用于火试金法的自动化配料系统的制作方法

1.本实用新型涉及火试金技术领域，尤其涉及一种用于火试金法的自动化配料系统。


背景技术：

2.火试金方法适用性广、富集效果好、取样代表性好、分析结果准确度高，被认为是金、银分析的重要手段以及黄金仲裁的重要方法。按照《gb/t 7739.1-2019 金精矿化学分析方法-金量和银量的测定》等国标，火试金工艺流程分为配料、混料、熔融、灰吹、分金、称量等六个主要步骤。其中，配料操作的具体过程为：先根据样品特征，计算出七种试剂（碳酸钠、硼砂、氧化铅、面粉、玻璃粉、二氧化硅、玻璃粉）的加入数值；再将七种试剂以及待测样品分别在分析天平上称量至目标质量，然后填加到样品容器（坩埚）中，完成配料，进而进行后续的混料操作。
3.目前大多数火试金检测实验室依然沿用手动配料的操作模式，包括人工计算配料方案，人工用称量勺在天平上称量试剂。由于每批检测任务一般为20-40个样品，需要对每种样品涉及到的七种试剂填加量进行计算，再按照计算量将七种试剂手动逐个地称量填加至坩埚中，工作效率低，重复性高，同时在配料中易扬起有害试剂的粉尘，对从业人员有一定的健康危害。申请号为cn 207730525u的专利公开了一种用于火试金法检测金、银样品的自动配料机，包括料斗、给料机、称重斗、混合料斗和下料机，所述料斗的数量和需要配置混合的配料的种类数量相对应，且每个料斗的出口分别连通于一给料机的进口，每个给料机的出口的下方均位置对应地设有一称重斗；所有称重斗的出口均连通于所述混合料斗的进口；混合料斗的出口与所述下料机的下料斗的进口相对应；所述自动配料机还包括有盛料坩埚，所述盛料坩埚设于一移动运输机构上；所述给料机、称重斗、混合料斗和下料机均电性连接于plc控制终端。该配料机的待测样品只能在配料前直接加入坩埚底部或者在配料后加入配料顶部，导致待测样品无法添加各种原料之间，易造成混料不均匀以及富集效果差。
4.有鉴于此，有必要设计一种改进的用于火试金法的自动化配料系统，以解决上述问题。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于提供一种用于火试金法的自动化配料系统，通过将待测样品手动投放工位设置于任意两个试剂自动投放及称量工位之间，待测样品添加顺序能够将待测样品包裹在不同试剂组成的配料中，更有利于配料与待测样品的混匀；同时除添加待测样品外，七种试剂均可自动称量及投放，投放质量精确，满足火试金工艺要求。
6.为实现上述目的，本实用新型提供了一种用于火试金法的自动化配料系统，包括依次相连的上料单元、试剂填加单元以及下料单元；所述上料单元包括若干个试金坩埚和设置于所述试金坩埚上方的第一移动组件；所述试剂填加单元包括若干个试剂自动投放及
称量工位、设置于任意两个所述试剂自动投放及称量工位之间的待测样品手动投放工位以及用于将所述试金坩埚移至不同工位的第二移动组件，所述试剂自动投放及称量工位的数量和需要配置混合的配料的种类数量相对应；所述下料单元包括第三移动组件和用于放置所述试金坩埚的下料托盘。
7.作为本实用新型的进一步改进，所述第二移动组件包括x方向第二直线运动机构、滑动连接于所述x方向第二直线运动机构上的若干个z方向第二直线运动机构以及连接于所述z方向第二直线运动机构下方的第二气动夹爪；所述z方向第二直线运动机构的位置与所述自动投放及称量工位和待测样品手动投放工位的位置一一对应。
8.作为本实用新型的进一步改进，所述待测样品手动投放工位包括用于放置所述试金坩埚的放置台；所述第二移动组件还包括与所述放置台连接的y方向推拉气缸。
9.作为本实用新型的进一步改进，所述自动投放及称量工位包括料斗和设置于所述料斗下方的称量天平；
10.所述料斗进料口处设有搅拌电机，出料口处设有下料电机和吸尘口；所述下料电机的输出轴上连接有用于调节下料速度的下料螺杆。
11.作为本实用新型的进一步改进，所述第一移动组件包括x方向第一直线运动机构、与所述x方向第一直线运动机构滑动连接的y方向直线运动机构、与所述y方向直线运动机构连接的z方向第一直线运动机构以及连接于所述z方向第一直线运动机构下方的第一气动夹爪。
12.作为本实用新型的进一步改进，所述第三移动组件包括四轴机械臂和连接于所述四轴机械臂执行端的下料气动夹具。
13.作为本实用新型的进一步改进，所述用于火试金法的自动化配料系统还包括设置于所述下料单元末端的托盘切换单元；所述托盘切换单元包括第二支撑架和设置于所述第二支撑架上的第四移动组件；所述下料托盘放置于所述第二支撑架上；所述第四移动组件用于切换不同的所述下料托盘。
14.作为本实用新型的进一步改进，所述第四移动组件包括设置于所述第二支撑架上的x方向第三运动滑轨以及与所述x方向第三运动滑轨滑动连接的滑动板，所述滑动板远离所述x方向第三运动滑轨的上表面设有用于放置所述下料托盘的旋转盘，所述旋转盘和所述滑动板之间连接有用于将所述旋转盘旋转180
°
的旋转轴。
15.作为本实用新型的进一步改进，所述上料单元末端设有坩埚上料工位；所述试剂填加单元末端设有坩埚下料工位。
16.作为本实用新型的进一步改进，所述用于火试金法的自动化配料系统还包括第一支撑架，所述上料单元和试剂填加单元设置于所述第一支撑架上。
17.本实用新型的有益效果是：
18.（1）本实用新型通过将待测样品手动投放工位设置于任意两个试剂自动投放及称量工位之间，相比于现有的只能在配料前将待测样品直接加入坩埚底部或者在配料后加入配料顶部的配料机，本技术的待测样品添加顺序能够将待测样品包裹在不同试剂组成的配料中，更有利于配料与待测样品的混匀。
19.本实用新型的用于火试金法的自动化配料系统，通过结构设计优势，除添加待测样品外，七种试剂均可自动称量及投放，投放质量精确，满足火试金工艺要求；支持人员在
工艺线上的人工称样工位称量样品，保证正确的样品投放时机。与传统人工配料操作模式相比，可大幅提高检测效率，节省人员成本，提高企业经济效益。
20.（2）本实用新型具备托盘切换功能，第一下料托盘装满试金坩埚后，可直接切换为第二下料托盘进行下批配料，最大化设备使用效率。接着通过x方向第三运动滑轨、滑动板及相应的气缸移动将第一下料托盘移动至与该用于火试金法的自动化配料系统连接的后端自动化设备中进行后续的处理工艺，即该用于火试金法的自动化配料系统支持与其他设备对接，实现样品的自动传输，有助于实现整套火试金自动化检测模式系统。
21.（3）本实用新型利用机械化操作代替人员操作，避免火试金从业人员于有害粉尘接触利率，提高职业安全保障。
22.（4）本实用新型将传统的人工火试金配料操作模式改为全流程自动化批量样品操作模式，通过样品信息自动接收/传回功能及自研智能算法，实现自动接收样品信息、自主生成配料方案、自动样品转移、七种试剂自动称量填加、自动托盘切换，配料后可自动记录每种试剂的实际填加质量，自动生成检测记录单，提高工作效率，实现无纸化检测模式。
附图说明
23.图1为本实用新型用于火试金法的自动化配料系统图的立体图。
24.图2为图1中上料单元的立体图。
25.图3为图1中试剂填加单元的立体图。
26.图4为试剂填加单元的侧视图。
27.图5为图3中第二移动组件的立体图。
28.图6为图3中待测样品手动投放工位的立体图。
29.图7为图1中下料单元的立体图。
30.图8为图1中托盘切换单元的立体图。
31.图9为图4中a的放大图。
32.附图标记：1-上料单元；2-试剂填加单元；3-下料单元；4-托盘切换单元；5-第一支撑架；6-第一固定杆；7-第二固定杆；11-试金坩埚；12-第一移动组件；13-坩埚上料工位；14-上料托盘；21-自动投放及称量工位；22-待测样品手动投放工位；23-第二移动组件；24-坩埚下料工位；31-第三移动组件；32-下料托盘；41-第二支撑架；42-第四移动组件；121-x方向第一直线运动机构；122-y方向直线运动机构；123-z方向第一直线运动机构；124-第一气动夹爪；211-料斗；212-称量天平；213-搅拌电机；214-下料电机；215-下料螺杆；216-吸尘口；221-放置台；231-x方向第二直线运动机构；232-z方向第二直线运动机构；233-第二气动夹爪；234-y方向推拉气缸；311-四轴机械臂；312-下料气动夹具；321-第一下料托盘；322-第二下料托盘；421-x方向第三运动滑轨；422-滑动板；423-旋转盘；2111-碳酸钠料斗；2112-硼砂料斗；2113-氧化铅料斗；2114-面粉料斗；2115-硝酸钾料斗；2116-二氧化硅料斗；2117-玻璃粉料斗。
具体实施方式
33.为了使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细描述。
34.在此，还需要说明的是，为了避免因不必要的细节而模糊了本实用新型，在附图中仅仅示出了与本实用新型的方案密切相关的结构和/或处理步骤，而省略了与本实用新型关系不大的其他细节。
35.另外，还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
36.请参阅图1至图9所示，本实用新型提供了一种用于火试金法的自动化配料系统，包括依次相连的上料单元1、试剂填加单元2以及下料单元3。上料单元1包括若干个试金坩埚11和设置于试金坩埚11上方的第一移动组件12；试剂填加单元2包括若干个试剂自动投放及称量工位21、设置于任意两个试剂自动投放及称量工位21之间的待测样品手动投放工位22以及用于将试金坩埚11移至不同工位的第二移动组件23，试剂自动投放及称量工位21的数量和需要配置混合的配料的种类数量相对应；下料单元3包括第三移动组件31和用于放置试金坩埚11的下料托盘32。在配料过程中，第一移动组件12将试金坩埚11移至相应位置；接着第二移动组件23将试金坩埚11按顺序依次移至不同的自动投放及称量工位21和待测样品手动投放工位22，进行配料的自动投放和待测样品的手动添加；然后第二移动组件23将盛放有配料和待测样品的试金坩埚11移动至相应位置，第三移动组件31将其移动至下料托盘32中，实现自动配料过程。如此设置，首先，除添加待测样品外，其余程序都可以自动、连贯实现；其次，将待测样品手动投放工位22设置于任意两个试剂自动投放及称量工位21之间，相比于现有的在配料前或者配料后加入待测样品的配料系统，本技术的待测样品添加顺序能够将待测样品包裹在不同试剂组成的配料中，更有利于配料与待测样品的混匀。
37.该用于火试金法的自动化配料系统还包括第一支撑架5，上料单元1和试剂填加单元2均设置于第一支撑架5上。
38.具体来讲，如图2所示，上料单元1还包括放置于第一支撑架5上的上料托盘14。上料托盘14上设有若干个坩埚孔位，若干个试金坩埚11按顺序放置于上料托盘14的坩埚孔位中。坩埚孔位为锥形孔，锥形孔的倾斜度与试金坩埚11侧壁的倾斜程度相同，以确保试金坩埚11牢固卡合在锥形孔中，同时实现试金坩埚11的完全竖直放置。在本实施例中，上料托盘14上设有40个坩埚孔位，用于容纳40个试金坩埚11。
39.第一移动组件12包括x方向第一直线运动机构121、与x方向第一直线运动机构121滑动连接的y方向直线运动机构122、与y方向直线运动机构122连接的z方向第一直线运动机构123以及连接于所述z方向第一直线运动机构123下方的第一气动夹爪124。x方向第一直线运动机构121通过第一固定杆6固定于第一支撑架5上。具体地，x方向第一直线运动机构121包括x方向第一运动滑轨和用于提供动力的x方向电机，y方向直线运动机构122包括y方向运动机械臂和用于提供动力的y方向电机；z方向第一直线运动机构123为z方向第一运动气缸；y方向运动机械臂在x方向电机的作用下沿x方向第一运动滑轨往复移动，还可以在y方向电机的作用下沿y方向往复移动，z方向第一运动气缸沿z方向往复移动，从而带动第一气动夹爪124往复移动，实现上料托盘14上不同位置的试金坩埚11的抓取。
40.上料单元1末端还设有坩埚上料工位13。
41.配料工作启动时，通过x方向第一直线运动机构121、y方向直线运动机构122以及z方向第一直线运动机构123带动第一气动夹爪124运动至不同的位置，将上料托盘14上不同位置的试金坩埚11逐个移动至坩埚上料工位13，接着进行不同试剂的添加。
42.第二移动组件23通过第二固定杆7固定于地面上。如图3至图6所示，第二移动组件23包括x方向第二直线运动机构231、滑动连接于x方向第二直线运动机构231上的若干个z方向第二直线运动机构232以及连接于z方向第二直线运动机构232下方的第二气动夹爪233，z方向第二直线运动机构232的位置与自动投放及称量工位21和待测样品手动投放工位22的位置相对应，且每个z方向第二直线运动机构232位于对应的自动投放及称量工位21和待测样品手动投放工位22的正后方。具体地，x方向第二直线运动机构231包括x方向第二运动滑轨和用于提供动力的x方向气缸，z方向第二直线运动机构232为z方向第二运动气缸；若干个z方向第二运动气缸通过一个x方向气缸的作用沿x方向第二运动滑轨往复移动，还可以沿z方向往复移动，从而带动第二气动夹爪233沿x方向和z方向往复移动。具体工作时，所有工位的第二气动夹爪233先移至其邻近的前一工位处，将前一工位处的试金坩埚11全部向后移动一个工位，实现试剂填加单元2上所有试金坩埚11同时向下一工位转移（即每个第二气动夹爪233在本工位和前一工位的两个工位之间往复移动）。即，当同时对多个试金坩埚11进行配料时，通过x方向第二直线运动机构231和z方向第二直线运动机构232的移动以及第二气动夹爪233的开闭，能实现一排试金坩埚11的抓取、升高、移动、放置等操作。
43.每个自动投放及称量工位21包括料斗211和设置于料斗211下方的称量天平212。具体工作时，第二气动夹爪233往复将前一工位处的称量天平212上的试金坩埚11移至本工位的称量天平212上。料斗211进料口处设有搅拌电机213，出料口处设有下料电机214和吸尘口216；下料电机214的输出轴上连接有用于调节下料速度的下料螺杆215。该用于火试金法的自动化配料系统还包括与上料单元1、试剂填加单元2以及下料单元3通电连接的控制系统，当试金坩埚11放置于称量天平212上时，控制系统会控制称量天平212自动清零。如此设置，当第二气动夹爪233将试金坩埚11放置于称量天平212上时，称量天平212的示数自动清零，接着下料电机214驱动下料螺杆215旋转并控制其转速，从而将料斗211中的试剂按所需速度投放至试金坩埚11中，并通过称量天平212监测是否达到所需的质量，即通过称量天平212与下料电机214的配合，达到精准控制下料质量的目的。与此同时，吸尘口216工作，将下料时扬起的试剂粉尘吸收。
44.具体地，自动投放及称量工位21包括并排设置的碳酸钠自动投放及称量工位、硼砂自动投放及称量工位、氧化铅自动投放及称量工位、面粉自动投放及称量工位、硝酸钾投放及称量工位、二氧化硅自动投放及称量工位以及玻璃粉自动投放及称量工位。如图3所示，即料斗211包括并排设置的碳酸钠料斗2111、硼砂料斗2112、氧化铅料斗2113、面粉料斗2114、硝酸钾料斗2115、二氧化硅料斗2116以及玻璃粉料斗2117。试剂填加单元2的第二气动夹爪233将试金坩埚11逐一抓取到七种自动投放及称量工位21进行相应试剂的投放称量，七种自动投放及称量工位21可同时称量试剂。
45.待测样品手动投放工位22包括用于放置试金坩埚11的放置台221，第二移动组件23还包括与放置台221连接的y方向推拉气缸234。第二气动夹爪233将位于前一自动投放及称量工位21中的称量天平212上的试金坩埚11移动至待测样品手动投放工位22中的放置台221上后，y方向推拉气缸234伸出，将放置台221和位于放置台221上的试金坩埚11推出至检
测员附近，便于人员在线投放预先称量好的待测样品。在一些实施例中，待测样品手动投放工位22设置于硼砂自动投放及称量工位和氧化铅自动投放及称量工位之间，试金坩埚11在经过硼砂自动投放及称量工位到达待测样品手动投放工位22后，y方向推拉气缸234将试金坩埚11推出，操作人员将预先称量好的待测样品投入试金坩埚11中，接着y方向推拉气缸234收缩，将放置台221和试金坩埚11归位，然后氧化铅自动投放及称量工位处的第二气动夹爪233将位于放置台221上的试金坩埚11移至氧化铅自动投放及称量工位处的称量天平212上，进行后续的投料称量。待测样品手动投放工位22的位置可按需要进行更改；若无需在线投放样品，也可通过控制系统设置成线下称样模式，试金坩埚11便不会自动伸出。
46.如图6所示，放置台221上设有坩埚孔位，试金坩埚11卡合在坩埚孔位中，如此设置，y方向推拉气缸234带动放置台221往复运动时，试金坩埚11不会发生倾倒。
47.试剂填加单元2末端设有坩埚下料工位24以及与坩埚下料工位24相对应的第二移动组件23。所有试剂添加完成后，位于坩埚下料工位24处的第二气动夹爪233将前一工位上试金坩埚11移动至坩埚下料工位24处，接着下料单元3进行下料工作。
48.如图7所示，第三移动组件31包括四轴机械臂311和连接于四轴机械臂311执行端的下料气动夹具312。当试金坩埚11移动至坩埚下料工位24处时，四轴机械臂311带动下料气动夹具312移动，将坩埚下料工位24处的试金坩埚11移动至下料托盘32，并按顺序摆放。
49.如图7和图8所示，该用于火试金法的自动化配料系统还包括设置于下料单元3末端的托盘切换单元4。托盘切换单元4包括第二支撑架41和设置于第二支撑架41上的第四移动组件42；下料托盘32放置于第二支撑架41上；第四移动组件42用于切换不同的下料托盘32。
50.具体地，第四移动组件42包括设置于第二支撑架41上的x方向第三运动滑轨421以及与x方向第三运动滑轨421滑动连接的滑动板422，滑动板422远离x方向第三运动滑轨421的上表面设有用于放置下料托盘32的旋转盘423，旋转盘423和滑动板422之间连接有用于将旋转盘423旋转180
°
的旋转轴。下料托盘32包括靠近下料单元3端的第一下料托盘321和远离下料单元3端的第二下料托盘322。当第一下料托盘321中放满试金坩埚11后，旋转轴带动旋转盘423旋转180
°
，将第一下料托盘321旋转至远离下料单元3端，同时将第二下料托盘322旋转至靠近下料单元3端，便于下批样品的配料和运输。旋转后的第一下料托盘321通过x方向第三运动滑轨421、滑动板422及相应的气缸移动至与该用于火试金法的自动化配料系统连接的后端自动化设备中进行后续的处理工艺。即该用于火试金法的自动化配料系统支持与其他设备对接，实现样品的自动传输。
51.控制系统与上料单元1、试剂填加单元2、下料单元3以及托盘切换单元4通电连接，在使用时，通过硬件结构（即上料单元1、试剂填加单元2、下料单元3以及托盘切换单元4）与控制系统的配合，除手动投放待测样品外，实现全流程自动化配料（下料精度小于
±
0.1g），同时可自动接收样品信息，并利用控制系统内植入的配料算法自主生成配料方案，根据配料方案对不同的试剂进行自动投放和称量，通过移动组件进行试金坩埚11的自动传递、摆盘，并打印检测记录等。
52.该用于火试金法的自动化配料系统的使用方法，包括如下步骤：
53.s1.配料方案生成：
54.操作人员将40个待测样品信息导入到控制系统中，控制系统根据接收到的待测样
品信息，通过自研的“配料方案智能生成算法”自主计算每个待测样品的配料方案（配料方案与待测样品以及上料托盘14中不同位置的试金坩埚11一一对应）。特殊样品的配料方案可由操作人员在控制系统中修改配方。
55.s2.坩埚转移：
56.开始启动设备结构硬件部分，上料单元1中的第一移动组件12将试金坩埚11逐个移动至坩埚上料工位13处。
57.s3.坩埚上料：
58.试剂填加单元2的x方向第二直线运动机构231和z方向第二直线运动机构232带动第二气动夹爪233往复运动，将试金坩埚11逐个按顺序移动至自动投放及称量工位21的称量天平212中。
59.s4.试剂称量及待测样品投放：
60.当x方向第二直线运动机构231和z方向第二直线运动机构232完成向称量天平212中放置试金坩埚11后，控制系统发出指令，控制称量天平212的示数自动清零。下料电机214驱动下料螺杆215旋转并控制其转速，将料斗211中的的试剂精准投放至试金坩埚11中，直至达到目标质量，本工位称量完成后，通过下一工位的第二气动夹爪将试金坩埚11抓取至下一工位。
61.当试金坩埚11移动至待测样品手动投放工位22时，y方向推拉气缸234伸出，将试金坩埚11推出至检测员附近，操作人员将预先称量好的待测样品投入试金坩埚11中，接着y方向推拉气缸234收缩，将放置台221和试金坩埚11归位，然后移动至下一工位处的称量天平212上直至完成所用称量。称量时吸尘口216将下料时扬起的粉尘吸除。
62.s5.坩埚下料：
63.配料完成后的试金坩埚11被转移至坩埚下料工位24处，坩埚下料工位24内置的传感器接收到信号后，下料单元3控制四轴机械臂311和下料气动夹具312将试金坩埚11抓取并按顺序摆放至第一下料托盘321中，直至第一下料托盘321装满试金坩埚11。
64.s6.托盘切换：
65.托盘切换单元4的旋转轴带动旋转盘423旋转180
°
，将第一下料托盘321旋转至远离下料单元3端，同时将第二下料托盘322旋转至靠近下料单元3端，等待下批样品配料。
66.s7.样品传递：
67.装满试金坩埚11的第一下料托盘321通过x方向第三运动滑轨421、滑动板422及相应的气缸移动至与该用于火试金法的自动化配料系统连接的后端自动化设备中，与自动后端设备进行对接，继续后续的处理工艺（第一下料托盘321的移动过程不影响试金坩埚11在第二下料托盘322的放置过程）。
68.s8.配料信息处理：
69.配料完成后将所有试剂的实际称量质量传递给控制系统，自动生成检测记录单，选择性打印检测记录单，流程结束。
70.每批配料工艺最大装载40个待测样品，若待测样品不足40个，可在控制系统中设置配料个数并按顺序摆放试金坩埚11，移动组件可根据实际装载数量进行操作。
71.综上所述，本实用新型提供一种用于火试金法的自动化配料系统，通过将待测样品手动投放工位设置于任意两个试剂自动投放及称量工位之间，待测样品添加顺序能够将
待测样品包裹在不同试剂组成的配料中，更有利于配料与待测样品的混匀；同时除添加待测样品外，七种试剂均可自动称量及投放，投放质量精确，满足火试金工艺要求；与传统人工配料操作模式相比，可大幅提高检测效率，节省人员成本，提高企业经济效益。
72.以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围。

技术特征：
1.一种用于火试金法的自动化配料系统，其特征在于，包括依次相连的上料单元、试剂填加单元以及下料单元；所述上料单元包括若干个试金坩埚和设置于所述试金坩埚上方的第一移动组件；所述试剂填加单元包括若干个试剂自动投放及称量工位、设置于任意两个所述试剂自动投放及称量工位之间的待测样品手动投放工位以及用于将所述试金坩埚移至不同工位的第二移动组件，所述试剂自动投放及称量工位的数量和需要配置混合的配料的种类数量相对应；所述下料单元包括第三移动组件和用于放置所述试金坩埚的下料托盘。2.根据权利要求1所述的用于火试金法的自动化配料系统，其特征在于，所述第二移动组件包括x方向第二直线运动机构、滑动连接于所述x方向第二直线运动机构上的若干个z方向第二直线运动机构以及连接于所述z方向第二直线运动机构下方的第二气动夹爪；所述z方向第二直线运动机构的位置与所述自动投放及称量工位和待测样品手动投放工位的位置一一对应。3.根据权利要求2所述的用于火试金法的自动化配料系统，其特征在于，所述待测样品手动投放工位包括用于放置所述试金坩埚的放置台；所述第二移动组件还包括与所述放置台连接的y方向推拉气缸。4.根据权利要求3所述的用于火试金法的自动化配料系统，其特征在于：所述自动投放及称量工位包括料斗和设置于所述料斗下方的称量天平；所述料斗进料口处设有搅拌电机，出料口处设有下料电机和吸尘口；所述下料电机的输出轴上连接有用于调节下料速度的下料螺杆。5.根据权利要求1所述的用于火试金法的自动化配料系统，其特征在于，所述第一移动组件包括x方向第一直线运动机构、与所述x方向第一直线运动机构滑动连接的y方向直线运动机构、与所述y方向直线运动机构连接的z方向第一直线运动机构以及连接于所述z方向第一直线运动机构下方的第一气动夹爪。6.根据权利要求1所述的用于火试金法的自动化配料系统，其特征在于，所述第三移动组件包括四轴机械臂和连接于所述四轴机械臂执行端的下料气动夹具。7.根据权利要求1所述的用于火试金法的自动化配料系统，其特征在于，所述用于火试金法的自动化配料系统还包括设置于所述下料单元末端的托盘切换单元；所述托盘切换单元包括第二支撑架和设置于所述第二支撑架上的第四移动组件；所述下料托盘放置于所述第二支撑架上；所述第四移动组件用于切换不同的所述下料托盘。8.根据权利要求7所述的用于火试金法的自动化配料系统，其特征在于，所述第四移动组件包括设置于所述第二支撑架上的x方向第三运动滑轨以及与所述x方向第三运动滑轨滑动连接的滑动板，所述滑动板远离所述x方向第三运动滑轨的上表面设有用于放置所述下料托盘的旋转盘，所述旋转盘和所述滑动板之间连接有用于将所述旋转盘旋转180
°
的旋转轴。9.根据权利要求1所述的用于火试金法的自动化配料系统，其特征在于，所述上料单元末端设有坩埚上料工位；所述试剂填加单元末端设有坩埚下料工位。10.根据权利要求1所述的用于火试金法的自动化配料系统，其特征在于，所述用于火试金法的自动化配料系统还包括第一支撑架，所述上料单元和试剂填加单元设置于所述第一支撑架上。

技术总结
本实用新型提供了一种用于火试金法的自动化配料系统，包括依次相连的上料单元、试剂填加单元以及下料单元；上料单元包括若干个试金坩埚和设置于试金坩埚上方的第一移动组件；试剂填加单元包括若干个试剂自动投放及称量工位、设置于任意两个试剂自动投放及称量工位之间的待测样品手动投放工位以及用于将试金坩埚移至不同工位的第二移动组件，试剂自动投放及称量工位的数量和需要配置混合的配料的种类数量相对应；下料单元包括第三移动组件和用于放置试金坩埚的下料托盘。本实用新型的待测样品添加顺序能够将待测样品包裹在不同试剂组成的配料中，更有利于配料与待测样品的混匀；同时除添加待测样品外，七种试剂均可实现自动精准称量及投放。自动精准称量及投放。自动精准称量及投放。


技术研发人员：陈永红 芦新根 郝明阳 王佳俊 穆洪运
受保护的技术使用者：长春黄金研究院有限公司
技术研发日：2023.08.28
技术公布日：2023/10/20