一种用于蒸发式冷凝器冷凝盘管的进气结构的制作方法

1.本实用新型涉及蒸发式冷凝器设备技术领域，具体涉及一种用于蒸发式冷凝器冷凝盘管的进气结构。


背景技术：

2.蒸发式冷凝器内部的高温高压制冷剂气态在冷凝盘管内流动，盘管外侧被喷淋水包裹，气态制冷剂的热量通过盘管壁向外传递，蒸发冷的进风方式是底部四周逆流进风，与下落的水形成饱和温热空气，热量由顶部风机排出，气态制冷剂由上口而下逐渐被冷凝为液态。
3.冷凝盘管具有进气总管和几十根支管，进气总管通过分流结构与各支管相通，气态高温高压制冷剂从进气总管进入到支管时，靠近进气总管的支管相对于远离进气总管的支管进气量大，导致分流结构在进气总管处会发生气体短路并造成节流现象，导致蒸发式冷凝器的效率降低40%以上。


技术实现要素：

4.本实用新型要解决的技术问题是提供一种用于蒸发式冷凝器冷凝盘管的进气结构，避免进气总管在分流机构处产生的气体短路现象，使蒸发式冷凝器能发挥自身应有的效率。
5.为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案为：一种用于蒸发式冷凝器冷凝盘管的进气结构，包括进气总管、分流机构以及若干个盘管支管，分流机构包括分流容器和分流板，分流板设置在分流容器内并将分流容器的内部分隔为第一腔室和第二腔室，分流板上设置有至少一排分流孔，所述分流孔为梯形孔，相邻分流孔的尖端方向相反，第一腔室和第二腔室通过各分流孔连通，所述进气总管与第一腔室连通，各盘管支管均与第二腔室连通。分流机构的分流容器由分流板分隔为两个腔室，两腔室通过分流板上的若干个分流孔实现连通，分流孔为梯形孔并且相邻分流孔尖端方向相反，相邻分流孔形状不同，进而导致第一腔室内的气态高温高压制冷剂流动方向被扰动，避免集中从靠近进气总管的分流孔进入第二腔室引起气体短路。
6.进一步的，所述分流孔为等腰梯形孔。
7.进一步的，所述分流孔的两腰夹角为5
°
。
8.进一步的，所述分流孔的高度方向与各分流孔的排布方向平行。
9.进一步的，所述分流板上设有两排分流孔，两排分流孔错位排布。分流板上设置两排分流孔，两排分流孔分别错位，每排分流孔中相邻两孔尖端方向相反，最终将进气总管通入的气态高温高压制冷剂分散到多个分流孔，进而使气态高温高压制冷剂均匀分散到各盘管支管。
10.进一步的，所述分流容器为两个端部均设有堵头的方管，进气总管和盘管支管分别与分流容器的相对两侧管壁固定连接。
11.与现有技术相比本实用新型具有的有益效果有：
12.1、进气总管和各盘管支管通过分流机构连通，分流机构的分流容器内部由分流板分隔为两个腔室，分流板上设有若干个分流孔，分流孔成排分布，分流孔为梯形孔，处于同一排的相邻分流孔的尖端相反，分流容器内沿分流孔排布方向相邻分流孔不同导致气态高温高压制冷剂能始终被扰动，无法形成稳定流向，进而能被分散到各分流孔并相对更均匀的盘管支管，有效避免气态高温高压制冷剂集中到靠近进气总管的有限盘管支管引起的气体短路，使蒸发式冷凝器能充分发挥自身效率；
13.2、分流孔优选为等腰梯形孔，通过测试两腰边的夹角为5
°
时效果最佳，分流孔优选为2排或更多，每排分流孔依次错位，提高分流容器内对气态高温高压制冷剂的扰动效果；
14.3、分流容器优选为方管，两个端部均通过堵头封堵，通过拆卸堵头可方便对分流容器内部进行清洁维护。
附图说明
15.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
16.图1为进气结构在蒸发式冷凝器的应用结构示意图；
17.图2为进气总管、分流机构和盘管支管的连接结构以及气体流向示意图；
18.图3为分流板的板面结构示意图；
19.图4为分流容器的端部结构示意图；
20.图5为进气结构在蒸发式冷凝器的应用结构示意图；
21.图中：1、进气总管，2、分流机构，21、分流容器，22、分流板，23、分流孔，3、盘管支管，4、蒸发式冷凝器。
具体实施方式
22.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
实施例
23.一种用于蒸发式冷凝器冷凝盘管的进气结构，包括进气总管1、分流机构2和若干个盘管支管3，请参阅图1-5。进气总管1和若干个盘管支管3均与分流机构2相通，蒸发式冷凝器4的气态高温高压制冷剂从进气总管1进入到分流机构2后，均匀分流到若干个盘管支管3。
24.所述分流机构2如图4所示，包括分流容器21和分流板22，分流容器21为中空容器，分流板22设置在分流容器21内并将分流容器21内部分隔为第一腔室和第二腔室，所述分流
板22上设置有至少一排分流孔23，每一排分流孔23均包括至少两个分流孔23，第一腔室和第二腔室通过分流板22上的若干个分流孔23连通。所述进气总管1与第一腔室相通，各盘管支管3均与第二腔室相通，气态高温高压制冷剂从进气总管1进入到第一腔室后，通过若干个分流孔23分流进入到第二腔室，再从第二腔室分流到若干个各盘管支管3内。
25.为了提高气体分流效果，避免分流容器21内发生气体短路造成的节流现象，分流板22的分流孔23设置为梯形孔，分流孔23的尖端为梯形的上底边和下底边中较短一边所在的端，处于同一排的分流孔23中相邻分流孔23的尖端方向相反。所述分流孔23的高度方向为梯形高边的方向，分流孔23的高度方向与每排分流孔23中各分流孔23的排布方向平行。
26.如图3所示，在进一步的实施例中，所述分流孔23为等腰梯形孔，优选的，分流孔23为等腰梯形孔并且分流孔23两腰夹角为5
°
。
27.在更进一步的实施例中，所述分流板22上设置有至少两排分流孔23，优选为两排，相邻两排分流孔23的对应分流孔23错位排布。
28.与现有技术相比，本实施例的分流板22采用梯形的分流孔23，分流板22上处于同一排的相邻分流孔23朝向不同，不处于同一排的相邻分流孔23错位设置，本实施例通过对各分流孔23的朝向和分流孔23整体排布方式进行针对性设计，扰乱气态高温高压制冷剂在第一腔室内的流向，使气态高温高压制冷剂能从各分流孔23分散进入到第二腔室，再分散到各盘管支管3，有效避免气态高温高压制冷剂集中从靠近进气总管1的少部分分流孔23进入到第二腔室而引起气体短路并造成节流的现象。
29.本实施例中，分流容器21采用方管结构，如图4所示，分流容器21的两个端部均设置有堵头，堵头可拆卸设置以便于对分流容器21内部进行清洁处理，进气总管1和盘管支管3分别与分流容器21的相对两侧管壁固定连接。
30.本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
31.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：
1.一种用于蒸发式冷凝器冷凝盘管的进气结构，其特征在于：包括进气总管（1）、分流机构（2）以及若干个盘管支管（3），分流机构（2）包括分流容器（21）和分流板（22），分流板（22）设置在分流容器（21）内并将分流容器（21）的内部分隔为第一腔室和第二腔室，分流板（22）上设置有至少一排分流孔（23），所述分流孔（23）为梯形孔，相邻分流孔（23）的尖端方向相反，第一腔室和第二腔室通过各分流孔（23）连通，所述进气总管（1）与第一腔室连通，各盘管支管（3）均与第二腔室连通。2.根据权利要求1所述的一种用于蒸发式冷凝器冷凝盘管的进气结构，其特征在于：所述分流孔（23）为等腰梯形孔。3.根据权利要求2所述的一种用于蒸发式冷凝器冷凝盘管的进气结构，其特征在于：所述分流孔（23）的两腰夹角为5
°
。4.根据权利要求1-3任一所述的一种用于蒸发式冷凝器冷凝盘管的进气结构，其特征在于：所述分流孔（23）的高度方向与各分流孔（23）的排布方向平行。5.根据权利要求4所述的一种用于蒸发式冷凝器冷凝盘管的进气结构，其特征在于：所述分流板（22）上设有两排分流孔（23），两排分流孔（23）错位排布。6.根据权利要求1所述的一种用于蒸发式冷凝器冷凝盘管的进气结构，其特征在于：所述分流容器（21）为两个端部均设有堵头的方管，进气总管（1）和盘管支管（3）分别与分流容器（21）的相对两侧管壁固定连接。

技术总结
本实用新型涉及蒸发式冷凝器设备技术领域，具体涉及一种用于蒸发式冷凝器冷凝盘管的进气结构，分流机构包括分流容器和分流板，分流板将分流容器内部分隔为第一腔室和第二腔室，第一腔室与进气总管连通，第二腔室与各盘管支管连通，分流板上设有至少一排分流孔，第一腔室与第二腔室通过若干个分流孔实现连通，所述分流孔为梯形孔，优选为等腰梯形孔，位于同一排的相邻两分流孔尖端方向相反，不处于同一排的分流孔错位，蒸发式冷凝器的气态高温高压制冷剂在第一腔室内由多个分流孔实现扰流，使气态高温高压制冷剂能均匀流入第二腔室并分散到各盘管支管，避免产生气体短路并造成节流影响蒸发式冷凝器的效率。流影响蒸发式冷凝器的效率。流影响蒸发式冷凝器的效率。


技术研发人员：张治家
受保护的技术使用者：河南东和制冷设备有限公司
技术研发日：2023.05.31
技术公布日：2023/10/20