一种油分离器的制作方法

一种油分离器
【技术领域】
1.本技术涉及制冷技术领域，特别涉及一种油分离器。


背景技术：

2.空调系统中经压缩后的制冷剂从压缩机输出，由于制冷剂排出速度快，温度高，难免会将部分润滑油一同排出，混有润滑油的制冷剂进入制冷系统会影响制冷效果，且润滑油被带出可能影响压缩机的性能，一般在油分离器的回油口设置过滤网，回油管插入回油口对过滤网起到一定支撑作用，但这样的配合，焊口在内侧，比较常用的焊接方式为炉焊或者高温箱焊接，采用其他的焊接方式不太方便。


技术实现要素：

3.针对上述缺陷或不足，本实用新型提供一种油分离器，可以采用更多焊接方式来焊接固定器体和回油管，具体技术方案如下：
4.一种油分离器，至少包括器体组件、回油管，所述器体组件包括器体和过滤网，所述器体包括回油口部，至少部分所述过滤网与所述回油口部连接固定，所述器体组件包括连接端部，所述回油管包括入口端部所述入口端部的至少部分内壁与所述连接端部的至少部分外壁配合连接。
5.本技术提供的油分离器技术方案的有益效果在于：回油管插入回油口部内侧，需要抵接过滤网对过滤网起到支撑作用，这样配合的常用焊接方式为炉焊或者高温箱焊，相对回油管插入回油口部内侧方案，本技术提供的方案，回油管套设在器体组件的连接端部外部，只需要实现和连接端部焊接固定，且焊口在外侧，可以选择更多焊接方式，比如激光焊、氩弧焊、钎焊等。
【附图说明】
6.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例或示范性技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的部分实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
7.图1为油分离器第一实施例结构示意图；
8.图2为图1的局部剖视结构示意图；
9.图3为图2中i部分的放大示意图；
10.图4为油分离器第二实施例局部剖视结构示意图；
11.图5为图4中的ii部分的放大示意图；
12.图6为油分离器第三实施例局部剖视结构示意图
13.图7为图6中的iii部分放大示意图；
14.图8为图1的剖视结构示意图；
15.图9为器体组件第一实施例结构示意图；
16.图10为图9的局部剖视结构示意图
17.图11为器体组件第二实施例结构示意图；
18.图12为图11的局部剖视结构示意图
19.图13为器体组件第三实施例结构示意图；
20.图14为图13的局部剖视结构示意图；
21.【附图标记】
22.1、油分离器；2、器体；3、进口管；4、过滤装置；5、出气管；6、回油管；7、过滤网；21、侧孔部；211、翻边部；22、出气口部；23、回油口部；31、输入端部；32、输出端部；212、第三限位部；41、固定部；42、过滤部；311、第一限位部，312、第二限位部；7、过滤网；71、连接部；72、网部；201、中心轴线；301、中心线；61、入口端部；712、第一连接部；713、第二连接部；231、第四限位部；232、第五限位部；233、第六限位部；8、器体组件；81、连接端部；711、止抵面；2111、第一翻边部；2112、第二翻边部；9、焊料；
【具体实施方式】
23.为了使本技术所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
24.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
25.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
26.在本技术说明书中描述的参考“一个实施例”、“一些实施例”或“实施例”意味着在本技术的一个或多个实施例中包括结合该实施例描述的特定特征、结构或特点。由此，在本说明书中的不同之处出现的语句“在一个实施例中”、“在一些实施例中”、“在其他一些实施例中”、“在另外一些实施例中”等不是必然都参考相同的实施例，而是意味着“一个或多个但不是所有的实施例”，除非是以其他方式另外特别强调。此外，在一个或多个实施例中，可以以任何合适的方式组合特定的特征、结构或特性。
27.参照图1-图14，现对本技术提供的油分离器1进行说明，所述油分离器1至少包括器体组件8，进口管3，器体组件8包括器体2、过滤网7，器体2包括设置在其侧壁的侧孔部21，侧孔部21与进口管3配合连接固定，具体地，进口管3与侧孔部21焊接固定，在一些实施例中，进口管3的至少部分外壁和侧孔部21的至少部分内壁焊接，即进口管3插入在侧孔部21内并焊接固定。
28.油分离器1还包括过滤装置4，过滤装置4设置于油分离器1的进口侧，进口管3与侧
孔部21配合连接形成进气孔道，进气孔道的一侧与器体2内腔连通，另一侧与压缩机出口连通，过滤装置4安装在进气孔道内，过滤装置4用于过滤压缩机出口出来，并进入油分离器1的油气混合物，将杂质过滤在油分离器的分离腔外，减少进入分离腔内的杂质，进而减少油分离器1排出的制冷剂内的杂质量以及从回流到压缩机内的润滑油内的杂质量。进而能够减少制冷剂循环系统中的杂质含量，提升制冷系统的性能。此外，将过滤装置4和油分离器1组装为一体，减少制冷系统连接的零部件数量，减少焊口，方便后续制冷系统的组装，提高效率。
29.具体的，参阅图2-图3，进口管3内壁设置有第一限位部311，第一限位部311沿进口管3的周向设置，所述第一限位部311可以为台阶部、凸点、刻槽、凸痕、变径段等，即第一限位部311的内径小于和过滤装置4配合管段的内径，进而在过滤装置4和进口管3配合时，过滤装置4抵接所述第一限位部311进行轴向限位，实现控制过滤装置4的安装深度。所述进口管3包括输入端部31和输出端部32；输入端部31和输出端部32相对设置，且在制冷剂流动方向上，输入端部31位于输出端部32的上游。
30.在一些实施例中，过滤装置4安装于进口管3的输入端部31，产品制备过程中，可以先将过滤装置4和进口管3的输入端部31连接，再将进口管3的输出端部32和器体2的侧孔部21连接，当然也可以先将进口管3的输出端部32和器体2的侧孔部21连接，再将过滤装置4和进口管3的输入端部31连接，此处的“连接”指二者通过炉焊、钎焊、激光焊或者氩弧焊等方式固定连接，也可以是二者通过限位结构、过盈配合或过渡配合等方式连接。该限位结构可以为台阶部、凸点、刻槽、凸痕、变径段等，在该实施例中，进口管3的输入端部31包括变径段，此时变径段可以作为第一限位部311来限制过滤装置4进行轴向运动，当然，也可以在使用该油分离器1时，再在进口管3的输入端部31安装过滤装置4，从而在使用前，可以单独保存过滤装置4，以更好的保护过滤装置4。
31.在另一实施例中，参阅图4-图5，过滤装置4安装于进口管3的输出端部32；产品制备过程中，先将过滤装置4压装进进口管3的输出端部32，直至抵接第一限位部311，进行轴向限位，并与输出端部32进行配合连接，再将安装过滤装置4后的进口管3和器体2的侧孔部21连接，此处的“连接”指二者通过炉焊、钎焊、激光焊或者氩弧焊等方式固定连接，也可以是二者通过限位结构、过盈配合等方式限位连接。该限位结构可以为台阶部、凸点、刻槽、凸痕、变径段等，在该实施例中，采用了凸点作为第一限位部311来限制过滤装置4的轴向运动，并控制过滤装置4插入进口管3输出端部32内的深度。此时，过滤装置4抵接第一限位部311进行轴向限位，进一步，将过滤装置4压装进入进口管3的输出端部32，直至抵接第一限位部311，再在进口管3外侧进行加工形成第二限位部312，对过滤装置4进行轴向限位，减少过滤装置4被沿进口管3流动的流体冲掉的风险，所述过滤装置4轴向限位于第一限位部311和第二限位部312之间，在轴向方向，通过第一限位部311和第二限位部312对至少部分过滤装置4限位，进口管3的内壁对其进行径向限位。相比较直接压装限位配合，设置第二限位部312，可以使过滤装置4安装的更牢固，不会被高温高压的油气混合物给冲掉。将过滤装置4连接进口管3的输出端部32，能够实现先组装过滤装置4和进口管3，再将组装件和器体2连接，安装方便，生产效率高。具体地，至少部分过滤装置4和输出端部32焊接，至少部分输出端部32与侧孔部21焊接；至少部分过滤装置4的外侧壁和输出端部32的内侧壁配合连接。
32.或者，所述过滤装置4设置在所述输入端部31与输出端部32之间的任意管段内部，
也就是在所述进口管3中安装过滤装置4，本实施例附图未表示。
33.或者，可以选择在输入端部31、输出端部32或者输入端部31和输出端部32之间的任意管段上分别设置过滤装置4，以达到更好的过滤效果，但通常来说进口管3上不需要设置太多的过滤装置4，一个基本可以达到过滤要求，具体还得视油分离器的应用环境来定。
34.进一步的，过滤装置4包括固定部41和过滤部42，固定部41与进口管3的内壁相配合连接，进口管3的内壁对所述过滤装置4进行径向限位，固定部41抵接第一限位部311进行轴向限位，固定部41与进口管3的内壁过盈配合或者过渡配合。或者，固定部41轴向限位于第一限位部311和第二限位部312之间；沿油气混合物流经所述进口管3的方向：过滤部42位于固定部41的下游。这样设置，可以相对减少过滤部42的变形，影响过滤效果。当然在这些实施例中也可以将过滤装置反向设置，即过滤部42位于固定部41的上游。具体由滤装置的使用环境、安装工艺、过滤部的材料硬度决定。
35.上述几个实施例中，过滤装置4和进口管3的内壁过盈配合或者过渡配合，可以进一步提高该配合位置的气密性，从而减少油液不经过过滤装置4，漏进油分离器腔内的风险。
36.本技术还提供过滤装置4设置的第三实施例，参见图6和图7，所述侧孔部21还包括翻边部211，翻边部211的内壁设置有第三限位部212，第三限位部212沿翻边部211周向设置，第三限位部212可以为台阶部、凸点、刻槽、凸痕、变径段等，过滤装置4抵接第三限位部212进行轴向限位，实现过滤装置4安装深度。进一步，过滤装置4包括固定部41和过滤部42，固定部41抵接第三限位部212进行轴向限位。具体的，翻边部211包括第一翻边部2111和第二翻边部2112，第一翻边部2111和第二翻边部2112为一体件，第一翻边部2111相对第二翻边部2112更靠近器体2的中心轴线201，第一翻边部2111的内壁部设置所述第三限位部212，用于定位过滤装置4；第二翻边部2112用于与所述进口管3的输出端部32配合连接；进一步，第一翻边部2111的至少部分壁部与所述固定部41配合连接，第二翻边部2112的至少部分内壁与输出端部32的至少部分外壁焊接固定，或者，第二翻边部2112的至少部分外壁与输出端部32的至少部分内壁焊接固定。产品装配过程中：可以采用如下步骤：第一实施例，将过滤装置4压入翻边部211内并抵接第三限位部212限位，然后将进口管3的输出端部32插入翻边部211内，可以在过滤装置4的固定部41与进口管3输出端部32之间放置焊料，在后续焊接过程中，焊料融化将过滤装置4，进口管3，翻边部211焊接在一起。在翻边部211内设置过滤装置4，可以相对减少过滤装置4对油气混合物气流产生的流阻，提高油分离器效果。在该实施例中，进口管3对过滤装置4起到一定的支撑作用，输出端部32可以与固定部41直接相抵也可以通过焊料与固定部41间接相抵；第二实施例，与第一实施例不同的是，可以将输出端部32套设在翻边部211的外侧，在套设前，现在翻边部的外侧放置焊料，再套上进口管3的输出端部32，使焊料的一侧抵接输出端部32，输出端部32的至少部分内壁与翻边部211的至少部分外壁配合焊接固定。
37.参阅图8，所述进口管3的输出端部32的部分外壁与所述侧孔部21的内壁焊接连接，所述进口管3的输出端部32的中心线与所述器体2的中心轴线201不相交。这样的设计可以使进口管3流出的油气混合物一部分流向器体的内壁面，并被器体2的内壁面引导着沿着器体2旋转，可以使油气混合物中的油液在离心力的作用下，更好的分离并甩至器体2的内壁面上，从而使混合气流中的油滴可以更好的附着在器体2的内壁面上，以提升油分离效
果，还可以使回油更稳定。
38.参阅图1-图10，所述油分离器1还包括出气管5，所述器体2包括出气口部22，所述出气管5与所述出气口部22配合连接，连接方式，可以为过盈配合或者焊接连接，焊接连接的方式相对来说连接强度更高，所述出气管5的入口端部伸入到所述器体2内部，所述出气管5入口端部的高度低于所述进口管3出口端的高度；这样设置，有助于提高油分离效果，因为部分未完全分离的油气混合物由于受气流压力的影响，往器体2的回油口部23移动，在移动的过程中油气完全分离，由于出气管5的入口端部设置较低，器体2下部的的气体状的制冷剂能够迅速从出气管5流出，从而提升油分离效果。
39.参阅图9-图14，本技术还提供一种油分离器，至少包括器体组件8、回油管6，器体组件8包括连接端部81，回油管6包括入口端部61，所述入口端部61的至少部分内壁与所述连接端部81的至少部分外壁配合连接，相比较，当前技术中，回油管6插入到回油口部23内壁，焊接部位在内部，这时候一般采用炉焊或者高温焊箱进行焊接，这样设置，焊接部位在外侧，方便选择更多焊接方式进行焊接，可以选择火焰钎焊、氩弧焊、激光焊等。
40.器体组件8包括器体2和过滤网7，器体2包括回油口部23，过滤网7具有连接部71和网部72，所述连接部71与所述网部72分别为所述过滤网7的相对两端部，过滤网7可以为漏斗状、平网状等，材料优选为不锈钢材质，可以减少过滤网7被冲变形的风险。过滤网7安装在回油口部23，设置过滤网7，可以对回到压缩机的油液进行过滤，降低因杂质进入压缩机引起的对压缩机的损伤，当然，还可以和上述过滤装置4配合使用，不仅可以减少杂质进入制冷循环系统，还可以对回到压缩机的油液进行过滤。
41.具体的，第一实施例，参阅图9-图10，过滤网7设置在回油口部23的内部，连接部71的至少部分外壁与回油口部23的至少部分内壁配合连接；回油口部23的内壁设有第四限位部231，第四限位部231沿回油口部23周向设置，第四限位部231可以为台阶部、凸点、刻槽、凸痕、变径段等，在该实施例中，第四限位部231为台阶部，过滤网7抵接第四限位部231进行轴向限位。进一步，连接部71的侧壁设置有止抵面711，止抵面711抵接第四限位部231进行轴向限位。沿油液流经所述回油管6的方向：网部72可以位于所述连接部71的上游，或者，网部72设置在连接部71的下游，网部72设置在连接部71的上游，相比较设置在下游的方案，可以将杂质过滤在器体2内，这样杂质将网部72堵上的风险便会减小。产品装配过程中:在回油口部23内壁设置第四限位部231，将过滤网7安装在回油口部23内，过滤网7的连接部71的止抵面711抵接第四限位部231进行轴向限位，为了减少过滤网7被油液冲掉的风险，在回油口部23外壁进行打凸点形成第五限位部232，配合第四限位部231对过滤网7进行轴向限位；再将焊料9套设在回油口部23的外壁，或者设置在回油管6入口端部61的扩口内，回油管6套设在回油口部23的外壁进行配合连接，在后续焊接过程中，焊料9受热融化，流入回油口部23、过滤网7、回油管6配合间隙中，使三者连接。此处的“连接”指二者通过炉焊、钎焊、激光焊或者氩弧焊等方式固定连接，也可以是二者通过限位结构、过盈配合等方式限位连接。在该实施例中，所述连接端部81为至少部分回油口部23，回油管6入口端部61的至少部分内壁与所述回油口部23的至少部分外壁配合连接。
42.第二实施例，参阅图11-12，部分过滤网7设置在所述回油口部23内部，至少部分连接部71的外壁与所述回油口部23的至少部分内壁配合连接；回油口部23的内壁设有第四限位部231，第四限位部231沿回油口部23周向设置，第四限位部231可以为台阶部、凸点、刻
槽、凸痕、变径段等，在该实施例中，第四限位部231为台阶部，所述过滤网7抵接第四限位部231进行轴向限位，进一步，所述连接部71包括第一连接部712和第二连接部713，第二连接部713凸出于所述回油口部23，第一连接部712的侧壁设置有止抵面711，止抵面711抵接第四限位部231进行轴向限位，第一连接部712的至少部分外壁与回油口部23的至少部分内壁配合连接，第二连接部713的至少部分外壁与所述入口端部61的至少部分内壁配合连接。沿油液流经回油管6的方向：所述网部72可以位于所述连接部71的上游，或者，所述网部72设置在所述连接部71的下游，所述网部72设置在所述连接部71的上游，相比较设置在下游的方案，可以将杂质过滤在器体2内，这样杂质将网部72堵上的风险便会减小。产品装配过程中：在回油口部23内壁设置第四限位部231，将过滤网7安装在回油口部23内，过滤网7的连接部71的止抵面711抵接第四限位部231进行轴向限位，再将焊料9套设在连接部71的外壁或者设置在回油管6入口端部61扩口内，回油管6套设在第二连接部713的外侧，与其进行配合连接，在后续焊接过程中，焊料9受热融化，流入回油口部23、过滤网7、回油管6配合间隙中，使三者连接。此处的“连接”指二者通过炉焊、钎焊、激光焊或者氩弧焊等方式固定连接，也可以是二者通过限位结构、过盈配合等方式限位连接。在该实施例中，所述连接端部81为至少部分第二连接部713，第二连接部713的至少部分外壁与所述入口端部61的至少部分内壁配合连接；该实施例中，回油管6的入口端部61与回油口部23，可以直接相抵，也可以通过焊料间接相抵。
43.第三实施例，参阅图13-图14，过滤网7设置在所述回油口部23的外部，连接部71的至少部分内壁与所述回油口部23的至少部分外壁配合连接。回油口部23的外壁设置有第六限位部233，过滤网7的连接部71抵接第六限位部233，进行轴向限位。沿油液流经回油管6的方向：网部72位于连接部71的下游，连接部71的至少部分内壁与回油口部23的至少部分外壁连接，此处的“连接”指二者通过炉焊、钎焊、激光焊或者氩弧焊等方式固定连接，也可以是二者通过限位结构、过盈配合等方式限位连接。产品装配过程中：可以先将过滤网7的连接部71套设在回油口部23的外侧，与其至少部分外壁进行配合连接，回油口部23的外壁设置第六限位部233，过滤网7的连接部71抵接第六限位部233,进行轴向限位；再将回油管6套设在连接部71的外侧，使连接部71的至少部分外壁与回油管6入口端部61的至少部分内壁配合连接，为了方便焊接，优选回油管入口端部61与连接部71齐平设置，在套设前，可以在回油口部23的外侧放置焊料9，使焊料9一侧抵接连接部71，在焊接时，焊料受热熔化，流进回油管6、过滤网7、回油口部23的配合间隙内，将三者连接起来。在该实施例中，所述连接端部81为至少部分连接部71，所述连接部71的至少部分外壁与入口端部61的至少部分内壁配合连接。
44.本技术中的焊料9可以为焊丝、焊环、焊条或钎料等等。
45.需要说明的是：以上实施方式仅用于说明本发明而并非限制本发明所描述的技术方案，尽管本说明书参照上述的实施方式对本发明已进行了详细的说明，但是，本领域的普通技术人员应当理解，所属技术领域的技术人员仍然可以对本发明进行修改、结合或者等同替换，而一切不脱离本发明的精神和范围的技术方案及其改进，均应涵盖在本发明的权利要求范围内。

技术特征：
1.一种油分离器(1)，其特征在于：所述油分离器至少包括器体组件(8)、回油管(6)，所述器体组件(8)包括器体(2)和过滤网(7)，所述器体(2)包括回油口部(23)，至少部分所述过滤网(7)与所述回油口部(23)连接固定，所述器体组件(8)包括连接端部(81)，所述回油管(6)包括入口端部(61)，所述入口端部(61)的至少部分内壁与所述连接端部(81)的至少部分外壁配合连接。2.根据权利要求1所述的油分离器，其特征在于：所述过滤网(7)设置在所述回油口部(23)内，所述连接端部(81)为至少部分所述回油口部(23)，所述入口端部(61)的至少部分内壁与所述回油口部(23)的至少部分外壁配合连接。3.根据权利要求1所述的油分离器，其特征在于：部分所述过滤网(7)设置在所述回油口部(23)内，所述过滤网(7)包括连接部(71)和网部(72)，所述连接部(71)包括第一连接部(711)和第二连接部(712)，所述第一连接部(711)与所述回油口部(23)的至少部分内壁配合连接，所述第二连接部(712)凸出于所述回油口部(23)，所述连接端部(81)为至少部分所述第二连接部(712)，所述第二连接部(712)的至少部分外壁与所述入口端部(61)的至少部分内壁配合连接。4.根据权利要求1所述的油分离器，其特征在于：所述过滤网(7)连接所述回油口部(23)外壁，所述过滤网(7)包括连接部(71)和网部(72)，所述连接端部(81)为至少部分连接部(71)，所述连接部(71)的至少部分内壁与所述回油口部(23)的至少部分外壁配合连接，所述入口端部(61)的至少部分内壁与所述连接部(71)的至少部分外壁配合连接。5.根据权利要求2所述的油分离器，其特征在于：所述过滤网(7)包括连接部(71)和网部(72)，所述连接部(71)与所述网部(72)分别为所述过滤网(7)的相对两端部，沿油液流经所述回油管(6)的方向：所述网部(72)位于所述连接部(71)的上游；所述回油口部(23)的内壁设置有第四限位部(231)和第五限位部(232)，所述第四限位部(231)和所述第五限位部(232)沿所述回油口部(23)周向设置，所述过滤网(7)轴向限位于所述第四限位部(231)和所述第五限位部(232)之间。6.根据权利要求3所述的油分离器，其特征在于：所述入口端部(61)直接止抵于所述回油口部(23)；或者，所述入口端部(61)通过焊料间接止抵于所述回油口部(23)。7.根据权利要求4所述的油分离器，其特征在于：所述回油口部(23)的外壁设置有第六限位部(233)，所述第六限位部(233)沿所述回油口部(23)周向设置，所述连接部(71)的端部抵接所述第六限位部(233)进行轴向限位。8.根据权利要求1-7任一项所述的油分离器，其特征在于：所述油分离器(1)还包括进口管(3)，所述器体(2)包括侧孔部(21)，所述进口管(3)与所述侧孔部(21)配合连接形成进气孔道，所述进气孔道的一侧与器体(2)内腔连通，另一侧与压缩机出口连通，所述油分离器(1)还包括过滤装置(4)，所述过滤装置(4)安装在所述进气孔道内。9.根据权利要求8所述的油分离器，其特征在于：所述进口管(3)包括输出端部(32)和输入端部(31)，所述输出端部(32)的部分外壁与所述侧孔部(21)的内壁配合连接，所述输出端部(32)的中心线(301)与所述器体(2)的中心轴线(201)不相交。10.根据权利要求9所述的油分离器，其特征在于：所述油分离器(1)还包括出气管(5)，所述器体(2)包括出气口部(22)，所述出气管(5)与所述出气口部(22)配合连接，所述出气
管(5)的入口端伸入到所述器体(2)内部，所述出气管(5)入口端的高度低于所述进口管(3)输出端部(32)的高度。

技术总结
本申请公开一种油分离器，至少包括器体组件、回油管，所述器体组件包括器体和过滤网，所述器体包括回油口部，至少部分所述过滤网与所述回油口部连接固定，所述器体组件包括连接端部，所述回油管包括入口端部，所述入口端部的至少部分内壁与所述连接端部的至少部分外壁配合连接，这样设置，焊接部位在外侧，方便选择更多焊接方式进行焊接。更多焊接方式进行焊接。更多焊接方式进行焊接。


技术研发人员：请求不公布姓名
受保护的技术使用者：杭州三花研究院有限公司
技术研发日：2023.04.28
技术公布日：2023/10/20