支护桩2000的端板100也厚度进行增加，端板100的
厚度不小于国标规范中最小端板厚度及连接件20的螺帽高度之和，避免了在张拉及沉桩过程中可能出现的变形损坏，提升了端板100回收的利用率。
88.此外，为了制造本实施例中的支护桩2000，本实施例中还提供了一种支护桩生产方法，该生产方法包括以下步骤：
89.s1：编织由纵向主筋2002和箍筋组成的圆形钢筋笼，并将圆形钢筋笼吊至作业场地。
90.具体来说，首先，编织由纵向主筋2002和箍筋组成的圆形钢筋笼，并将圆形钢筋笼吊至作业场地，其中，该纵向主筋2002为预应力主筋或预应力与非预应力组合配置主筋。
91.s2：在纵向主筋2002的两端分别安装连接套筒400；
92.具体来说，在每个纵向主筋2002的两端分别安装连接套筒400，其中，连接套筒400可以采用钢筋直螺纹连接套筒，或者上述实施例中提及的设有开口404的连接套筒400。
93.s3：在圆形钢筋笼的两端设置端板100，对靠近头板的端板100的两端安装挡片200，其中，挡片200固定连接在端板100的两端。
94.具体来说，对靠近头板的端板100的两端分别安装一个挡片200，使用挡片连接件40和垫片50将挡片200固定在端板100的两端。
95.此处，需要说明的是，当头板开设与企口隔板相同形状和尺寸的缺口时，可不设挡片200，而采用与混凝土桩身2001尾端相同的端板100，此处的企口隔板可以理解为，现有技术中管桩模具上用于形成支护桩2000企口部的一块固定造型钢板，企口隔板也可以避免两个半圆形的支护桩2000的混凝土桩身2001结合在一起。
96.s4：将位于圆形钢筋笼两端的端板100上的沉头孔101分别与头板的螺栓孔以及尾板的螺栓孔对齐，使用张拉螺栓10依次贯穿头板的螺栓孔以及靠近头板的端板100的沉头孔101，并与纵向主筋2002其中一端的连接套筒400连接，同时，使用张拉螺栓10依次贯穿尾板以及靠近尾板的端板100的沉头孔101，并与纵向主筋2002另一端的连接套筒400连接，以完成头板、圆形钢筋笼两端的端板100、钢筋笼以及尾板的组装，其中，张拉螺栓10为外六角螺栓。
97.s5：使用堵头将连接孔102填充。
98.具体来说，使用堵头从圆形钢筋笼内侧，将连接孔102填充，可防止生产过程中混凝土进入连接孔102内，堵塞孔洞或破坏螺牙。其中，堵头采用pe(聚乙烯)或橡胶制成，需要说明的是，此时，连接孔102为贯通孔，其他实施例中，连接孔102也可以不是贯通孔，即，连接孔102靠近混凝土桩身2001的一端不贯通，此时，不需要设置堵头。
99.s6：将圆形钢筋笼上对应混凝土桩身2001的企口部位置的箍筋剪断，并间隔2m-4m保留2根箍筋或3根箍筋不剪断，并将剪断的箍筋向圆形钢筋笼的内侧弯折。
100.具体来说，在本实施例中，可以是间隔2m保留3根箍筋不剪断，剪断的箍筋采用折弯工具向圆形钢筋笼的内侧弯折。
101.s7：将圆形钢筋笼吊运进管模的底模内，并将对应混凝土桩身2001的企口部位置的剩余箍筋剪断，以使圆形钢筋笼分为两个半圆形的钢筋笼，并将挡板拧在张拉杆上，盖模吊入并拧紧合模螺丝，完成合模。
102.需要说明的是，在其他实施例中，位于圆形钢筋笼上侧部分的剩余箍筋，也可以是在圆形钢筋笼被吊运进管桩模具之前剪断，以使圆形钢筋笼分为两个半圆形的钢筋笼。
103.s8：将管桩模具吊运至张拉台，进行对纵向主筋2002的预应力张拉，完成预应力张拉后，将混凝土泵入管桩模具内，进行离心成型。
104.具体来说，将管桩模具吊至张拉台，进行对纵向主筋2002的预应力张拉，完后预应力张拉后，将配置好的混凝土泵入管桩模具内，按照规定转速和时间进行离心成型，以得到具有钢筋笼的混凝土桩身2001，且混凝土桩身2001的两端均安装有端板100。
105.s9：倒出余浆，并将管桩模具吊运至蒸汽养护池养护，直至达到脱模强度。
106.此处，需要说明的是，若为开模线，则是管桩模具内灌注混凝土后再合模进行张拉。
107.s10：将管桩模具吊出蒸汽养护池，进行盖模拆卸。
108.s11：拆卸张拉螺栓10、头板以及尾板，并对纵向主筋2002进行放张。
109.具体来说，将管桩模具吊出蒸养池，拧下合模螺丝，进行盖模拆卸，同时，拆卸所有的张拉螺栓10、头板以及尾板，并对纵向主筋2002进行放张。
110.s12：将连接件20贯穿沉头孔101，并与连接套筒400螺纹配合，其中，所述连接件20为外六角螺栓。
111.此处，需要说明的是，在拧紧连接件20后，回退0.5～1圈，例如一圈或者半圈，连接件20拧紧后回退0.5～1圈可以避免由于纵向主筋2002回缩，导致连接件20和连接套筒400发生螺纹咬死的情况，进而无法拆卸连接件20。
112.s13：用紧固件30依次贯穿连接板300以及连接孔102，将位于支护桩2000同一端的两个端板100连接，并进行脱模。
113.具体来说，用紧固件30将连接板300通过连接孔102将位于混凝土桩身2001同一端的两个端板100固定连接，而后采用专用吊钩起吊脱模，完成脱模过程。
114.s14：将支护桩2000送入高压蒸养釜内养护，达养护时间后，出釜冷却。
115.容易理解的是，最后将支护桩2000送入高压蒸养釜内养护，达养护时间后，出釜冷却，进而制作完成支护桩2000，此时，一次性完成了两个半圆形的支护桩2000的制作，即生产得到两个波浪桩。
116.s15：在混凝土桩身2001的企口部处放置柔性材料，并将支护桩2000用打包带绑紧。
117.将两个半圆形的支护桩2000用打包带绑紧，此时为一个圆筒状的混凝土桩，以方便吊运。该打包带为钢带，具体来说，可以将打包带对支护桩2000的中部区域及两端区域捆绑，以便于支护桩2000的吊运，打包前在混凝土桩身2001的企口部处放置垫木等柔性材料，防止企口部损坏，制作好的支护桩2000，吊入堆场堆放，等待出运，在出运前应检查连接件20，连接件20有松动时将其拧紧，支护桩2000装车后则拆除连接板300。
118.接下来，对本实施例中还提供了一种支护桩施工方法，支护桩施工方法用于施工上述支护桩生产方法生产出的支护桩2000，接下来对具体施工方式进行介绍：
119.s100:首先，在施工前再次检查端板100是否松动，确保连接件20拧紧。
120.s101：剪断打包带，并起吊支护桩2000，在支护桩2000的桩顶放置桩垫并喂入沉桩装置，校准支护桩2000垂直度。
121.具体来说，剪断打包带后，圆筒状的混凝土桩分为两个支护桩2000，即两个波浪桩，然后起吊支护桩2000，并在支护桩2000的桩顶放置桩垫，喂入振动锤夹嘴，以便于锤击，
并校核支护桩2000垂直度。当然了，在其他实施例中，振动锤也可以用柴油锤或导杆锤代替。其中，采用锤击时，喂桩放置桩垫后，套桩帽并放置锤垫。
122.s102：进行定位桩施工，并安装四向定位导向架。
123.s103：将支护桩2000放入四向定位导向架内，并打至设计标高，沉桩应逐根依次推进，其中，四向定位导向架随沉桩过程一起移动。
124.具体来说，首先进行定位桩施工，而后安装钢制四向定位导向架，将支护桩2000放入导向架内依次打至设计标高，钢制四向定位导向架随沉桩过程一起向前移动。
125.s104：对已经沉桩至设计标高的支护桩2000，旋出连接件20和挡片连接件40，将端板100拆卸并回收，其中，在端板100拆卸的过程中，若端板100未松动，将螺栓拧入连接孔102抵接混凝土桩身2001，将端板100顶起，以松动端板100。
126.具体来说，对于已经沉桩至设计标高的支护桩2000，可以利用电动扳手将连接件20和位于挡片200上的挡片连接件40旋出，将端板100回收，若端板100未松动，可用螺栓拧入连接孔102，抵接混凝土桩身2001，将端板100顶起松动。
127.s105：将端板100回收复用。
128.即，收回端板100，经过清理后，可以重复进行新的支护桩2000的生产，减少了资源浪费。
129.此外，请参考图16，对于需要设置冠梁3000或压顶的波浪桩挡土墙的情况，该支护桩施工方法还包括：
130.s106：在锚固钢筋3100一端设置连接螺纹，将具有连接螺纹的锚固钢筋3100一端拧入连接套筒400，通过锚固钢筋在支护桩2000上进行冠梁或压顶的支护桩挡土墙施工，在本实施例中，通过锚固钢筋3100在支护桩2000上进行冠梁3000施工，完成施工后，冠梁3000处于坡顶设计标高，支护桩2000处于设计泥面标高。
131.具体来说，在锚固钢筋3100一端设置有直螺纹，端板100拆除后，锚固钢筋3100的直螺纹端可以拧入容置在混凝土桩身2001的连接套筒400，其中，锚固钢筋的外露长度需满足锚固长度要求，然后冠梁或压顶钢筋笼施工，即，完成冠梁或压顶钢筋笼的施工并立模浇筑混凝土。
132.综上所述，本实用新型的实施例中提供的支护桩2000，支护桩2000的端板100可以在连接件20拆卸下来的情况下，端板100和钢筋笼的纵向主筋2002分离，回收端板100，以便于下次重复利用，同时，由于端板100可以拆卸回收，避免长期暴露在空气中，受到腐蚀破坏，保证支护桩2000的纵向主筋2002的安全，提高结构的耐久性。
133.此外，支护桩2000的端板100也厚度进行增加，端板100的厚度不小于国标规范中最小端板厚度及连接件20的螺帽高度之和，避免了在张拉及沉桩过程中可能出现的变形损坏，提升了端板100回收的利用率。
134.同时，相较于现有技术中的端板来说，本实用新型的实施例中提供的支护桩2000的端板100仅需要设置沉头孔以及螺纹孔，端板100的加工难度更小。
135.在端板100的两个端部固定连接有挡片200，纵向主筋2002张拉后会伸长，此时端板100也会同步移动，在端板100的端部设有挡片200，避免了在张拉过程中易在管桩模具内形成较大空隙的问题，造成头板端漏浆，两个半圆混凝土桩身2001连接无法分离。
136.此外，连接套筒400的侧壁设有开口404，相较于普通套筒进行纵向主筋2002的墩
头2003连接，更为便捷迅速，提升了钢笼筋成型组装效率。
137.张拉螺栓10及连接件20均采用外六角型式，相较于内六角螺栓，装卸时不容易打滑，更加耐用。其中，如图14所示，张拉螺栓10的右端具有凸起，张拉螺栓10的凸起可以在预应力张拉过程中，抵接纵向主筋2002，避免纵向主筋2002的墩头2003在预应力张拉过程中从连接套筒400侧壁的开口404弹出。
138.在端板100的连接孔102内均设置堵头，可防止生产过程中混凝土进入连接孔102内，堵塞孔洞或破坏螺牙，以及支护桩2000的桩顶需要设置冠梁或波浪桩挡土墙的情况下，在锚固钢筋一端设置连接螺纹，将具有连接螺纹的锚固钢筋一端拧入连接套筒400，进而锚固钢筋通过连接套筒400进行机械连接，较原焊接连接方便，且锚固钢筋长度减少，经济环保。
139.同时，由于考虑到波浪桩这种桩型采用离心方式生产，在吊桩运输过程两个近半圆桩的整体吊运和桩头1000完整性，需要在进行支护桩2000生产时设置有端板100，在支护桩2000施工时才拆卸并回收端板100，并将回收的端板100进行新的支护桩2000生产，进而本实用新型的实施例中提供的支护桩生产方法以及支护桩施工方法，综合考虑了生产、运输、施工、拆装全过程的各方面。
140.以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

技术特征：
1.一种支护桩，其特征在于，包括混凝土桩身(2001)、钢筋笼以及桩头(1000)；其中，所述桩头(1000)包括连接件(20)、连接套筒(400)以及端板，所述端板上设有沉头孔(101)以及连接孔(102)，所述沉头孔(101)和所述连接孔(102)间隔，所述钢筋笼由纵向主筋(2002)和箍筋组成，所述连接件(20)贯穿于所述沉头孔(101)，所述连接套筒(400)的一端与所述连接件(20)可拆卸连接，以使得所述端板和所述混凝土桩身(2001)可拆卸连接，所述连接套筒(400)的另一端和纵向主筋(2002)连接，所述钢筋笼和所述连接套筒(400)均容置于所述混凝土桩身(2001)内，所述混凝土桩身(2001)的至少其中一端设有所述端板。2.根据权利要求1所述的支护桩，其特征在于，所述端板为半圆弧形端板。3.根据权利要求2所述的支护桩，其特征在于，所述端板的端部为企口(103)或平口(105)。4.根据权利要求2所述的支护桩，其特征在于，所述沉头孔(101)数目为多个，且多个所述沉头孔(101)沿所述端板的圆周方向周向布置，所述端板的两端分别设有至少一个所述连接孔(102)。5.根据权利要求4所述的支护桩，其特征在于，所述端板的两端分别设有两个所述连接孔(102)，位于同一端的两个所述连接孔(102)间隔分布，且位于同一端的两个所述连接孔(102)之间设有至少一个所述沉头孔(101)。6.根据权利要求1所述的一种支护桩，其特征在于，所述钢筋笼为半圆形，所述桩头(1000)还包括挡片(200)，所述挡片(200)固定连接于企口(103)，所述挡片(200)沿所述连接孔(102)轴心线方向上的长度大于端板的厚度。7.根据权利要求6所述的支护桩，其特征在于，所述桩头(1000)还包括挡片连接件(40)，所述挡片(200)设有条形孔(201)，所述挡片连接件(40)贯穿所述条形孔(201)与端部固定孔(104)连接，使所述挡片(200)与所述企口(103)贴合。8.根据权利要求1所述的支护桩，其特征在于，所述连接孔(102)为贯通孔或靠近混凝土端不贯通；当所述连接孔(102)为贯通孔时，所述连接孔(102)内设有堵头，所述堵头用于填充所述连接孔(102)。9.根据权利要求1所述的支护桩，其特征在于，所述连接套筒(400)在其轴向上具有贯穿孔(401)，所述贯穿孔(401)包括依次连通的第一部分和第二部分，所述贯穿孔(401)的所述第一部分为内螺纹孔(402)，所述贯穿孔(401)的所述第二部分为埋头孔，所述埋头孔具有卡台(403)；其中，所述纵向主筋(2002)的至少其中一端设有墩头(2003)，所述墩头(2003)卡接于所述卡台(403)，所述连接件(20)和所述内螺纹孔(402)螺纹配合。

技术总结
本实用新型提供了一种端板及支护桩，涉及建筑工程技术领域，该端板上设有沉头孔以及连接孔，该端板能够重复回收利用，该支护桩包括混凝土桩身、钢筋笼以及桩头，其中，桩头包括连接件、连接套筒以及端板，钢筋笼由纵向主筋和箍筋组成，连接件贯穿于沉头孔，连接套筒的一端与连接件可拆卸连接，连接套筒的另一端和纵向主筋连接，钢筋笼和连接套筒均容置于混凝土桩身内，混凝土桩身的至少其中一端设有端板，该支护桩的端板可以在将连接件拆卸下来的情况下，端板和钢筋笼的纵向主筋分离，回收端板，以便于下次重复利用。以便于下次重复利用。以便于下次重复利用。


技术研发人员：张雁 金忠良 葛明明
受保护的技术使用者：建华建材(中国)有限公司
技术研发日：2022.11.02
技术公布日：2023/10/20