一种定位夹具和对位系统的制作方法

1.本技术属于显示设备装配技术领域，尤其涉及一种定位夹具和对位系统。


背景技术：

2.在显示设备的装配过程中，诸如发光基板与托架的装配过程中，需要使发光基板的中心与托架的中心对位，以满足装配精度需求。但是由于目前托架的边角制作粗糙，相似度低，无法作为标记进行有效重复性识别定位，影响托架与发光基板的装配精度，导致装配精度较差，装配完成品在拼接时易发生破损和黑膜鼓起等不良，影响显示模组外观和显示效果。
3.需要说明的是，在上述背景技术部分公开的信息仅用于加强对本公开的背景的理解，因此可以包括不构成对本领域普通技术人员已知的现有技术的信息。


技术实现要素：

4.本技术旨在至少能够在一定程度上解决第一构件由于制造精度差导致无法精确定位的技术问题。为此，本技术提供了一种定位夹具和对位系统。
5.本技术实施例提供的一种定位夹具，所述定位夹具设置为对第一构件进行夹持，所述定位夹具包括：
6.多个可移动夹板，包括相邻设置的第一夹板和第二夹板；
7.固定部，包括第一固定部和第二固定部，所述第一固定部与所述第一夹板相对设置，所述第二固定部与所述第二夹板相对设置，所述第一固定部与所述第二固定部的位置相对固定；以及，
8.多个对位标记，设置在所述固定部和/或所述可移动夹板上。
9.在一些实施例中，所述定位夹具包括夹具固定架，所述第一固定部为所述夹具固定架的第一边，所述第二固定部为所述夹具固定架的第二边，所述第一边和所述第二边相邻设置。
10.在一些实施例中，所述夹具固定架还包括第三边和第四边；所述第一边、所述第二边、所述第三边以及所述第四边依次首尾相连；
11.所述多个标记包括第一对位标记、第二对位标记、第三对位标记以及第四对位标记，其中所述第一对位标记设置在所述第一边上，所述第二对位标记设置在所述第二边上，所述第三对位标记设置在所述第三边上，所述第四对位标记设置在所述第四边上；
12.所述多个可移动夹板还包括第三夹板和第四夹板，其中所述第一夹板与所述第三夹板相对设置，所述第二夹板和所述第四夹板相对设置；
13.所述第一夹板与所述第三边弹性连接，所述第二夹板与所述第四边弹性连接，所述第三夹板与所述第一边弹性连接，所述第四夹板与所述第二边弹性连接。
14.在一些实施例中，所述夹具固定架的内轮廓为矩形；
15.所述第一对位标记、所述第二对位标记、所述第三对位标记以及所述第四对位标
记分别位于所述矩形的四个顶点附近，或者，
16.所述第一对位标记、所述第二对位标记、所述第三对位标记以及所述第四对位标记分别位于所述矩形四边的附近。
17.在一些实施例中，所述定位夹具包括活动夹板组件，所述活动夹板组件包括驱动件和所述可移动夹板；
18.所述定位夹具包括相邻设置的第一活动夹板组件和第二活动夹板组件，其中，第一活动夹板组件包括第一驱动件和第一夹板，所述第二活动夹板组件包括第二驱动件和第二夹板；
19.所述第一驱动件配置为控制所述第一夹板在靠近和远离所述第一固定部的方向移动，所述第二驱动件配置为控制所述第二夹板在靠近和远离所述第二固定部的方向移动。
20.在一些实施例中，所述定位夹具包括夹具固定架，所述第一固定部为所述夹具固定架的第一边，所述第二固定部为所述夹具固定架的第二边，所述第一边和所述第二边相邻设置。
21.在一些实施例中，所述第一边的内轮廓与所述第一夹板朝向所述第一边的一侧平行，所述第二边的内轮廓与所述第二夹板朝向所述第二边的一侧平行，所述第一边的内轮廓和所述第二边的内轮廓垂直。
22.在一些实施例中，所述多个标记包括第一对位标记、第二对位标记、第三对位标记、第四对位标记，其中，
23.所述第一对位标记设置在所述第一边上，所述第二对位标记设置在所述第二边上，
24.所述第三对位标记设置在所述第一夹板上，所述第四对位标记设置在所述第二夹板上。
25.在一些实施例中，所述定位夹具包括与所述第二活动夹板组件相邻设置的第三活动夹板组件，所述第三活动夹板组件包括第一固定部、第三驱动件和第三夹板；
26.所述第三驱动件配置为控制所述第三夹板在靠近和远离所述第一夹板的方向移动。
27.在一些实施例中，所述定位夹具包括夹具固定架，所述第二固定部为所述夹具固定架的一边，所述夹具固定架的一边与所述第二夹板相对设置。
28.在一些实施例中，所述夹具固定架的一边朝向所述第二夹板一侧的轮廓与所述第二夹板朝向夹具固定架的一侧平行，所述第一夹板朝向所述第三夹板的一侧与所述第三夹板朝向所述第一夹板的一侧平行，所述朝向所述第二夹板一侧和所述第一夹板朝向所述第三夹板的一侧垂直。
29.在一些实施例中，所述多个标记包括第一对位标记、第二对位标记、第三对位标记、第四对位标记，其中，
30.所述第一对位标记设置在所述第一夹板上，所述第二对位标记设置在所述第二夹板上，所述第三对位标记设置在所述第三夹板上，所述第四对位标记在所述夹具固定架的一边上。
31.在一些实施例中，所述定位夹具包括与所述第三活动夹板组件相邻设置的第四活
动夹板组件，所述第四活动夹板组件包括第二固定部、第四驱动件和第四夹板；
32.所述第四驱动件配置为控制所述第四夹板在靠近和远离所述第三夹板的方向移动。
33.在一些实施例中，所述第一夹板朝向所述第三夹板的一侧和所述第三夹板朝向所述第一夹板的一侧平行，所述第二夹板朝向所述第四夹板的一侧和所述第四夹板朝向所述第二夹板的一侧平行。
34.在一些实施例中，所述多个标记包括第一对位标记、第二对位标记、第三对位标记、第四对位标记，其中，所述第一对位标记设置在所述第一夹板上，所述第二对位标记设置在所述第二夹板上，所述第三对位标记设置在所述第三夹板上，所述第四对位标记在所述第四夹板上。
35.在一些实施例中，所述驱动件为气缸、弹性件或电机。
36.在一些实施例中，所述第一活动夹板组件还包括第三固定部，所述第二活动夹板组件还包括第四固定部；
37.其中，所述第一固定部、所述第二固定部、所述第三固定部和所述第四固定部的位置都相对固定。
38.在一些实施例中，所述定位夹具设置为在第一构件放置在第一固定部和所述第一夹板之间以及所述第二固定部和所述第二夹板之间的情况下，各所述对位标记的中心连线围成图形在所述第一构件延伸面的正投影中心与所述第一构件的中心重合。
39.在一些实施例中，所述多个标记包括第一对位标记、第二对位标记、第三对位标记、第四对位标记；
40.所述定位夹具设置为在所述第一构件放置在所述第一固定部和所述第一夹板之间以及所述第二固定部和所述第二夹板之间的情况下，所述第一对位标记和第三对位标记的连线与所述第一固定部朝向所述第一构件的轮廓边平行，所述第二对位标记和第四对位标记的连线与所述第二固定部朝向所述第一构件的轮廓边平行。
41.在一些实施例中，所述定位夹具设置为对夹持轮廓为矩形的第一构件进行夹持。
42.在一些实施例中，所述第一构件的材料为adc12压铸铝。
43.本技术实施例还提供了一种对位系统，所述对位系统包括上述的定位夹具、对位夹具、视觉组件以及控制组件；
44.其中，所述对位夹具设置为对第二构件进行夹持；
45.所述视觉组件用于获取所述定位夹具夹持第一构件的第一图像信息，并根据所述第一图像信息中的所述对位标记获取所述第一构件的第一特征位置；所述视觉组件还用于获取所述对位夹具夹持所述第二构件的第二图像信息，并根据所述第二图像信息获取所述第二构件的第二特征位置；
46.所以控制组件设置为控制所述定位夹具和所述对位夹具至少一者平移和升降，以使第一构件和第二构件对位。
47.在一些实施例中，所述对位夹具与所述定位夹具相同或不同。
48.在一些实施例中，所述第一构件的形状为矩形；所述第二构件的形状为矩形；
49.所述第一特征位置包括所述第一构件的中心；所述第二特征位置包括第二构件的中心；所以控制组件设置为控制所述第二构件的中心在所述第一构件上的正投影与所述第
二构件的中心重合。
50.在一些实施例中，所述对位系统为led发光基板组装对位系统；所述第一构件为托架，所述第二构件为led发光基板；
51.其中，所述第一构件的材料包括铝。
52.本技术实施例至少具有如下有益效果：
53.上述定位夹具，第一夹板和第二夹板相邻设置，第一固定部与第二固定部的位置相对固定，第一固定部与第一夹板相对设置以夹持在第一构件的两侧，第二固定部与第二夹板相对设置以夹持在第一构件另外的两侧，由于多个对位标记设置在固定部和/或可移动夹板上，因此在定位夹具夹持在第一构件后，多个对位标记的位置与第一构件的相对位置固定，可以通过多个对位标记间接获取第一构件的定位信息，进而可以确定第一构件的中心位置，提高了对第一构件中心定位的精确度从而便于将第一构件与相关结构进行中心对位，提高第一构件的装配精度，进而避免由于制造精度差、定位精度差导致的一系列产品不良。
附图说明
54.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
55.图1示出了本技术实施例一中定位夹具的结构示意图；
56.图2示出了图1中的定位夹具的工作过程示意图；
57.图3示出了本技术实施例二中定位夹具夹持第一构件的状态图；
58.图4示出了本技术实施例三中定位夹具夹持第一构件的状态图；
59.图5示出了本技术实施例四中定位夹具的结构示意图；
60.图6示出图5的定位夹具夹持第一构件的状态图；
61.图7示出了本技术实施例五中定位夹具的结构示意图；
62.图8示出了本技术实施例六中定位夹具的结构示意图；
63.图9示出了本技术定位夹具的定位原理图。
64.附图标记：
65.1000、第一构件；1100、第一构件的中心；100、夹具固定架；110、第一固定部；120、第二固定部；130、第一边；140、第二边；150、第三边；160、第四边；210、第一夹板；211、第一驱动件；220、第二夹板；221、第二驱动件；230、第三夹板；231、第三驱动件；240、第四夹板；241、第四驱动件；300、对位标记；310、第一对位标记；320、第二对位标记；330、第三对位标记；340、第四对位标记。
具体实施方式
66.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其
他实施例，都属于本技术保护的范围。
67.此外，本技术可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本技术提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。
68.下面结合附图并参考具体实施例描述本技术：
69.本技术第一方面提供了一种定位夹具，定位夹具设置为对第一构件1000进行夹持，如图1至图9所示，该定位夹具包括多个可移动夹板、固定部以及多个对位标记300，其中，多个可移动夹板包括相邻设置的第一夹板210和第二夹板220；固定部包括第一固定部110和第二固定部120，第一固定部110与第一夹板210相对设置，第二固定部120与第二夹板220相对设置，第一固定部110与第二固定部120的位置相对固定；多个对位标记300设置在固定部和/或可移动夹板上。
70.上述定位夹具，第一夹板210和第二夹板220相邻设置，第一固定部110与第二固定部120的位置相对固定，第一固定部110与第一夹板210相对设置以夹持在第一构件1000的两侧，第二固定部120与第二夹板220相对设置以夹持在第一构件1000另外的两侧，由于多个对位标记300设置在固定部和/或可移动夹板上，因此在定位夹具夹持在第一构件1000后，多个对位标记300的位置与第一构件1000的相对位置固定，可以通过多个对位标记300间接获取第一构件1000的定位信息，进而可以确定第一构件的中心1100位置，提高了对第一构件中心1100定位的精确度从而便于将第一构件1000与相关结构进行中心对位，提高第一构件1000的装配精度，进而避免由于制造精度差、定位精度差导致的一系列产品不良。
71.需要说明的是，本技术的定位夹具用于夹持的第一构件1000包括但不限于显示中的待组装的对位组装。例如在mini led cog(chip on glass)产品贴合与拼接技术中，可以用于作为托架与发光基板的对位组装。在本技术的以下实施例中，以托架与发光基板的对位组装为例对本技术的定位夹具进行示例性说明。
72.在相关技术中，待组装的第一构件1000托架的边角制作粗糙，相似度较低，在通过电荷耦合器件(charge-coupled device，ccd)获取图像后，托架的边角无法作为标记(mark)进行有效重复性识别，影响托架与发光基板(back plate,bp)的装配精度。例如，托架尺寸加工精度在-0.025μm至+0.035μm之间波动，托架尺寸波动导致无法准确通过ccd视觉系统进行中心定位和对位。经过测定，在某一组托架与发光基板的装配中，在x向的装配精度为33.8μm；y向的装配精度为26.75μm，装配精度交底，导致组装完成品在拼接时易发生破损和黑膜鼓起不良，影响外观和显示效果。
73.在本实施例中，第一固定部110与第二固定部120的位置相对固定是指第一固定部110和第二固定部120的相对位置保持不变，第一固定部110和第二固定的连接方式不限，第一固定部110和第二固定部120可以分别单独设置，即使第一固定部110与第二固定部120之间间隔一定的距离；或者，第一固定和和第二固定部120连接在一起，形成一体结构。如图2所示，定位夹具在夹持托架的过程中，第一固定部110与第二固定部120的位置相对固定，即第一固定部110与第二固定部120之间不产生相对位移；第一夹板210与第一固定部110相对设置并可相对于第一固定部110移动，第二夹板220与第二固定部120相对设置并可相对于第二固定部120移动，通过第一夹板210和第二夹板220的移动，能够将托架夹持在第一固定
部110、第一夹板210、第二固定部120以及第二夹板220之间，托架与固定部的相对位置固定，使托架位于定位夹具的特定位置。同时多个对位标记300设置在固定部和/或可移动夹板上，能够使固定部和/或可移动夹板上的定位标记与托架的相对处于特定位置，故而可以通过定位标记确定托架的中心位置，进而使发光基板与托架贴合，实现发光基板中心与托架中心的高精度对位贴合，装配精度达到
±
15μm，满足装配工艺精度需求，可以确保拼接时相邻发光基板像素点间距(pitch)在3％以内，提高拼接外观及光学和显示效果；消除cog产品物理拼缝，提高显示效果，并且还可以运用到“一拖一”和“一拖多”的托架组装方案上。
74.需要说明的是，在本技术的以下实施例中，对位标记300设置在夹具固定架100上和/或可移动夹板上，对位标记300与夹具固定架100和/或可移动夹板用于与第一构件1000抵接的面之间具有一定的距离，为了避免该距离对定位的影响，使每个对位标记300与夹具固定架100和/或可移动夹板用于与第一构件1000抵接的面之间距离均相等，从而使相对设置的两个对位标记300与夹具固定架100和/或可移动夹板用于与第一构件1000抵接的面之间的距离相互抵消，消除定位误差。
75.本领域技术人员可知，针对特定轮廓的结构，在已知一定参数时，即可确定该结构的特征以及其位置，并进一步可以确定该结构的中心位置。以矩形结构为例，在已知一定参数时，即可确定该矩形结构以及其位置，并进一步可以确定该矩形结构的中心。如图9所示，视觉组件获取对位夹具夹持第一构件1000的第一图像后，从第一图像中至少可以读取如图9中左侧所示的第一对位标记310的位置、第二对位标记320的位置、第三对位标记330的位置、第四对位标记340的位置以及第一夹板210、第二夹板220、第一边130以及第二边140任意一个的方向，其中直线表示中第一夹板210、第二夹板220、第一边130以及第二边140任意一个的方向，十字交叉线表示对位标记300，视觉组件对上述标记数据通过数据处理可以获得如图9中右侧所示的标记图形，在数据处理过程中需要确保所有对位标记300分别位于标记图形的边上，且标记图形的至少一个边与第一夹板210、第二夹板220、第一边130以及第二边140中任意一个的方向相同。同时，由于每个对位标记300与第一边130、第一夹板210、第二边140以及第二夹板220用于与第一构件1000抵接的面之间的最小距离均相等，故该标记图形的四边与第一构件1000的四边之间的垂直距离均相同，则标记图形的中心与第一构件的中心1100相重合。
76.在本技术中，第一构件1000的夹持轮廓可以为不同形状，同时可以使可移动夹板和固定部的相对位置随第一构件1000的夹持轮廓而进行改变。
77.作为一种可选实施方式，如图1至图9所示，定位夹具设置为对夹持轮廓为矩形的第一构件1000进行夹持。
78.夹持轮廓为矩形的第一构件1000是本领域常见的待组装构件的主要形式，在本技术的以下实施例中，以夹持轮廓为矩形的第一构件1000对本技术的定位夹具的结构和使用方式进行示例性说明。
79.作为一种可选实施方式，第一构件1000的材料为adc12压铸铝。
80.在本实施例中，adc12压铸铝具有质轻、力学性能好的特点，被广泛应用于显示模组中的托架等结构，但是随着显示模组对组装精度要求的提高，采用adc12压铸铝织造的第一构件1000的制造精度不能满足要求。本技术实施例针对采用adc12压铸铝材料制造第一构件1000的制造精度不高的问题，提出了上述定位夹具，以通过定位夹具获取第一构件
1000的第一特征位置，从而根据第一特征位置进行对位组装，从而满足对组装精度要求。
81.作为一种可选实施方式，如图5至图7所示，定位夹具包括夹具固定架100，第一固定部110为夹具固定架100的第一边130，第二固定部120为夹具固定架100的第二边140，第一边130和第二边140相邻设置。
82.在本实施例中，如图1至图3所示，夹具固定架100为具有相邻的两个边的夹具固定架100，夹具固定架100的第一边130和第二边140相邻设置，其中第一边130作为第一固定部110以与第一夹板210相对设置，第二边140作为第二固定部120以与第二夹板220相对设置。
83.在本实施例中，如图1和图3所示，夹具固定架100用于与第一构件1000抵接和设置对位标记300，即夹具固定架100为第一构件1000和对位标记300分别提供定位和支撑作用。
84.在本实施例中，如图1和图3所示，第一边130、第一夹板210、第二边140以及第二夹板220上分别设置一个对位标记300，且每个对位标记300与第一边130、第一夹板210、第二边140以及第二夹板220用于与第一构件1000抵接的面之间的最小距离均相等。
85.在本实施例中，如图5至图7所示，夹具固定架100包括相邻的第一边130和第二边140，第一边130与第二边140可以相互垂直连接形成具有直角夹角的结构。第一夹板210与第一边130相对设置，即第一夹板210所在的直线与第一边130所在的直线平行，且第一夹板210可在接近和远离第一边130的方向上移动；同时，第二夹板220与第二边140相对设置，即第二夹板220所在的直线与第二边140所在的直线平行，且第二夹板220可在接近和远离第二边140的方向上移动。通过第一夹板210相对于第一边130的移动和第二夹板220相对于第二边140的移动，可以将第一构件1000夹持在第一夹板210、第二夹板220、第一边130以及第二边140组成的夹持空间内，且第一构件1000的四个边分别与第一夹板210、第二夹板220、第一定位板以及第二定位板相抵接。由于四个对位标记300分别设置在第一边130、第一夹板210、第二边140以及第二夹板220上，且每个对位标记300与第一边130、第一夹板210、第二边140以及第二夹板220用于与第一构件1000抵接的面之间的最小距离均相等。故而通过四个对位标记300确定的标记图形的中心位置与第一构件1000的实际中心位置重合，即确定了第一构件1000的中位位置。
86.本领域技术人员可知，针对矩形结构，在已知长度和长度方向、宽度和宽度方向以及一个边角位置时，即可确定该矩形结构以及其位置，并进一步可以确定该矩形结构的中心。故而在实施例三的定位夹具中，通过视觉组件可以精确地确定托架的中心位置。在通过上述定位夹具和视觉组件确定托架的中心后，采用相同或不同的方法确定发光基板的中心，根据托架的中心位置和发光基板的中心位置完成发光基板与托架的中心重合组装。进一步地，若组装完存在角度偏移，可以利用视觉组件的x向、y向以及角度电极进行补正，最终得到想要的组装精度。
87.作为一种可选实施方式，如图5至图7所示，夹具固定架100还包括第三边150和第四边160；第一边130、第二边140、第三边150以及第四边160依次首尾相连；多个标记包括第一对位标记310、第二对位标记320、第三对位标记330以及第四对位标记340，其中第一对位标记310设置在第一边130上，第二对位标记320设置在第二边140上，第三对位标记330设置在第三边150上，第四对位标记340设置在第四边160上；多个可移动夹板还包括第三夹板230和第四夹板240，其中第一夹板210与第三夹板230相对设置，第二夹板220和第四夹板240相对设置；第一夹板210与第三边150弹性连接，第二夹板220与第四边160弹性连接，第
三夹板230与第一边130弹性连接，第四夹板240与第二边140弹性连接。
88.在本实施例中，如图5至图7所示，定位夹具中的夹具固定架100包括第一边130、第二边140、第三边150以及第四边160，且第一边130、第二边140、第三边150以及第四边160依次首尾相连形成夹具固定架100。
89.在本实施例中，如图5至图7所示，多个对位标记300包括第一对位标记310、第二对位标记320、第三对位标记330以及第四对位标记340。第一对位标记310、第二对位标记320、第三对位标记330以及第四对位标记340分别设置在夹具固定架100的第一边130、第二边140、第三边150以及第四边160上，基于前述确定中心位置的方法，通过第一对位标记310、第二对位标记320、第三对位标记330以及第四对位标记340可以确定夹具固定架100的中心位置。
90.在本实施例中，如图5至图7所示，多个可移动夹板包括第一夹板210、第二夹板220、第三夹板230以及第四夹板240，第一夹板210与第三夹板230相对设置，第二夹板220和第四夹板240相对设置；且第一夹板210与第三边150弹性连接，第二夹板220与第四边160弹性连接，第三夹板230与第一边130弹性连接，第四夹板240与第二边140弹性连接。第一夹板210、第二夹板220、第三夹板230以及第四夹板240分别弹性连接在夹具固定架100的内部，故而第一夹板210、第二夹板220、第三夹板230以及第四夹板240分别具有向夹具固定架100的中位位置移动的趋势，从而能够夹持第一构件1000，且由于第一夹板210、第二夹板220、第三夹板230以及第四夹板240向夹具固定架100的中位位置移动的趋势相同，故而通过第一夹板210、第二夹板220、第三夹板230以及第四夹板240夹持的第一构件1000悬空于夹具固定架100中，且第一构件的中心1100位置与夹具固定架100的中心位置重合。
91.如图5至图7所示，图中上下方向移动的第一夹板210和第三夹板230、图中左右方向移动的第二夹板220和第三夹板230相对移动距离相同，故而第一构件1000的各边与夹具固定架100的第一边130、第二边140、第三边150以及第四边160之间的距离均相同，第一构件1000与夹具固定架100是中心重合的相对位置关系，也就是第一构件的中心1100位置与夹具固定架100的中心位置重合。视觉系统可以通过夹具固定架100上的第一对位标记310、第二对位标记320、第三对位标记330以及第四对位标记340确定标记图形的中心位置，即确定了夹具固定架100的中心位置。由于第一构件的中心1100位置与夹具固定架100的中心位置重合，故而视觉检测确定的标记图形的中心位置可以视作第一构件的中心1100位置。
92.作为一种可选实施方式，如图6和图7所示，夹具固定架100的内轮廓为矩形；第一对位标记310、第二对位标记320、第三对位标记330以及第四对位标记340分别位于矩形的四个顶点附近，或者，第一对位标记310、第二对位标记320、第三对位标记330述第四对位标记340分别位于矩形四边的附近。
93.在本实施例中，夹具固定架100的内轮廓为矩形，即夹具固定架100的第一边130、第二边140、第三边150以及第四边160依次首尾连接，且相邻的两个边相互垂直，以形成内轮廓为矩形的矩形夹具固定架100。可选地，如图6所示，使第一对位标记310、第二对位标记320、第三对位标记330以及第四对位标记340分别位于矩形内轮廓的四个顶点附近，即在矩形夹具框架的对角分别设有一个对位标记300，使四个对位标记300呈中心对称地设置在夹具固定架100的对角处，故而对位标记300形成的标记图形的中心与矩形夹具框架/矩形内轮廓的中心重合。又可选地，如图7所示，使第一对位标记310、第二对位标记320、第三对位
标记330以及第四对位标记340分别位于矩形内轮廓的四边附近，即在矩形夹具框架的四边分别设有一个对位标记300，使四个对位标记300呈中心对称地设置在夹具固定架100的四边上，故而对位标记300形成的标记图形的中心与矩形夹具框架/矩形内轮廓的中心重合。
94.在本实施例中，第一夹板210、第二夹板220、第三夹板230以及第四夹板240将第一构件1000夹持在矩形夹持空间中，使第一构件的中心1100与矩形框架的中心重合，即可以使第一构件的中心1100与标记图形的中心重合，因此通过标记图形可以获取第一构件的中心1100位置。
95.作为一种可选实施方式，如图8所示，夹具固定架100还包括第三边150和第四边160；第一边130、第二边140、第三边150以及第四边160依次首尾相连；多个可移动夹板还包括第三夹板230和第四夹板240，其中第一夹板210与第三夹板230相对设置，第二夹板220和第四夹板240相对设置；第一夹板210与第三边150弹性连接，第二夹板220与第四边160弹性连接，第三夹板230与第一边130弹性连接，第四夹板240与第二边140弹性连接；多个标记包括第一对位标记310、第二对位标记320、第三对位标记330以及第四对位标记340，其中第一对位标记310设置在第一夹板210上，第二对位标记320设置在第二夹板220上，第三对位标记330设置在第三夹板230上，第四对位标记340设置在第四夹板240上。
96.在本实施例中，如图8所示，第一夹板210、第二夹板220、第三夹板230以及第四夹板240内侧所在的直线形成矩形内轮廓，第一构件1000被夹设在该矩形内轮廓中。使第一对位标记310、第二对位标记320、第三对位标记330述第四对位标记340分别位于该矩形内轮廓四边的附近，优选使第一对位标记310、第二对位标记320、第三对位标记330述第四对位标记340与该矩形内轮廓的距离均相等，通过视觉系统的图像采集和计算，即可以通过第一对位标记310、第二对位标记320、第三对位标记330述第四对位标记340形成与第一构件1000的结构和位置相匹配的标记图形，该标记图形的中心位置与第一构件的中心1100位置相重合，即在本实施例的定位夹具中，通过第一对位标记310、第二对位标记320、第三对位标记330述第四对位标记340间接确定了第一构件的中心1100位置。
97.作为一种可选实施方式，如图1至图3所示，定位夹具包括活动夹板组件，活动夹板组件包括驱动件和可移动夹板；定位夹具包括相邻设置的第一活动夹板组件和第二活动夹板组件，其中，第一活动夹板组件包括第一驱动件211和第一夹板210，第二活动夹板组件包括第二驱动件221和第二夹板220；第一驱动件211配置为控制第一夹板210在靠近和远离第一固定部110的方向移动，第二驱动件221配置为控制第二夹板220在靠近和远离第二固定部120的方向移动。
98.在本实施例中，如图1至图3所示，通过第一驱动件211可以驱动第一夹板210在靠近和远离第一固定部110的方向移动，第二驱动件221可以驱动第二夹板220在靠近和远离第二固定部120的方向移动，从而将第一构件1000夹持在第一夹板210与第一固定部110之间、第二夹板220与第二固定部120之间。在对第一构件1000进行夹持定位时，可以将第一构件1000放置在第一固定部110和第二固定部120形成的夹角内，并进一步通过第一驱动件211驱动第一夹板210在靠近第一固定部110的方向移动，以使第一夹板210和第一固定部110夹持在第一构件1000相对的两侧，第二驱动件221驱动第二夹板220在靠近第二固定部120的方向移动，以使第二夹板220和第二固定部120夹持在第二构件其余相对的两侧，从而使第一构件1000四侧均得到夹持。本实施例中，第一构件1000通过固定部和可移动夹板的
夹持，对第一构件1000的夹持时可以先通过固定部进行初步定位，使夹持操作相对简单，同时仅需要控制第一夹板210和第二夹板220的活动，活动夹板组件的结构也比较简单，不仅能够降低定位夹具的制造成本，而且活动夹板组件的运行过程也相对简单易行，进而可以减少定位时间。
99.作为一种可选实施方式，如图1至图3所示，定位夹具包括夹具固定架100，第一固定部110为夹具固定架100的第一边130，第二固定部120为夹具固定架100的第二边140，第一边130和第二边140相邻设置。
100.在本实施例中，如图1至图3所示，夹具固定架100为具有相邻的两个边的夹具固定架100，夹具固定架100的第一边130和第二边140相邻设置，其中第一边130作为第一固定部110以与第一活动夹板组件相对设置，第一夹板210在第一驱动件211的驱动下在靠近和远离第一边130的方向移动；第二边140作为第二固定部120以与第二活动夹板组件相对设置，第二夹板220在第二驱动件221的驱动下在靠近和远离第二边140的方向移动；最终实现将第一构件1000夹持在第一夹板210、第一边130、第二夹板220以及第二边140形成的夹持空间内。
101.作为一种可选实施方式，如图1至图3所示，第一边130的内轮廓与第一夹板210朝向第一边130的一侧平行，第二边140的内轮廓与第二夹板220朝向第二边140的一侧平行，第一边130的内轮廓和第二边140的内轮廓垂直。
102.在本实施例中，如图1至图3所示，通过第一边130的内轮廓、第二边140的内轮廓、第一夹板210朝向第一边130的一侧、第二夹板220朝向第二边140的一侧形成轮廓为矩形的夹持空间，该夹持空间用于容置第一构件1000。多个对位标记300至少包括四个对位标记300，四个对位标记300分别设置在第一夹板210、第二夹板220、第一边130以及第二边140上。视觉检测系统通过第一图像中的对位标记300可以获取如图2和图3中虚线标出的标记图形，该标记图形的四个边分别与夹持在定位夹具中的第一构件1000的四个边的距离均相同，也就是说标记图形的中心与第一构件的中心1100重合，即通过定位夹具确定了第一构件的中心1100位置，实现了对第一构件的中心1100定位目的。
103.作为一种可选实施方式，如图1至图3所示，多个标记包括第一对位标记310、第二对位标记320、第三对位标记330、第四对位标记340，其中，第一对位标记310设置在第一边130上，第二对位标记320设置在第二边140上，第三对位标记330设置在第一夹板210上，第四对位标记340设置在第二夹板220上。
104.在上述实施例中，如图1至图3所示，第一边130、第一夹板210、第二边140以及第二夹板220上分别设置一个对位标记300，且每个对位标记300与第一边130的内轮廓、第一夹板210朝向第一边130的一侧、第二边140的内轮廓以及第二夹板220朝向第二边140的一侧的最小距离/垂直距离均相等，相对两侧的最小距离/垂直距离可以相互抵消，因此通过四个对位标记300可以形成与第一构件1000相对应的标记图形，进而通过标记图形间接获取第一构件的中心1100位置。
105.在本技术中，如图9所示，第一定边、第二定边、第一夹板210以及第二夹板220上分别设置一个对位标记300，在已知第一边130、第二边140、第一夹板210以及第二夹板220中任意一个的方向和四个对位标记300的位置的情况下，既可以通过数据处理获得唯一确定矩形标记图形，使标记图形的四个边上分别经过一个对位标记300，且标记图形的四个边的
方向分别与第一边130、第二边140、第一夹板210以及第二夹板220的方向相同，即使标记图形可以反映第一边130、第二边140、第一夹板210以及第二夹板220组成的内轮廓结构，进而可以通过标记图形间接确定第一构件的中心1100位置。
106.进一步优选的，如图1和图2所示，设置在第一边130上的对位标记300与设置在第一夹板210上的对位标记300相对设置，设置在第二边140上的对位标记300与设置在第二夹板220上的对位标记300相对设置。
107.如图2所示，通过相对设置在第一边130和第一夹板210上的对位标记300、相对设置在第二边140和第二夹板220上的对位标记300，视觉检测系统通过第一图像中的对位标记300获取标记图形时，可以根据相对设置在第一边130和第一夹板210上的对位标记300之间的连线获取第二边140和第二夹板220的方向，通过平移该连线至分别与设置在第二边140和第二夹板220上的对位标记300重合，可以确定标记图形中与第二边140、第二夹板220相对应的边，同理，可以确定标记图形中与第一边130、第一夹板210相对应的边。在数据处理过程中，可以减少数据处理数量，提高数据处理速度，可以更快速地获取标记图形，提高定位夹具的对第一构件的中心1100定位效率。
108.作为另一种可选实施方式，如图4所示，定位夹具包括与第二活动夹板组件相邻设置的第三活动夹板组件，第三活动夹板组件包括第一固定部110、第三驱动件231和第三夹板230；第三驱动件231配置为控制第三夹板230在靠近和远离第一夹板210的方向移动。
109.进一步可选的，如图4所示，定位夹具包括夹具固定架100，第二固定部120为夹具固定架100的一边，夹具固定架100的一边与第二夹板220相对设置。
110.更进一步可选的，如图4所示，夹具固定架100的一边朝向第二夹板220一侧的轮廓与第二夹板220朝向夹具固定架100的一侧平行，第一夹板210朝向第三夹板230的一侧与第三夹板230朝向第一夹板210的一侧平行，朝向第二夹板220一侧和第一夹板210朝向第三夹板230的一侧垂直。
111.在本实施例中，如图4所示，定位夹具包括第一活动夹板组件、第二活动夹板组件以及第三活动夹板组件，其中，第一活动夹板组件包括第一驱动件211和第一夹板210，第二活动夹板组件包括第二驱动件221和第二夹板220；第三活动夹板组件包括第三驱动件231、第三夹板230以及第一固定部110，即第三活动夹板组件与第一固定部110设置在同一侧。第一夹板210与第二夹板220相邻设置，第三夹板230与第一夹板210相对设置，且第一夹板210、第二夹板220以及第三夹板230与第二固定部120分别所在的直线形成内轮廓为矩形的夹持空间，即第一夹板210所在的直线与第三夹板230所在的直线平行，且第一夹板210和第三夹板230可以相向移动和相背移动；同时，第二夹板220所在的直线与第二固定部120所在的直线平行，且第二夹板220可以向接近和远离第二固定部120的方向移动。
112.在本实施例中，如图4所示，通过第一夹板210、第二夹板220以及第三夹板230的移动，可以将第一构件1000夹持在第一夹板210、第二夹板220以及第三夹板230与第二固定部120组成的内轮廓为矩形的夹持空间中，且第一构件1000的四个边分别与第一夹板210、第二夹板220、第三夹板230以及第二固定部120相抵接。
113.作为一种可选实施方式，如图4所示，多个标记包括第一对位标记310、第二对位标记320、第三对位标记330、第四对位标记340，其中，第一对位标记310设置在第一夹板210上，第二对位标记320设置在第二夹板220上，第三对位标记330设置在第三夹板230上，第四
对位标记340在夹具固定架100的一边上。
114.在本实施例中，如图4所示，第一夹板210、第二夹板220、第三夹板230以及夹具固定架100的一边上分别设有一个对位标记300，与前文原理相同，视觉组件获取对位夹具夹持第一构件1000的第一图像后，根据第一图像中的对位标记300的位置和第一夹板210、第二夹板220、第三夹板230以及夹具固定架100的一边所在直线的方向可以获取与第一构件1000相对应的标记图形，并进一步通过该标记图形获取第一构件的中心1100位置。
115.在本实施例中，如图4所示，首先可以将第一构件1000贴合夹具固定架100的一边放置在夹持空间中，使第一构件1000进行初步定位，之后通过第一夹板210、第二夹板220以及第三夹板230的移动，将第一构件1000夹持在内轮廓为矩形的夹持空间中。
116.作为一种可选实施方式，定位夹具包括与第三活动夹板组件相邻设置的第四活动夹板组件，第四活动夹板组件包括第二固定部120、第四驱动件241和第四夹板240；第四驱动件241配置为控制第四夹板240在靠近和远离第三夹板230的方向移动。
117.在本实施例中，可以通过第一驱动件211、第二驱动件221、第三驱动件231以及第四驱动件241分别对应驱动第一夹板210、第二夹板220、第三夹板230以及第四夹板240，以使第一夹板210、第二夹板220、第三夹板230以及第四夹板240分别夹持在第一构件1000上，使第一夹板210、第二夹板220、第三夹板230以及第四夹板240与第一构件1000的相对位置固定，进而可以通过设置在第一夹板210、第二夹板220、第三夹板230以及第四夹板240上的对位标记300对第一构件1000进行中心定位。
118.进一步可选的，第一夹板210朝向第三夹板230的一侧和第三夹板230朝向第一夹板210的一侧平行，第二夹板220朝向第四夹板240的一侧和第四夹板240朝向第二夹板220的一侧平行。
119.在本实施例中，定位夹具被设置对夹持轮廓为矩形的第一构件1000进行夹持，故而使第一夹板210朝向第三夹板230的一侧和第三夹板230朝向第一夹板210的一侧平行，第二夹板220朝向第四夹板240的一侧和第四夹板240朝向第二夹板220的一侧平行，通过第一夹板210、第二夹板220、第三夹板230以及第四夹板240形成轮廓为矩形的夹持空间，以与第一构件1000的夹持轮廓相对应。
120.更进一步可选的，多个标记包括第一对位标记310、第二对位标记320、第三对位标记330、第四对位标记340，其中，第一对位标记310设置在第一夹板210上，第二对位标记320设置在第二夹板220上，第三对位标记330设置在第三夹板230上，第四对位标记340在第四夹板240上。
121.作为一种可选实施方式，驱动件为气缸、弹性件或电机。
122.在本技术中，多个可移动夹板可以通过驱动件驱动，使各个夹板相对于固定部移动。驱动件可以采用弹性件、气缸或电机驱动。
123.如图5至图8所示，通过驱动件可以驱动第一夹板210、第二夹板220、第三夹板230以及第四夹板240，使第一夹板210、第二夹板220、第三夹板230以及第四夹板240分别相对于夹具固定架100移动。图中上方的第三驱动件231驱动第三夹板230向下移动，下方的第一驱动件211驱动第一夹板210向上移动，且第三夹板230和第一夹板210相向移动的距离相同；同时，图中左方的第二驱动件221驱动第三夹板230向右移动，右方的第四驱动件241驱动第四夹板240向左移动，且第二夹板220和第四夹板240相向移动的距离相同。通过四个方
向上的可移动夹板，可以将第一构件1000夹设在内轮廓为矩形的夹持空间内，即能够夹持固定第一构件1000，还能够使第一构件1000在图中左右上下方向受力相同，在各个方向力的平衡作用下，使第一构件的中心1100与夹具固定架100(标记图形)中心重合，从而使第一构件的中心1100与标记图形的中心重合。
124.如图5至图8所示，驱动件可以是弹性件，每组弹性件的弹力相同，故而通过各组弹性件可以分别为第一夹板210、第二夹板220、第三夹板230以及第四夹板240提供相同的推力，从而使第一夹板210、第二夹板220、第三夹板230以及第四夹板240分别移动相同的距离，将第一构件1000夹持在内轮廓为矩形的夹持空间。
125.在其他实施例中，也可以采用通过气缸或电机驱动可移动夹板的方式，其原理与上述实施例相同，在此不再赘述。
126.作为一种可选实施方式，如图5所示，第一活动夹板组件还包括第三固定部，第二活动夹板组件还包括第四固定部；其中，第一固定部110、第二固定部120、第三固定部和第四固定部的位置都相对固定。
127.在本实施例中，第一夹板210、第二夹板220、第三夹板230以及第四夹板240被设置在由第一固定部110、第二固定部120、第三固定部以及第四固定部形成的矩形框架中，通过第一固定部110、第二固定部120、第三固定部以及第四固定部对第一夹板210、第二夹板220、第三夹板230以及第四夹板240进行定位设置，从而便于在固定部或可移动夹板上定位设置对位标记300。
128.作为一种可选实施方式，如图5和图6所示，定位夹具设置为在第一构件1000放置在第一固定部110和第一夹板210之间以及第二固定部120和第二夹板220之间的情况下，各对位标记300的中心连线围成图形在第一构件1000延伸面的正投影中心与第一构件的中心1100重合。
129.在本实施例中，通过定位夹具的结构设置，能够使第一构件1000在被定位夹具夹持后，各对位标记300的中心连线围成图形在第一构件1000延伸面的正投影中心与第一构件的中心1100重合，从而可以通过对位标记300的中心连线直接确定标记图形的中位位置，即能够更快捷地确定第一构件的中心1100位置。
130.作为一种可选实施方式，多个标记包括第一对位标记310、第二对位标记320、第三对位标记330、第四对位标记340；定位夹具设置为在第一构件1000放置在第一固定部110和第一夹板210之间以及第二固定部120和第二夹板220之间的情况下，第一对位标记310和第三对位标记330的连线与第一固定部110朝向第一构件1000的轮廓边平行，第二对位标记320和第四对位标记340的连线与第二固定部120朝向第一构件1000的轮廓边平行。
131.在本实施例中，在已知矩形结构的长度和长度方向、宽度和宽度方向以及其中一个边的起始位置时，即可确定该矩形结构以及其位置，并进一步可以确定该矩形结构的中心。
132.第一对位标记310和第三对位标记330的连线即可反映矩形结构的长度和长度方向，第二对位标记320和第四对位标记340的连线即可反映矩形结构的宽度和宽度方向，在固定部的位置确定的情况下，即可以通过视觉组件精确地确定第一构件的中心1100位置。
133.在本技术的上述实施例中，每个对位标记300可以通过胶黏剂等设置在夹具固定架100上和/或可移动夹板上。
134.在如图5所示的实施例中，对位标记300设置在夹具固定架100上，可选的，多个对位标记300还包括与夹具固定架100相匹配的标记框架，标记框架贴合在夹具固定架100上，对位标记300设置在标记框架上。
135.在本技术中，对位标记300设置在标记框架上，同时由于标记框架上与夹具固定架100的结构相匹配，从而通过标记框架可以将对位标记300对位固定在夹具固定架100架的相应位置，以确保对位标记300形成的标记图形的中心夹具固定架100的中心相重合，从而可以确保对位标记300在夹具固定架100上的位置精准定位。作为一种可选实施方式，标记框架为玻璃。
136.在本技术中，采用玻璃制作标记框架，使标记框架具有一定的硬度且具有透明性，从而能够方便地将标记框架贴合在夹具固定架100上，且通过玻璃可以准确观察标记框架是否与夹具固定架100精确对位贴合，避免标记框架与夹具固定架100之间产生错位，即避免对位标记300的设置位置错位。
137.在本技术中，多个对位标记300可以预先形成在一定的载体上，例如形成在玻璃载体上，将玻璃载体切割成适宜的大小后，可以将负载有对位标记300的切割载体分别贴合在预设位置。如图1至图8所示，对位标记300分别贴合在夹具固定架100上和/或可移动夹板的预设位置。
138.基于同样的发明构思，本技术还提出了一种对位系统，对位系统包括上述的定位夹具、对位夹具、视觉组件以及控制组件。
139.其中，对位夹具设置为对第二构件进行夹持；
140.视觉组件用于获取定位夹具夹持第一构件1000的第一图像信息，并根据第一图像信息中的对位标记300获取第一构件1000的第一特征位置；视觉组件还用于获取对位夹具夹持第二构件的第二图像信息，并根据第二图像信息获取第二构件的第二特征位置。
141.控制组件设置为控制定位夹具和对位夹具至少一者平移和升降，以使第一构件1000和第二构件对位。
142.因本发明提供的对位系统包括了上述技术方案的定位夹具，因此本发明提供的对位系统具备上述定位夹具的全部有益效果，在此不做赘述。
143.在本技术中，视觉组件可以采用图像传感器(charge-coupled device，ccd)以获取标记模板信息，从而通过标记模板信息间接确定托架的中心位置，避免直接根据托架图形确定中心位置精度较低的缺陷。
144.在本技术中，定位夹具用于夹持第一构件1000，对位夹具用于夹持第二构件，第一构件1000和第二构件可以是显示设备中外轮廓为矩形的待组装部件。
145.在本技术实施例中，第一构件1000为产品的一个待组装构件，第二构件为产品的另一个待组装构件。第一构件1000和第二构架通过对位装配系统进行装配。可选地，第一构件1000为发光基板，第二构件为发光基板。进一步可选地，第一构件1000的材料包括铝，第二构件的材料包括玻璃。
146.在本技术实施例中，控制组件设置为控制定位夹具和对位夹具至少一者平移和升降，也就是说使对位夹具与定位夹具可相对平移和升降；可以使其中的对位夹具固定，使定位夹具在三维空间内移动；或者，使定位夹具固定，使对位夹具在三维空间内移动；或者，使对位夹具和定位夹具均能够在三维空间内移动。通过定位夹具和对位夹具的相对移动，可
以使第一构件1000的第一特征位置与第二构件的第二特征位置对准，从而完成第一构件1000与第二构件的对位。
147.在本技术实施例中，从而在通过视觉系统获取第一构件1000的第一特征位置和第二构件的第二特征位置后，可以使对位夹具与定位夹具可相对平移，使第一构件1000的第一特征位置和第二构件的第二特征位置对齐，若组装完存在角度偏移，可以利用视觉组件的x向、y向以及角度电极进行补正，最终得到想要的组装精度；之后通过使对位夹具与定位夹具可相对升降，将第一构件1000和第二构件对位组装，实现第一构件1000和第二构件的高精度对位组装。
148.作为一种可选实施方式，对位夹具与定位夹具相同或不同。
149.在本实施例中，定位夹具用于夹持较难以识别定位的第一构件1000，当第二构件比较容易识别定位时，对位夹具可以采用传统的夹具，以利用现有装置，降低对位系统的制造成本。当第二构件亦较难以识别定位时，可以使对位夹具与定位夹具相同，以便能够分别对第一构件1000和第二构件进行高精度的中心定位。
150.作为一种可选实施方式，第一构件1000的形状为矩形；第二构件的形状为矩形；
151.第一特征位置包括第一构件的中心1100；第二特征位置包括第二构件的中心；所以控制组件设置为控制第二构件的中心在第一构件1000上的正投影与第二构件的中心重合。
152.在本实施例中，当第一构件1000的形状为矩形、第二构件的形状为矩形时，则可以是第一构件1000的第一特征位置包括但不限于第一构件的中心1100，第二构件的第二特征位置包括但不限于第二构件的中心。若两个形状同为矩形的第一构件1000的支管必须必与第二构件的中心重合，既可以意味着第一构件1000与第二构件实现对位。
153.在本实施例中，通过控制组件控制第二构件的中心在第一构件1000上的正投影与第二构件的中心重合，在进一步组装后，即可以使第一构件的中心1100与第二构件的中心重合，达到使第一构件1000与第二构件对位的目的。
154.作为一种可选实施方式，对位系统为led发光基板组装对位系统；第一构件1000为托架，第二构件为led发光基板；
155.其中，第一构件1000的材料包括铝。
156.随着显示装置的发展，对led发光基板的对位组装要求也越来越高，本技术的对位系统应用于led发光基板的组装对位，能够提高led发光基板的组装对位精度。
157.在本实施例的led发光基板的组装对位中，第一构件1000可以为托架，第一构件1000的材料可以为铝，具体可以是adc12压铸铝。受限于目前的adc12压铸铝等铝材和制备工艺限制，采用adc12压铸铝等铝材制备的托架精度较差，难以直接对托架进行标记对位。本技术通过对位系统中的定位夹具，对托架进行夹持和定位，从而可以更精确地确定托架的第一特征位置，以避免由于托架的制备精度差导致定位准确度差的缺陷。
158.在本实施例的led发光基板的组装对位中，第二构件为led发光基板。在本领域中，led发光基板一般采用玻璃基板，玻璃基板的制备精度较高，可以满足组装精度要求，因此led发光基板可以通过自身结构进行定位，即led发光基板可以采用对位夹具夹持。
159.例如，本实施例的led发光基板为led显示面板，例如可以是mini-led或micro-led显示面板。
160.例如，本实施例的led发光基板为led背光灯板，用于为液晶显示面板提供直下式背光。
161.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
162.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
163.需要说明的是，本技术实施例中所有方向性指示仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
164.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
165.另外，在本技术中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者多个所述特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
166.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本技术的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。
167.另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本技术要求的保护范围之内。
168.尽管已经示出和描述了本技术的实施方式，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本技术的原理和宗旨的情况下可以对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，本技术的范围由权利要求及其等同物限定。

技术特征：
1.一种定位夹具，其特征在于，所述定位夹具设置为对第一构件进行夹持，所述定位夹具包括：多个可移动夹板，包括相邻设置的第一夹板和第二夹板；固定部，包括第一固定部和第二固定部，所述第一固定部与所述第一夹板相对设置，所述第二固定部与所述第二夹板相对设置，所述第一固定部与所述第二固定部的位置相对固定；以及，多个对位标记，设置在所述固定部和/或所述可移动夹板上。2.如权利要求1所述的定位夹具，其特征在于，所述定位夹具包括夹具固定架，所述第一固定部为所述夹具固定架的第一边，所述第二固定部为所述夹具固定架的第二边，所述第一边和所述第二边相邻设置。3.如权利要求2所述的定位夹具，其特征在于，所述夹具固定架还包括第三边和第四边；所述第一边、所述第二边、所述第三边以及所述第四边依次首尾相连；所述多个标记包括第一对位标记、第二对位标记、第三对位标记以及第四对位标记，其中所述第一对位标记设置在所述第一边上，所述第二对位标记设置在所述第二边上，所述第三对位标记设置在所述第三边上，所述第四对位标记设置在所述第四边上；所述多个可移动夹板还包括第三夹板和第四夹板，其中所述第一夹板与所述第三夹板相对设置，所述第二夹板和所述第四夹板相对设置；所述第一夹板与所述第三边弹性连接，所述第二夹板与所述第四边弹性连接，所述第三夹板与所述第一边弹性连接，所述第四夹板与所述第二边弹性连接。4.如权利要求3所述的定位夹具，其特征在于，所述夹具固定架的内轮廓为矩形；所述第一对位标记、所述第二对位标记、所述第三对位标记以及所述第四对位标记分别位于所述矩形的四个顶点附近，或者，所述第一对位标记、所述第二对位标记、所述第三对位标记以及所述第四对位标记分别位于所述矩形四边的附近。5.如权利要求1所述的定位夹具，其特征在于，所述定位夹具包括活动夹板组件，所述活动夹板组件包括驱动件和所述可移动夹板；所述定位夹具包括相邻设置的第一活动夹板组件和第二活动夹板组件，其中，第一活动夹板组件包括第一驱动件和第一夹板，所述第二活动夹板组件包括第二驱动件和第二夹板；所述第一驱动件配置为控制所述第一夹板在靠近和远离所述第一固定部的方向移动，所述第二驱动件配置为控制所述第二夹板在靠近和远离所述第二固定部的方向移动。6.如权利要求5所述的定位夹具，其特征在于，所述定位夹具包括夹具固定架，所述第一固定部为所述夹具固定架的第一边，所述第二固定部为所述夹具固定架的第二边，所述第一边和所述第二边相邻设置。7.如权利要求6所述的定位夹具，其特征在于，所述第一边的内轮廓与所述第一夹板朝向所述第一边的一侧平行，所述第二边的内轮廓与所述第二夹板朝向所述第二边的一侧平行，所述第一边的内轮廓和所述第二边的内轮廓垂直。8.如权利要求6所述的定位夹具，其特征在于，所述多个标记包括第一对位标记、第二对位标记、第三对位标记、第四对位标记，其中，
所述第一对位标记设置在所述第一边上，所述第二对位标记设置在所述第二边上，所述第三对位标记设置在所述第一夹板上，所述第四对位标记设置在所述第二夹板上。9.如权利要求5所述的定位夹具，其特征在于，所述定位夹具包括与所述第二活动夹板组件相邻设置的第三活动夹板组件，所述第三活动夹板组件包括第一固定部、第三驱动件和第三夹板；所述第三驱动件配置为控制所述第三夹板在靠近和远离所述第一夹板的方向移动。10.如权利要求9所述的定位夹具，其特征在于，所述定位夹具包括夹具固定架，所述第二固定部为所述夹具固定架的一边，所述夹具固定架的一边与所述第二夹板相对设置。11.如权利要求10所述的定位夹具，其特征在于，所述夹具固定架的一边朝向所述第二夹板一侧的轮廓与所述第二夹板朝向夹具固定架的一侧平行，所述第一夹板朝向所述第三夹板的一侧与所述第三夹板朝向所述第一夹板的一侧平行，所述朝向所述第二夹板一侧和所述第一夹板朝向所述第三夹板的一侧垂直。12.如权利要求10所述的定位夹具，其特征在于，所述多个标记包括第一对位标记、第二对位标记、第三对位标记、第四对位标记，其中，所述第一对位标记设置在所述第一夹板上，所述第二对位标记设置在所述第二夹板上，所述第三对位标记设置在所述第三夹板上，所述第四对位标记在所述夹具固定架的一边上。13.如权利要求9所述的定位夹具，其特征在于，所述定位夹具包括与所述第三活动夹板组件相邻设置的第四活动夹板组件，所述第四活动夹板组件包括第二固定部、第四驱动件和第四夹板；所述第四驱动件配置为控制所述第四夹板在靠近和远离所述第三夹板的方向移动。14.如权利要求13所述的定位夹具，其特征在于，所述第一夹板朝向所述第三夹板的一侧和所述第三夹板朝向所述第一夹板的一侧平行，所述第二夹板朝向所述第四夹板的一侧和所述第四夹板朝向所述第二夹板的一侧平行。15.如权利要求13所述的定位夹具，其特征在于，所述多个标记包括第一对位标记、第二对位标记、第三对位标记、第四对位标记，其中，所述第一对位标记设置在所述第一夹板上，所述第二对位标记设置在所述第二夹板上，所述第三对位标记设置在所述第三夹板上，所述第四对位标记在所述第四夹板上。16.如权利要求5至15任一项所述的定位夹具，其特征在于，所述驱动件为气缸、弹性件或电机。17.如权利要求5至15任一项所述的定位夹具，其特征在于，所述第一活动夹板组件还包括第三固定部，所述第二活动夹板组件还包括第四固定部；其中，所述第一固定部、所述第二固定部、所述第三固定部和所述第四固定部的位置都相对固定。18.如权利要求2至5任一项所述的定位夹具，其特征在于，所述定位夹具设置为在第一构件放置在第一固定部和所述第一夹板之间以及所述第二固定部和所述第二夹板之间的情况下，各所述对位标记的中心连线围成图形在所述第一构件延伸面的正投影中心与所述第一构件的中心重合。
19.如权利要求18所述的定位夹具，其特征在于，所述多个标记包括第一对位标记、第二对位标记、第三对位标记、第四对位标记；所述定位夹具设置为在所述第一构件放置在所述第一固定部和所述第一夹板之间以及所述第二固定部和所述第二夹板之间的情况下，所述第一对位标记和第三对位标记的连线与所述第一固定部朝向所述第一构件的轮廓边平行，所述第二对位标记和第四对位标记的连线与所述第二固定部朝向所述第一构件的轮廓边平行。20.如权利要求1至5任一项所述的定位夹具，其特征在于，所述定位夹具设置为对夹持轮廓为矩形的第一构件进行夹持。21.如权利要求1至5任一项所述的定位夹具，其特征在于，所述第一构件的材料为adc12压铸铝。22.一种对位系统，其特征在于，所述对位系统包括如权利要求1至21任意一项所述的定位夹具、对位夹具、视觉组件以及控制组件；其中，所述对位夹具设置为对第二构件进行夹持；所述视觉组件用于获取所述定位夹具夹持所述第一构件的第一图像信息，并根据所述第一图像信息中的所述对位标记获取所述第一构件的第一特征位置；所述视觉组件还用于获取所述对位夹具夹持所述第二构件的第二图像信息，并根据所述第二图像信息获取所述第二构件的第二特征位置；所以控制组件设置为控制所述定位夹具和所述对位夹具至少一者平移和升降，以使第一构件和第二构件对位。23.如权利要求22所述的对位系统，其特征在于，所述对位夹具与所述定位夹具相同或不同。24.如权利要求22所述的对位系统，其特征在于，所述第一构件的形状为矩形；所述第二构件的形状为矩形；所述第一特征位置包括所述第一构件的中心；所述第二特征位置包括第二构件的中心；所以控制组件设置为控制所述第二构件的中心在所述第一构件上的正投影与所述第二构件的中心重合。25.如权利要求22至24任意一项所述的对位系统，其特征在于，所述对位系统为led发光基板组装对位系统；所述第一构件为托架，所述第二构件为led发光基板；其中，所述第一构件的材料包括铝。

技术总结
本申请公开了一种定位夹具和对位系统，定位夹具设置为对第一构件进行夹持，定位夹具包括：多个可移动夹板，包括相邻设置的第一夹板和第二夹板；固定部，包括第一固定部和第二固定部，第一固定部与第一夹板相对设置，第二固定部与第二夹板相对设置述第一固定部与第二固定部的位置相对固定；以及多个对位标记，设置在固定部和/或可移动夹板上。第一固定部与第一夹板夹持在第一构件的两侧，第二固定部与第二夹板夹持在第一构件另外的两侧，由于多个对位标记的位置与第一构件的相对位置固定，可以通过多个对位标记确定第一构件的中心位置，提高了对第一构件中心定位的精确度和装配精度，进而避免由于制造精度差、定位精度差导致的一系列产品不良。的一系列产品不良。的一系列产品不良。


技术研发人员：王立强 胡鹏举 于洋 刘宏华 李振国 郭少飞
受保护的技术使用者：京东方晶芯科技有限公司
技术研发日：2023.03.09
技术公布日：2023/10/20