一种侧板折弯式尾翘货厢及矿用自卸车的制作方法

1.本实用新型涉及一种侧板折弯式尾翘货厢，属于大吨位矿车技术领域。


背景技术：

2.非公路矿用自卸车是在露天矿山为完成岩石土方剥离与矿石运输任务而使用的一种重型自卸车，其工作特点为运程短，承载重，常用大型电动挖掘机或液压挖掘机进行装载，往返于采掘点和卸矿点。由于矿区道路多为复杂道路，上下坡、急转弯多，路况恶劣，对车辆安全性和可靠性要求很高。
3.矿用自卸车在矿物装载的实际工作过程中，由于矿物对厢体的冲击、磨损等极易使厢体发生破坏，厢体材料与厢体结构直接影响厢体稳定性及制造成本。而对于三桥矿车而言，车体较长，车宽尺寸偏大，一种整厢轻量化，物料堆积集中的货厢成为了市场的强势需求。


技术实现要素：

4.为了满足市场上一些煤矿用户对于货厢轻量化，物料堆积集中属性的需求，本实用新型提供一种侧板折弯式尾翘三桥矿用货厢。
5.本实用新型按以下技术方案实现：
6.本实用新型第一方面公开了一种侧板折弯式尾翘货厢，包括左侧板焊接总成、右侧板焊接总成、前板焊接总成、顶棚焊接总成、底板焊接总成；左、右侧板焊接总成的基板结构采用了整体内折弯的形式，左、右侧板焊接总成折弯线整体平行于底板焊接总成第一底板平面；所述左、右侧板焊接总成、前板焊接总成、底板焊接总成设有烟气流通的加热区；所述顶棚焊接总成为平面结构，位于左、右侧板焊接总成中心。
7.在一些实施例中，所述左侧板焊接总成与右侧板焊接总成结构相同，均由上基板、下折弯基板、上轮廓梁组、尾端封闭腔、加热梁、底风道连接梁、连接梁封板构成；所述上基板与下折弯基板构成侧板焊接主体的焊接基础，两者对接焊接；所述下折弯基板为向内折弯，折弯线偏所述下折弯基板下部，与底板焊接总成第一底板平面构成平行关系；所述下折弯基板下部开有侧部风道进气口和侧部转底部横梁风道互通口。
8.在一些实施例中，所述上轮廓梁组从侧面包裹侧板焊接总成上部并斜向上延伸至顶棚侧部。
9.在一些实施例中，所述上轮廓梁组由连续的三个c形梁、两个圆弧转弯块、防砸条焊接构成；所述防砸条焊接位于上轮廓梁组上部，完全盖住下折弯基板顶端。
10.在一些实施例中，所述尾部封闭腔由立板、尾板、折弯板构成；其中立板为加热梁焊接止端，尾板同时封盖住c形梁末端及折弯板末端。
11.在一些实施例中，所述加热梁与底风道连接梁、连接梁封板构成厢体侧部烟道主体系统，整厢出风口位于加热梁焊接尾端。
12.在一些实施例中，所述加热梁由端部封板和折弯板构成，折弯板为多折弯结构，折
弯板的底端右侧面设有避免雨水倒灌的圆孔，折弯板的底端左侧面设有多个起到热气分流功能的出风口。
13.在一些实施例中，所述前板焊接总成由前面板、进气腔、横向互通梁、竖直内衬板、横向内衬板构成。
14.在一些实施例中，所述前面板的左右下边角变为收口样式，前面板中部左右端开有圆形风道互通孔，左下部开有长圆形进气孔；进气腔为车厢总进气口，烟气分为三路输送：
15.一路通过横向内衬板向左流入左侧板加热系统并经过左侧板的加热梁=排出烟气；
16.一路通过横向内衬板向右流入右侧板加热系统并经过右侧板的加热梁排出烟气；
17.上述两路输送路线同时对于底板前的加热互通梁、前板焊接总成的横向互通梁进行同步互通加热。
18.在一些实施例中，所述底板焊接总成由前底板、后底板、加热互通梁、可拆装铰接支座构成；加热互通梁连通左侧板焊接总成、右侧板焊接总成预留下端加热互通口形成热循环风道；所述后铰接焊接为装配式设计，通过多处调节点进行整厢姿态的左右调节。
19.在一些实施例中，所述左侧板焊接总成、右侧板焊接总成关于货厢纵向中心线对称。
20.本实用新型第二方面公开了一种矿用自卸车， 安装有上述的侧板折弯式尾翘货厢。
21.本实用新型有益效果：
22.通过侧板特殊的内折弯形式大幅度的缩减了侧板、前板、底板的耐磨钢用量及底板横向梁系的长度，使得厢体总重相较于一般的方形尾翘式货箱减重1.5吨左右；另一方面具备货厢加热能力，前板、底板前部区域及侧板均设计有加热区；同时由于内折弯设计的影响，装载完成后物料堆积料形不变的情况下，因双侧板下拐角为折弯内缩设计，货厢横向截面中心区域质量分布较为集中，一方面增加了驾驶室的后视可观察视野范围，一方面使得货厢、物料的横向综合重心偏向货厢中心区域、同时大幅度减少了整车簧上载荷。
附图说明
23.附图作为本实用新型的一部分，用来提供对本实用新型的进一步的理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，但不构成对本实用新型的不当限定。显然，下面描述中的附图仅仅是一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。
24.在附图中：
25.图1为货厢总体结构拆分图；
26.图2为货厢右侧结构拆分图；
27.图3为侧板结构拆分图；
28.图4为侧板上轮廓梁组结构拆分图；
29.图5为侧板上轮廓梁组侧平梁结构拆分图；
30.图6为侧板上轮廓梁组圆弧转弯块结构拆分图；
31.图7为侧板上轮廓梁组防砸条焊接结构拆分图；
32.图8为侧板尾部封闭腔结构拆分图；
33.图9为侧板加热梁焊接结构拆分图；
34.图10为侧板热气流向示意图；
35.图11为前板结构拆分图；
36.图12为前板烟道开口示意图；
37.图13为前板热气流向示意图；
38.图14为底板结构拆分图；
39.图15为可拆装铰接支座调节孔示意图；
40.图16为可拆装铰接支座吊装安装图；
41.图17为可拆装铰接支座吊装配套安装图。
42.需要说明的是，这些附图和文字描述并不旨在以任何方式限制本实用新型的构思范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本实用新型的概念。
具体实施方式
43.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
44.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语
ꢀ“
上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
45.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
46.图1为货厢总体结构拆分图，如图所示分别为：左侧板焊接总成1、前板焊接总成2、顶棚焊接总成3、底板焊接总成4。
47.图2为货厢右侧结构拆分图，如图所示分别为：右侧板焊接总成5、右侧板加热梁51。
48.图3为侧板结构拆分图，如图所示分别为：上基板11、下折弯基板12、上轮廓梁组13、尾端封闭腔14、加热梁15、底风道连接梁16、连接梁封板17；上基板11与下折弯基板12构成侧板焊接主体的焊接基础，两者对接焊接；下折弯基板12为向内折弯，折弯线偏下折弯基板12下部，与底板焊接总成4第一平面构成平行关系；下折弯基板12下部开有斜向长圆孔1处，横向长圆孔3处；其中斜向长圆孔为侧部风道进气口，3处横向长圆孔为侧部转底部横梁风道互通口。
49.需要说明的是，由于左侧板焊接总成、右侧板焊接总成的基板结构采用了整体折弯的形式：
50.从货厢内部来看：结构上的内弯形式导致厢体前板、底板、底板梁系在保证整厢结构稳定性的前提条件下板材用量大幅度减少，同时侧板基板的内弯形式把传统的内腔横向左右衬板结构整体替代，精简了厢体设计部件数量及整体材料用量；
51.从货厢外部来看：由于左右侧板焊接的内折弯形式，厢体的左、右下角空间得到释放，可以从驾驶室透过后视镜直接观察到后侧轮胎的运行情况，大幅度增加了整车后方的可视范围；同时由于结构内缩，整厢质量占比最多的底板焊接总成两侧方向材料得到缩减，使得整厢质量分布更为居中，使得物料堆积更为集中。
52.左、右侧板焊接总成折弯线整体平行于底板焊接总成第一底板平面，定位较为方便。折弯线尾部止端与底板焊接总成尾翘第二平面留有16mm的焊接余量，保证前后底板与左、右侧板焊接总成焊接空间条件良好，一定程度上保证了厢体的重要焊道质量。后底板由于侧板折弯结构影响，呈现前窄后宽的态势，这对于物料流动来说是有益的，可使卸料更加流畅。
53.图4为上轮廓梁组13结构拆分图，上轮廓梁组13由：连续的3根c形梁131、132、133、2处圆弧转弯块135、防砸条134构成；上轮廓梁组13从侧面包裹左侧板焊接总成1上部并斜向上延伸至顶棚焊接总成3侧部，增加了顶棚左、右侧上基板11、下折弯基板12上沿的外侧结构稳定性，并可有效防止物料涨厢。
54.图5为上轮廓梁组13的c形梁133结构拆分图，c形梁133的内侧面1332焊接有5处筋板1331用于结构加强，梁内配有吊装孔位2处。
55.图6为上轮廓梁组13的圆弧转弯块135结构拆分图，2处圆弧转弯块135由2块立板1353、折弯板1352、转接板1351构成，用于填补上述3根c形梁中间的转接部位。
56.图7为上轮廓梁组13的防砸条134结构拆分图，防砸条134位于上轮廓梁组13上部，完全盖住下折弯基板12顶端，有效加强了左侧板焊接总成1的防砸能力和结构强度。
57.进一步的，防砸条134焊接主体为55
°
向外斜坡，下部为8处阵列筋板。
58.图8为侧板尾部封闭腔14结构拆分图，主要由：立板141、尾板143、折弯板142构成；其中立板141为左侧板焊接总成1加热梁焊接15止端，尾板143同时封盖住所述侧平梁133末端及折弯板142末端；尾部封闭腔14提高了厢体侧面尾端的结构强度，结构简洁，便于下料制作。
59.图9为侧板加热梁15结构拆分图，主要由：端部封板153、折弯板151、4处筋板152构成；与底风道连接梁16、连接梁封板17构成厢体侧部烟道主体系统（图10所示）；整厢出风口位于加热梁15尾端，位于上述折弯板151底端右侧，为4处倾斜长圆孔，可有效避免雨水倒灌；上述折弯板151为多折弯结构，共需3道折弯工序，上述折弯板151底端面左侧开有3处出风口，起到热气分流功能——从下折弯基板12左侧部风道进气口流入的热气被分为三股热流分别流向下级的3根底风道连接梁16；底风道连接梁16上部与上述加热梁15下端面对接，整体倾斜放置（与前板焊接总成2平行）。
60.图10为侧板热气流向示意图，底风道连接梁16下部通过堵焊连接梁封板17来实现热气转向，并通过侧板预留三处横向长圆孔灌入底板焊接总成4前端三根横向梁43形成左右互通，实现底板前部加热功能。
61.图11、图13为前板焊接总成2结构拆分图，主要由：前面板21、进气腔22、横向互通梁23、竖直内衬板24、横向内衬板25、竖直内衬板26及附属结构构成；前面板21由于侧板折
弯结构影响，左右下边角变为收口样式，主体板材用量得到减少。
62.图12为前板烟道开口示意图，前面板21中部左右端开有圆形风道互通孔，左下部开有长圆形进气孔。
63.进气腔22为车厢总进气口，烟气分为3路输送：
64.一路通过横向内衬板25向左流入左侧板加热系统并经过左侧板加热梁15排出烟气；
65.一路通过横向内衬板25向右流入右侧板加热系统并经过右侧板加热梁51排出烟气；
66.上述2路输送路线同时对于底板前三根加热互通梁43、横向互通梁23进行同步互通加热。
67.图14为底板结构拆分图，主要由：前底板41、后底板42、加热互通梁43、可拆装铰接支座44及附属结构构成。前底板41及后底板42由于侧板折弯结构的影响，板材宽度方向收缩较大，在使用强度不变的情况下，板材用量得到减少；加热互通梁43连通左侧板焊接总成1、右侧板焊接总成5预留下端加热互通口形成热循环风道；后铰接焊接44为装配式设计，现场可通过6处调节点进行整厢姿态的左右调节，调节量为20mm。
68.图15为可拆装铰接支座44调节孔示意图，圆圈内4处调节耳板可左右调节20mm来保证厢体结构安装后整体居中；可拆装铰接支座44后端通过2处螺栓孔连接厢体本体，前端搭接在底板c梁拐角面，整体具有一定的前后调节量。
69.图16为可拆装铰接支座吊装安装图，可拆装铰接支座44预先通过销轴与车架主体进行连接。可拆装铰接支座提供现场小范围货厢调正功能。由于本实用新型所描述的货厢为双油缸腹部举升的结构形式：双油缸腹部左、右举升支座2根轴心应为轴心同轴形式，可拆装铰接支座轴心应与上述2根轴心具有一定的相对空间定位及严格的平行度关系。本实用新型所描述的货厢仅需货厢制造厂家使用定位工装保证上述相对空间定位及平行度关系后，焊接左、右举升支座并安装配套螺栓定位可拆装铰接支座至厢体即可。发货时可根据实际条件进行拆装或整装发运；如为整装发运形式，安装现场直接吊装安装即可，并用后铰接左右调整垫片进行安装纠偏；如为拆装发运形式，现场优先吊装可拆装铰接支座并安装至配套车架后铰孔，再起吊车厢主体与可拆装铰接支座进行配装，配装过程中可以实时左右调节双侧举升油缸内倾角到最佳状态，并可通过后铰接左右调整垫片及可拆装铰接支座的双重调节量来矫正货厢前端防偏减震姿态及货厢前端纵梁与车架上平面的横向制造错差。
70.图17为可拆装铰接支座吊装配套安装图，三桥矿车轻量化加热货箱通过吊装方式下落至车架上方，并通过6处连接螺栓与可拆装铰接支座44栓接并调整整厢姿态居中后，周圈满焊可拆装铰接支座44至底板焊接总成4。
71.综上，本发明通过引出一种侧板折弯式尾翘三桥矿用货厢及其使用方法，通过侧板特殊的内折弯形式大幅度的缩减了侧板、前板、底板的耐磨钢用量及底板横向梁系的长度，使得厢体总重相较于一般的方形尾翘式货箱减重1.5吨左右；另一方面具备货厢加热能力，前板、底板前部区域及侧板均设计有加热区；同时由于内折弯设计的影响，装载完成后物料堆积料形不变的情况下，因双侧板下拐角为折弯内缩设计，货厢横向截面中心区域质量分布较为集中：一方面增加了驾驶室的后视可观察视野范围，一方面使得货厢、物料的横
向综合重心偏向货厢中心区域、大幅度减少了整车簧上载荷。
72.在此处所提供的说明书中，说明了大量具体细节。然而，能够理解，本实用新型的实施例可以在没有这些具体细节的情况下实践。在一些实例中，并未详细示出公知的方法、结构和技术，以便不模糊对本说明书的理解。
73.此外，本领域的技术人员能够理解，尽管在此所述的一些实施例包括其它实施例中所包含的某些特征而不是其它特征，但是不同实施例的特征的组合同样意味着处于本实用新型的保护范围之内并且形成不同的实施例。例如，在上面的实施例中，本领域技术人员能够根据获知的技术方案和本技术所要解决的技术问题，以组合的方式来使用。
74.以上所述仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专利的技术人员在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述提示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型方案的范围内。

技术特征：
1.一种侧板折弯式尾翘货厢，其特征在于：包括左侧板焊接总成、右侧板焊接总成、前板焊接总成、顶棚焊接总成、底板焊接总成；左、右侧板焊接总成的基板结构采用了整体内折弯的形式，左、右侧板焊接总成折弯线整体平行于底板焊接总成第一底板平面；所述左、右侧板焊接总成、前板焊接总成、底板焊接总成设有烟气流通的加热区；所述顶棚焊接总成为平面结构，位于左、右侧板焊接总成中心。2.根据权利要求1所述的一种侧板折弯式尾翘货厢，其特征在于：所述左侧板焊接总成与右侧板焊接总成结构相同，均由上基板、下折弯基板、上轮廓梁组、尾端封闭腔、加热梁、底风道连接梁、连接梁封板构成；所述上基板与下折弯基板构成侧板焊接主体的焊接基础，两者对接焊接；所述下折弯基板为向内折弯，折弯线偏所述下折弯基板下部，与底板焊接总成第一底板平面构成平行关系；所述下折弯基板下部开有侧部风道进气口和侧部转底部横梁风道互通口。3.根据权利要求2所述的一种侧板折弯式尾翘货厢，其特征在于：所述上轮廓梁组从侧面包裹侧板焊接总成上部并斜向上延伸至顶棚侧部。4.根据权利要求3所述的一种侧板折弯式尾翘货厢，其特征在于：所述上轮廓梁组由连续的三个c形梁、两个圆弧转弯块、防砸条焊接构成；所述防砸条焊接位于上轮廓梁组上部，完全盖住下折弯基板顶端。5.根据权利要求2所述的一种侧板折弯式尾翘货厢，其特征在于：所述尾端封闭腔由立板、尾板、折弯板构成；其中立板为加热梁焊接止端，尾板同时封盖住c形梁末端及折弯板末端。6.根据权利要求2所述的一种侧板折弯式尾翘货厢，其特征在于：所述加热梁与底风道连接梁、连接梁封板构成厢体侧部烟道主体系统，整厢出风口位于加热梁焊接尾端。7.根据权利要求2所述的一种侧板折弯式尾翘货厢，其特征在于：所述加热梁由端部封板和折弯板构成，折弯板为多折弯结构，折弯板的底端右侧面设有避免雨水倒灌的圆孔，折弯板的底端左侧面设有多个起到热气分流功能的出风口。8.根据权利要求1所述的一种侧板折弯式尾翘货厢，其特征在于：所述前板焊接总成由前面板、进气腔、横向互通梁、竖直内衬板、横向内衬板构成。9.根据权利要求8所述的一种侧板折弯式尾翘货厢，其特征在于：所述前面板的左右下边角变为收口样式，前面板中部左右端开有圆形风道互通孔，左下部开有长圆形进气孔，进气腔为车厢总进气口。10.根据权利要求1所述的一种侧板折弯式尾翘货厢，其特征在于：所述底板焊接总成由前底板、后底板、加热互通梁、可拆装铰接支座构成；加热互通梁连通左侧板焊接总成、右侧板焊接总成预留下端加热互通口形成热循环风道；所述可拆装铰接支座为装配式设计，通过多处调节点进行整厢姿态的左右调节。11.根据权利要求1所述的一种侧板折弯式尾翘货厢，其特征在于：所述左侧板焊接总成、右侧板焊接总成关于货厢纵向中心线对称。
12.一种矿用自卸车，其特征在于：安装有权利要求1至11任一项所述的侧板折弯式尾翘货厢。

技术总结
本实用新型一种侧板折弯式尾翘货厢及矿用自卸车，包括左侧板焊接总成、右侧板焊接总成、前板焊接总成、顶棚焊接总成、底板焊接总成；左、右侧板焊接总成的基板结构采用了整体内折弯的形式，左、右侧板焊接总成折弯线整体平行于底板焊接总成第一底板平面；所述左、右侧板焊接总成、前板焊接总成、底板焊接总成设有烟气流通的加热区；所述顶棚焊接总成为平面结构，位于左、右侧板焊接总成中心。通过侧板特殊的内折弯形式大幅度的缩减了侧板、前板、底板的耐磨钢用量及底板横向梁系的长度，使得厢体总重相较于一般的方形尾翘式货箱减重1.5吨左右；另一方面具备货厢加热能力，前板、底板前部区域及侧板均设计有加热区。部区域及侧板均设计有加热区。部区域及侧板均设计有加热区。


技术研发人员：刘元超 戈超 娄彬 季坤
受保护的技术使用者：徐州徐工矿业机械有限公司
技术研发日：2023.03.21
技术公布日：2023/10/20