一种压缩机组的润滑油黏度模拟检测系统及方法与流程

1.本发明涉及一种压缩机组的润滑油黏度模拟检测系统及方法，属于压缩机组模拟检测技术领域。


背景技术：

2.压缩机组油路循环中会分别在油分离器、油冷出口、压缩机供油三个位置检测润滑油状态，测试油的稀释度和黏度，以便于了解压缩机组内润滑油的黏度是否满足压缩机组的要求，避免因润滑油黏度不合适造成压缩机损坏。而随着压缩机组应用的温度压力范围越来越广，在实际设计过程中经常会遇到之前没有使用经验的工质、温度压力和润滑油的组合搭配。这种组合搭配在实际压缩机组中是什么状态、稀释度如何、黏度如何将直接决定这种组合是否可行。
3.没有实际使用经验的润滑油使用方案不能直接用在机组产品上，否则将会存在以下危害：1、润滑油黏度不合适导致压缩机损坏；2、完整的机组产品管路复杂、死角多，加入错误的润滑油后很难全部放出来，设备内残油多，润滑油更换困难。现有的检测方法1、直接在压缩机设备上设置额外油管路将机组里的润滑油导入到检测仪等设备中测试。缺点：要依靠压缩机设备，只能反映现有设备中的润滑油用的情况。对于没有使用经验的工质、温度压力和油的搭配组合没法进行提前测试，无法为新型压缩机组设计提供依据。现有的检测方法方法2、直接使用能耐压的油检测仪器，充入指定重量的工质和油，调节温度和压力，然后读数。缺点：设备只有单独的一个压力罐，只能模拟油分中单一的油和气两相的状态，无法模拟隔绝气相工质条件下油冷的纯液相油冷却和油泵出口的纯液相油增压等工况。


技术实现要素：

4.本发明针对现有技术存在的不足，提供一种压缩机组的润滑油黏度模拟检测系统及方法。
5.本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种压缩机组的润滑油黏度模拟检测系统，包括比例混合罐、工质罐、油黏度检测仪、油泵、用于给比例混合罐加热的加热器、用于冷却工质罐的冷却机构及用于给比例混合罐称重的秤；所述比例混合罐上设有罐加油口、加工质口、放气口、罐排油口、供油泵出油口、供油黏度出油口及混合罐气相均压口，所述比例混合罐上设有混合罐视镜；所述油黏度检测仪上设有检测仪加油口、检测仪排油口及检测仪气相平衡口；所述加工质口通过第一管路与所述工质罐连接，所述第一管路上设有加工质阀及工质罐阀，所述放气口通过放气管路与所述第一管路连通，所述放气管路上设有放气阀；所述混合罐气相均压口通过第二管路与所述检测仪气相平衡口连接，所述第二管路上设有混合罐气相阀及检测仪气相阀；所述检测仪加油口处连接有供油主管路，所述供油主管路上设有检测仪加油阀，所述供油主管路通过第一分支油路与所述供油泵出油口连接，所述油泵设置在所述第一分
支油路上，所述油泵上并联有控制管路，所述控制管路上设有油压调节阀，所述第一分支油路上还设有位于所述油泵两侧的供油泵进油阀及供油泵出油阀，所述供油主管路通过第二分支油路与所述供油黏度出油口连接，所述第二分支油路上设有供油黏度出油阀，所述第一分支油路与第二分支油路并联设置。
6.本发明的有益效果是：通过该系统可以模拟压缩机组油路中的油分离器、油冷出口、压缩机供油三个关键位置的油的状态，可以提前判断润滑油与工质组合的可行性，避免将来实际的压缩机组设备中因润滑油黏度不合适造成压缩机损坏；整个模拟检测系统结构简单，能够一次性模拟出压缩机组的整个油路系统，在压缩机组设计时就能模拟出用润滑油的方案，从而找到合适的润滑油。
7.在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。
8.进一步的，所述比例混合罐内还设有用于工质均匀分布的分布器，所述分布器上设有多个均布孔，所述分布器通过加注管与所述加工质口连通。
9.采用上述进一步方案的有益效果是，工质罐内的工质通过第一管路由加工质口进入到比例混合罐内，为了使得工质能与润滑油更充分的混合，故在比例混合罐内设置了分布器，进入到比例混合罐内的工质通过分布器上密集的均布孔能更加均均接触润滑油并与润滑油混合均匀。
10.进一步的，所述分布器的竖截面为等腰三角形结构，所述等腰三角形结构包括底边及设置在底边上的两个等腰边，所述均布孔设置在所述等腰边上。
11.采用上述进一步方案的有益效果是，工质通过等腰边上若干均布孔后与比例混合罐内的润滑油混合均匀。
12.进一步的，所述冷却机构包括冷却容器及设于冷却容器内的冷却介质，所述工质罐置于所述冷却介质内。
13.采用上述进一步方案的有益效果是，工质罐可浮于冷却介质内，既能达到冷却工质到相应温度的要求，同时避免冷却介质影响工质。进一步的，所述比例混合罐上还设有温度传感器及压力传感器。
14.采用上述进一步方案的有益效果是，能够根据温度传感器及压力传感器的数值，调节加热器的功率和冷却机构的温度，以便于比例混合罐内的温度能升至所需数值，使得溶解在润滑油中的工质气化，比例混合罐内的压力能够升高进一步的，所述比例混合罐的高度高于所述油黏度检测仪及油泵的高度。
15.采用上述进一步方案的有益效果是，当准备使用油黏度检测仪和油泵的时候，比例混合罐的油能依靠高差自动灌满相关管路，不需要对管路进行排气处理。
16.进一步的，所述第一管路、第二管路、供油主管路、第一分支油路、第二分支油路均采用耐压软管。
17.采用上述进一步方案的有益效果是，使比例混合罐和工质罐的称重不受管路影响。
18.进一步的，所述第二管路上设有管道视镜。
19.采用上述进一步方案的有益效果是，油黏度检测仪使用时应被灌满、没有气体，避免开油泵增压后工质气体继续溶解到油中，在顶部第二管路安装管道视镜，当通过管道视镜能看到油，说明油黏度检测仪被灌满。
20.进一步的，所述第一管路上设有压力表。
21.采用上述进一步方案的有益效果是，可以直接显示工质罐压力，根据此压力判断工质罐受热情况。
22.本发明的模拟检测系统使用一个比例混合罐和一个工质罐，搭配油黏度检测仪和简单油路，便可以提前模拟压缩机组实际运行时的油路，直接获得油状态参数，用于指导设计；能够在压缩机组设计时就获得压缩机组的用油方案，找到合适的润滑油。
23.本发明涉及一种压缩机组的润滑油黏度模拟检测方法，采用如上所述的压缩机组的润滑油黏度模拟检测系统，步骤如下：1）抽真空，比例混合罐称重，并操作秤去皮清零；2）给比例混合罐加重量为a的润滑油；3）通过工质罐给比例混合罐加工质，其中工质的重量为所加润滑油重量的0.2-0.5倍,工质进入比例混合罐内与比例混合罐内的润滑油混合均匀；4）切断比例混合罐与工质罐之间的联通，加热器给比例混合罐加热，比例混合罐内升温升压，直到温度达到压缩机组油分温度；5）开启冷却机构，打开放气阀及工质罐阀，调节加热器保持该油分温度，调节冷却机构的冷却温度，比例混合罐内的工质气化迁移回工质罐中，比例混合罐中压力下降，比例混合罐内的温度及压力稳定在油分内状态后，记录此时比例混合罐中润滑油和工质的重量为c，通过计算得到此时比例混合罐内工质的重量为s=c-a，根据混合罐视镜23中润滑油的油位高度获知润滑油的容积，比例混合罐9总的容积减去润滑油的容积计算出比例混合罐9内气相容积v，根据工质在此温度压力下密度ρ获得气相工质重量s1=ρv，润滑油中稀释的工质重量为s2=s-s1，得到润滑油的稀释度为s2/（s2+a）*100%;6）打开供油泵进油阀、供油泵出油阀、检测仪加油阀、供油黏度出油阀、混合罐气相阀及检测仪气相阀，比例混合罐内的润滑油在重力作用下充满供油主管路、第一分支油路、第二分支油路及油黏度检测仪，油黏度检测仪的温度维持比例混合罐的温度，油黏度检测仪测出的油黏度为油分内油黏度；7）关闭供油泵出油阀、混合罐气相阀及检测仪气相阀，供油黏度出油阀微开，调整油黏度检测仪的温度，使得比例混合罐内油的温度为油冷出口温度，此时测出的油黏度为油冷出口油黏度；8）油黏度检测仪维持温度不变，关闭供油黏度出油阀，打开供油泵出油阀，油压调节阀全开，开启油泵，根据油黏度检测仪的压力调节油压调节阀使得压力达到压缩机供油压力，此时测出的油黏度为压缩机供油的油黏度。
24.本发明的有益效果是：通过该检测方法能够一次性模拟整个油路系统，模拟压缩机组油路中的油分离器、油冷出口、压缩机供油三个关键位置的油的状态，提前判断润滑油与工质组合的可行性，避免将来实际的压缩机组设备中因润滑油黏度不合适造成压缩机损坏；整个模拟检测系统结构简单，能够一次性模拟出压缩机组的整个油路系统，在压缩机组设计时就能模拟出用润滑油的方案，从而找到合适的润滑油种类。
附图说明
25.图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明的比例混合罐的结构示意图；图3为图2中a处的局部放大图；图4为本发明的分布器的结构示意图；图5为图4的左视结构示意图；图中，1、加工质阀；2、放气阀；3、混合罐加油阀；4、软管；5、工质罐阀；6、压力表；7、工质罐；8、加热器；9、比例混合罐；91、罐加油口；92、加工质口；93、放气口；94、罐排油口；95、供油泵出油口；96、供油黏度出油口；97、混合罐气相均压口；98、加热器螺纹座；99、温度传感器螺纹座；10、供油泵进油阀；11、秤；12、混合罐排油阀；13、供油黏度出油阀；14、油压调节阀；15、油泵；16、供油泵出油阀；17、检测仪加油阀；18、检测仪排油阀；19、检测仪气相阀；20、油黏度检测仪；21、管道视镜；22、混合罐气相阀；23、混合罐视镜；24、分布器；241、均布孔；25、温度传感器；26、压力传感器；27、加注管；28、第一管路；29、放气管路；30、第二管路；31、供油主管路；32、第一分支油路；33、第二分支油路；34、控制管路；35、冷却机构；351、冷却容器；352、冷却介质。
具体实施方式
26.以下结合实例对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
27.如图1-图5所示，一种压缩机组的润滑油黏度模拟检测系统，包括比例混合罐9、工质罐7、油黏度检测仪20、油泵15、用于给比例混合罐9加热的加热器8、用于冷却工质罐7的冷却机构35及用于给比例混合罐9及工质罐7称重的秤11；所述比例混合罐9上设有罐加油口91、加工质口92、放气口93、罐排油口94、供油泵出油口95、供油黏度出油口96及混合罐气相均压口97，所述比例混合罐9上设有混合罐视镜23；所述油黏度检测仪20上设有检测仪加油口、检测仪排油口及检测仪气相平衡口；所述加工质口92通过第一管路28与所述工质罐7连接，所述第一管路28上设有加工质阀1及工质罐阀5，所述放气口93通过放气管路29与所述第一管路28连通，所述放气管路29上设有放气阀2；所述混合罐气相均压口97通过第二管路30与所述检测仪气相平衡口连接，所述第二管路30上设有混合罐气相阀22及检测仪气相阀19；所述检测仪加油口处连接有供油主管路31，所述供油主管路31上设有检测仪加油阀17，所述供油主管路31通过第一分支油路32与所述供油泵出油口95连接，所述油泵15设置在所述第一分支油路32上，所述油泵15上并联有控制管路34，所述控制管路34上设有油压调节阀14，所述第一分支油路32上还设有位于所述油泵15两侧的供油泵进油阀10及供油泵出油阀16，所述供油主管路31通过第二分支油路33与所述供油黏度出油口96连接，所述第二分支油路33上设有供油黏度出油阀13，所述第一分支油路32与第二分支油路33并联设置。
28.所述比例混合罐9内还设有用于工质均匀分布的分布器24，所述分布器24上设有多个均布孔241，所述分布器24通过加注管27与所述加工质口92连通。工质罐7内的工质通过第一管路28由加工质口92进入到比例混合罐9内，为了使得工质能与润滑油更充分的混合，故在比例混合罐9内设置了分布器24，进入到比例混合罐9内的工质通过分布器24上密集的均布孔241能更加均均接触润滑油并与润滑油混合均匀。
29.所述分布器24的竖截面为等腰三角形结构，所述等腰三角形结构包括底边及设置在底边上的两个等腰边，所述均布孔241设置在所述等腰边上。工质通过等腰边上若干均布孔241后与比例混合罐9内的润滑油混合均匀。
30.所述冷却机构35包括冷却容器351及设于冷却容器351内的冷却介质352，所述工质罐7置于所述冷却介质352内。工质罐7可浮于冷却介质352内，既能达到冷却工质到相应温度的要求，同时避免冷却介质352影响工质。
31.加热器8可采用电加热，加热器8通过加热器螺纹座98安装在比例混合罐9。
32.温度传感器25通过温度传感器螺纹座99安装在比例混合罐9上。所述比例混合罐9上还设有温度传感器25及压力传感器26。能够根据温度传感器25及压力传感器26的数值，调节加热器8的功率和冷却机构35的温度，以便于比例混合罐9内的温度能升至所需数值，使得溶解在润滑油中的工质气化，比例混合罐9内的压力能够升高所述比例混合罐9的高度高于所述油黏度检测仪20及油泵15的高度。当准备使用油黏度检测仪20和油泵15的时候，比例混合罐9的润滑油能依靠高差自动灌满相关管路，不需要对管路进行排气处理。
33.所述第一管路28、第二管路30、供油主管路31、第一分支油路32、第二分支油路33均采用耐压软管4，使比例混合罐9和工质罐7的称重不受管路影响。
34.所述第二管路30上设有管道视镜21。油黏度检测仪20使用时应被灌满、没有气体，避免开油泵15增压后工质气体继续溶解到润滑油中，在顶部第二管路30安装管道视镜21，当通过管道视镜21能看到润滑油时，说明油黏度检测仪20被灌满。
35.所述第一管路28上设有压力表6。可以直接显示工质罐7的压力，根据此压力判断工质罐7受热情况。
36.所述罐加油口91处设有混合罐加油阀3，所述罐排油口94处设有混合罐排油阀12，所述检测仪排油口处设有检测仪排油阀18。
37.本发明涉及一种压缩机组的润滑油黏度模拟检测方法，采用如上所述的压缩机组的润滑油黏度模拟检测系统，步骤如下：1）模拟检测系统抽真空，比例混合罐9称重，并操作秤11去皮清零；2）通过混合罐加油阀3给比例混合罐9加要求重量为a的润滑油；3）通过工质罐7给比例混合罐9加工质，其中工质的重量为所加润滑油重量的0.2-0.5倍，工质进入比例混合罐9内与比例混合罐9内的润滑油混合均匀；4）切断工质罐7与比例混合罐9之间的联通，开启加热器8对比例混合罐9进行加热，比例混合罐9内升温升压，直至温度达到压缩机组油分离器的温度；5）打开冷却机构35、放气阀2及工质罐阀5，调节加热器8保持该油分温度，调节冷却机构35的冷却温度，比例混合罐9内的工质在加热器8的作用下气化，比例混合罐9内的压力升高，工质罐7在冷却机构35的作用下冷却降温，工质罐7内压力低于比例混合罐9的压力，比例混合罐9内气体通过放气口93、第一管路28进入工质罐7内液化，比例混合罐9内压力下降，使比例混合罐9在目标过热状态，即油分离器内状态，直至比例混合罐9内的压力稳定至压缩机组油分离器内的压力，此时润滑油中的工质不再气化分离，记录此时比例混合罐9中润滑油和工质的重量为c，得到此时比例混合罐9内工质的重量为s=c-a，此时工质包
括溶解到润滑油中的工质和以气态存在于比例混合罐9上部空腔中的工质，根据混合罐视镜23中润滑油高度得到比例混合罐9内的润滑油的体积，然后通过比例混合罐9的总体积减去润滑油的体积获得比例混合罐内气相容积v，根据工质在此温度压力下密度ρ获得比例混合罐9内的气相工质重量s1=ρv，润滑油中稀释的工质质量为s2=s-s1，得到润滑油的稀释度为s2/（s2+a）*100%；6）打开供油泵进油阀10、供油泵出油阀16、检测仪加油阀17、供油黏度出油阀13、混合罐气相阀22及检测仪气相阀19，比例混合罐9内的润滑油在重力作用下充满供油主管路31、第一分支油路32、第二分支油路33及油黏度检测仪20，油黏度检测仪20的温度维持比例混合罐9的温度，油黏度检测仪20测出的油黏度为油分离器内油黏度；7）关闭供油泵出油阀16、混合罐气相阀22及检测仪气相阀19，供油黏度出油阀13微开，调整油黏度检测仪20的温度，使得比例混合罐9内油的温度为油冷出口温度，此时测出的油黏度为油冷出口油黏度；8）油黏度检测仪20维持温度不变，关闭供油黏度出油阀13，打开供油泵出油阀16，油压调节阀14全开，开启油泵15，根据油黏度检测仪20的压力调节油压调节阀14使得压力达到压缩机供油压力，此时测出的油黏度为压缩机供油的油黏度。
38.给比例混合罐9加润滑油时可通过混合罐视镜23观察混合罐内润滑油的油位，实时称重使得比例混合罐9内的润滑油重量满足目标值的要求。
39.混合罐视镜23上有油位标尺。混合罐视镜23上的不同油位标尺对应不同的润滑油的体积。
40.工质罐7内预装要求重量的工质。可采用将工质罐7倒置向比例混合罐9内加工质。加热器8可采用电加热。
41.模拟压缩机组内润滑油实际使用状态，在步骤6）、7）中打开供油泵进油阀10、供油泵出油阀16、检测仪气相阀19及混合罐气相阀22，将液相油放入管路和油黏度检测仪20中，气相工质被留在比例混合罐中，再关闭供油泵出油阀16、检测仪气相阀19及混合罐气相阀22，将油黏度检测仪20中的油与气相工质隔绝，避免了后续试验过程中因温度压力变化导致气相工质进一步溶解；油黏度检测仪20中油在冷却过程中密度会发生变化，为了稳定压力，将供油黏度出油阀13微开，使油黏度检测仪20中油与比例混合罐9中的油能够将压力平衡在目标值，供油黏度出油阀13微开，尽量减少油的流动，避免干扰温度。
42.本发明能够一次性模拟整个油路系统，在压缩机组油冷中的状态时压力不变，温度下降；在油泵15出口油的状态时温度不变，压力上升。这时油和气相工质已经脱离接触，在温度下降过程中不会出现因温度下降和压力上升导致有额外的工质溶解到润滑油中，改变油的稀释度。本发明使用一个比例混合罐9和一个工质罐7，搭配油黏度检测仪20和简单油路，便可以提前模拟压缩机组实际运行时的油路，直接获得油状态参数，用于指导设计；能够在压缩机组设计时就获得压缩机组的用油方案，找到合适的润滑油。
43.压缩机组75℃冷凝，40℃蒸发，这个工况选择了制冷剂r152a作为工质，又根据工况和压缩机型号确认了压缩机排气温度和润滑油的供油温度，可通过该模拟测试系统及方法模拟压缩机组工况从而选择合适的润滑油。
44.案例：工质制冷剂r152a，压缩机组油分离器压力21.12bara，温度91.4℃，油冷出口温度70.2℃，压缩机供油压力23.92bara，温度70.2℃。
45.实际压缩机组的油分离器压力目标值21bara，目标温度90-92℃，油冷出口目标温度70
±
2℃，压缩机供油目标压力范围比油分离器压力高1.5-3bar，目标温度70
±
2℃。要通过该系统测出油在油分离器中和工质的稀释度，在供油条件下的黏度，要求黏度不低于10cst。
46.针对上述条件，选用长城4513-220润滑油进行黏度检测。
47.采用模拟检测系统进行检测过程，系统抽真空，比例混合罐9称重并去皮调零；从混合罐加油阀3向比例混合罐9中加要求重量的润滑油到混合罐视镜23的顶部位置，此时通过秤称重润滑油20kg，打开工质罐阀5和加工质阀1加工质约10kg，根据秤11的读数的重量差值来控制所加工质的量；开启加热器8将比例混合罐9的温度稳定在90-92℃，开启冷却机构35，冷却介质352的温度75℃，该温度是工质r152a在21bara的对应饱和温度，工质罐7置于冷却介质352内，将比例混合罐9的压力稳定在21bara，温度和压力稳定后记录比例混合罐9的重量27.52kg，即比例混合罐9中润滑油和工质的总重量，和所加润滑油量对比得到比例混合罐9内工质的质量27.52-20=7.52kg，根据混合罐视镜23中油位高度获得比例混合罐9内润滑油的体积，比例混合罐9的总体积减去润滑油的体积，获得比例混合罐9中气相容积33l，查工质r152a在此温度压力下密度为61kg/m3，从而得到气相工质重量约为2kg，7.52-2=5.52kg，剩余的5.52kg为润滑油中稀释工质的质量，得到润滑油的稀释度为5.52/(5.52+20)*100%=21.6%；后续根据操作步骤6）、7）、8）依次操作，各点油黏度，油分黏度为5.8cst，油冷出口黏度为11.2cst，油分黏度比供油黏度低，油冷出口黏度与供油黏度相当，特别是供油条件下的黏度，从表1中可以看到供油黏度大于10cst，是合适的润滑油，能满足上述压缩机组工况的要求。
48.表1针对上述条件，选用中科润美pag-220润滑油进行黏度检测。
49.采用模拟检测系统进行检测过程，系统抽真空，比例混合罐9称重并去皮调零；从混合罐加油阀3向比例混合罐9中加油到混合罐视镜23的顶部位置，此时通过秤11称重润滑
油20kg，打开工质罐阀5和加工质阀1加工质约10kg，根据秤11的读数的重量差值来控制所加工质的量；开启加热器8将比例混合罐9的温度稳定在90-92℃，开启冷却机构35，冷却介质352的温度75℃，该温度是工质r152a在21bara的对应饱和温度，工质罐7置于冷却介质352内，将比例混合罐9的压力稳定在21bara，温度和压力稳定后记录比例混合罐9的重量27.97kg，即比例混合罐9中润滑油和工质的总重量，和所加润滑油量对比得到比例混合罐9内工质的质量为27.97-20=7.97kg，根据混合罐视镜23中油位高度获得比例混合罐9内润滑油的体积，比例混合罐9的总体积减去润滑油的体积，获得比例混合罐9中气相容积33l，查工质r152a在此温度压力下密度为61kg/m3，从而得到气相工质重量约为2kg，7.97-2=5.97kg，剩余的5.97kg为润滑油中稀释工质的质量，得到润滑油的稀释度为5.97/(5.97+20)*100%=23%；后续根据操作步骤6）、7）、8）依次操作，各点油黏度，油分黏度为5.6cst，油冷出口黏度为9.2cst，油分黏度比供油黏度低，油冷出口黏度低于10cst，特别是供油条件下的黏度，从表2中可以看到供油黏度不到10cst，不能满足上述压缩机组工况的要求，后续更换润滑油重新进行选油。
50.表2以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种压缩机组的润滑油黏度模拟检测系统，其特征在于，包括比例混合罐（9）、工质罐（7）、油黏度检测仪（20）、油泵（15）、用于给比例混合罐（9）加热的加热器（8）、用于冷却工质罐（7）的冷却机构（35）及用于给比例混合罐（9）称重的秤（11）；所述比例混合罐（9）上设有罐加油口（91）、加工质口（92）、放气口（93）、罐排油口（94）、供油泵出油口（95）、供油黏度出油口（96）及混合罐气相均压口（97），所述比例混合罐（9）上设有混合罐视镜（23）；所述油黏度检测仪（20）上设有检测仪加油口、检测仪排油口及检测仪气相平衡口；所述加工质口（92）通过第一管路（28）与所述工质罐（7）连接，所述第一管路（28）上设有加工质阀（1）及工质罐阀（5），所述放气口（93）通过放气管路（29）与所述第一管路（28）连通，所述放气管路（29）上设有放气阀（2）；所述混合罐气相均压口（97）通过第二管路（30）与所述检测仪气相平衡口连接，所述第二管路（30）上设有混合罐气相阀（22）及检测仪气相阀（19）；所述检测仪加油口处连接有供油主管路（31），所述供油主管路（31）上设有检测仪加油阀（17），所述供油主管路（31）通过第一分支油路（32）与所述供油泵出油口（95）连接，所述油泵（15）设置在所述第一分支油路（32）上，所述油泵（15）上并联有控制管路（34），所述控制管路（34）上设有油压调节阀（14），所述第一分支油路（32）上还设有位于所述油泵（15）两侧的供油泵进油阀（10）及供油泵出油阀（16），所述供油主管路（31）通过第二分支油路（33）与所述供油黏度出油口（96）连接，所述第二分支油路（33）上设有供油黏度出油阀（13），所述第一分支油路（32）与第二分支油路（33）并联设置。2.根据权利要求1所述的压缩机组的润滑油黏度模拟检测系统，其特征在于，所述比例混合罐（9）内还设有用于工质均匀分布的分布器（24），所述分布器（24）上设有多个均布孔（241），所述分布器（24）通过加注管（27）与所述加工质口（92）连通。3.根据权利要求2所述的压缩机组的润滑油黏度模拟检测系统，其特征在于，所述分布器（24）的竖截面为等腰三角形结构，所述等腰三角形结构包括底边及设置在底边上的两个等腰边，所述均布孔（241）设置在所述等腰边上。4.根据权利要求1所述的压缩机组的润滑油黏度模拟检测系统，其特征在于，所述冷却机构（35）包括冷却容器（351）及设于冷却容器（351）内的冷却介质（352），所述工质罐（7）置于所述冷却介质（352）内。5.根据权利要求1所述的压缩机组的润滑油黏度模拟检测系统，其特征在于，所述比例混合罐（9）上还设有温度传感器（25）及压力传感器（26）。6.根据权利要求1所述的压缩机组的润滑油黏度模拟检测系统，其特征在于，所述比例混合罐（9）的高度高于所述油黏度检测仪（20）及油泵（15）的高度。7.根据权利要求1所述的压缩机组的润滑油黏度模拟检测系统，其特征在于，所述第一管路（28）、第二管路（30）、供油主管路（31）、第一分支油路（32）、第二分支油路（33）均采用耐压软管（4）。8.根据权利要求1所述的压缩机组的润滑油黏度模拟检测系统，其特征在于，所述第二管路（30）上设有管道视镜（21）。9.根据权利要求1所述的压缩机组的润滑油黏度模拟检测系统，其特征在于，所述第一管路（28）上设有压力表（6）。
10.一种压缩机组的润滑油黏度模拟检测方法，其特征在于，采用如权利要求1-9任一项所述的压缩机组的润滑油黏度模拟检测系统，步骤如下：1）抽真空，比例混合罐（9）称重，并操作秤（11）去皮清零；2）给比例混合罐（9）加重量为a的润滑油；3）通过工质罐（7）给比例混合罐（9）加工质，其中工质的重量为所加润滑油重量的0.2-0.5倍,工质进入比例混合罐（9）内与比例混合罐（9）内的润滑油混合均匀；4）切断比例混合罐（9）与工质罐（7）之间的联通，加热器（8）给比例混合罐（9）加热，比例混合罐（9）内升温升压，直到温度达到压缩机组油分温度；5）开启冷却机构（35），打开放气阀（2）及工质罐阀（5），调节加热器（8）保持该油分温度，调节冷却机构（35）的冷却温度，比例混合罐（9）内的工质气化迁移回工质罐（7）中，比例混合罐（9）中压力下降，比例混合罐（9）内的温度及压力稳定在油分内状态后，记录此时比例混合罐（9）中润滑油和工质的重量为c，通过计算得到此时比例混合罐（9）内工质的重量为s=c-a，根据混合罐视镜（23）中润滑油的油位高度获知润滑油的容积，比例混合罐（9）总的容积减去润滑油的容积计算出比例混合罐（9）内气相容积v，根据工质在此温度压力下密度ρ获得气相工质重量s1=ρv，润滑油中稀释的工质重量为s2=s-s1，得到润滑油的稀释度为s2/（s2+a）*100%;6）打开供油泵进油阀（10）、供油泵出油阀（16）、检测仪加油阀（17）、供油黏度出油阀（13）、混合罐气相阀（22）及检测仪气相阀（19），比例混合罐（9）内的润滑油在重力作用下充满供油主管路（31）、第一分支油路（32）、第二分支油路（33）及油黏度检测仪（20），油黏度检测仪（20）的温度维持比例混合罐（9）的温度，油黏度检测仪（20）测出的油黏度为油分内油黏度；7）关闭供油泵出油阀（16）、混合罐气相阀（22）及检测仪气相阀（19），供油黏度出油阀（13）微开，调整油黏度检测仪（20）的温度，使得比例混合罐（9）内油的温度为油冷出口温度，此时测出的油黏度为油冷出口油黏度；8）油黏度检测仪（20）维持温度不变，关闭供油黏度出油阀（13），打开供油泵出油阀（16），油压调节阀（14）全开，开启油泵（15），根据油黏度检测仪（20）的压力调节油压调节阀（14）使得压力达到压缩机供油压力，此时测出的油黏度为压缩机供油的油黏度。

技术总结
本发明公开了一种压缩机组的润滑油黏度模拟检测系统及方法，属于压缩机组模拟检测技术领域。该压缩机组的润滑油黏度模拟检测系统包括比例混合罐、工质罐、油黏度检测仪、油泵、用于给比例混合罐加热的加热器、用于冷却工质罐的冷却机构及用于给比例混合罐称重的秤；所述加工质口通过第一管路与所述工质罐连接，所述油黏度检测仪通过供油主管路、第一分支油路及第二分支油路与比例混合罐连接，第一分支油路与第二分支油路并联设置。通过该检测系统可以模拟压缩机组油路中的油分、油冷出口、压缩机供油三个关键位置的油的状态，可以提前判断润滑油与工质组合的可行性，避免将来实际的压缩机组设备中因润滑油黏度不合适造成压缩机损坏。损坏。损坏。


技术研发人员：毛国良 赵蕊 姜伟 李增群 赵宝国 缑会军 范昌浩 张扬 李成新 周子鹏 侯丽艳
受保护的技术使用者：山东冰轮海卓氢能技术研究院有限公司 山东盟泰环境技术创新中心有限公司 冰轮低碳科技有限公司
技术研发日：2023.09.07
技术公布日：2023/10/20