一种负载敏感液压系统的制作方法

1.本发明属于液压控制领域，具体涉及一种负载敏感液压系统。


背景技术：

2.常规的高压清洗车采用的是一个主发和一个副发，该类型的高压清洗车噪音大，重量大，能耗高。于是，为了避免双发的缺陷，结合实际使用的情形，行业里部分高压清洗车采用的是单发设计，即只有一个主发，但单发输出转速随底盘转速变化而变化，进而导致高压水路系统压力不稳定，清洗效果不佳。


技术实现要素：

3.为了克服上述现有技术的不足之处，本发明提供一种负载敏感液压系统，该负载敏感液压系统的流量无论底盘转速是增是减，输送到驱动马达的流量几乎保持不变，维持了高压水路系统的工作压力，保证了清洗效果。
4.本发明是通过如下技术方案实现的：一种负载敏感液压系统，包括负载敏感泵、流量控制单元和用于驱动高压水泵的驱动马达；流量控制单元包括第一控制阀、液控阀、第二控制阀和节流阀，所述负载敏感泵的出油口分别连接所述第一控制阀的进油口和液控阀的工作油口a，第一控制阀的工作油口连接液控阀的控制口b；所述液控阀的工作油口c通过节流阀分别连接驱动马达的进油口和第二控制阀的进油口，第二控制阀的工作油口连接所述负载敏感泵的反馈控制油口；所述液控阀的控制口b被配置为控制由液控阀的工作油口a至液控阀的工作油口c的通断；在由液控阀的工作油口a至液控阀的工作油口c的油路处于导通的工况下，所述第二控制阀也被配置为第二控制阀的进油口与第二控制阀的工作油口导通。
5.在一些实施例中，所述液控阀为二通插装阀。
6.在一些实施例中，所述第一控制阀为包括初始工位和右工位的电磁阀；第一控制阀失电时处于初始工位，第一控制阀处于初始工位时，第一控制阀的进油口与第一控制阀的工作油口连通，此时，负载敏感泵所提供的液压油无法通过液控阀的工作油口a至液控阀的工作油口c；第一控制阀得电时处于右工位，第一控制阀处于右工位时，第一控制阀的工作油口与液压油箱连通，此时，负载敏感泵所提供的液压油能够通过液控阀的工作油口a至液控阀的工作油口c。
7.在一些实施例中，所述第二控制阀为包括初始工位和右工位的电磁阀；第二控制阀失电时处于初始工位，第二控制阀处于初始工位时，第二控制阀的进油口和第二控制阀的工作油口分别与液压油箱连通；第二控制阀得电时处于右工位，第二控制阀处于右工位时，第二控制阀的进油口和第二控制阀的工作油口连通。
8.在一些实施例中，所述流量控制单元还包括安全阀，安全阀的进油口与节流阀的出油口连接，安全阀的出油口连接液压油箱。
9.在一些实施例中，所述负载敏感泵由侧取力器驱动。
10.在一些实施例中，所述负载敏感泵的出油口处还设有高压过滤器。
11.在一些实施例中，所述流量控制单元集成在流量控制阀内。
12.本发明的有益效果是：该负载敏感液压系统通过节流阀和反馈油路的设置，使得无论底盘转速是增是减，输送到驱动马达的流量几乎保持不变，维持了高压水路系统的工作压力，保证了清洗效果。
附图说明
13.图1为本发明高压水路系统不工作时的液压系统原理图；图2为本发明高压水路系统工作时的液压系统原理图；图中，1、负载敏感泵，2、高压过滤器，3、流量控制单元，3.1、第一控制阀，3.2、液控阀，3.3、节流阀，3.4、安全阀，3.5、第二控制阀，4、驱动马达，5、液压油箱。
实施方式
14.下面根据附图和实施例对本发明进一步说明。
15.如图1和图2所示，一种负载敏感液压系统，包括负载敏感泵1、流量控制单元3和用于驱动高压水泵的驱动马达4。在高压水路系统中，所述负载敏感泵1由侧取力器驱动。
16.其中，流量控制单元3包括第一控制阀3.1、液控阀3.2、第二控制阀3.5和节流阀3.3。所述负载敏感泵1的出油口a分别连接所述第一控制阀3.1的进油口h和液控阀3.2的工作油口a，第一控制阀3.1的工作油口连接液控阀3.2的控制口b，第一控制阀3.1的回油口g连接液压油箱5。所述液控阀3.2的工作油口c与节流阀3.3的进油口连接，节流阀3.3的出油口分别连接驱动马达4的进油口d和第二控制阀3.5的进油口f，驱动马达4的出油口连接液压油箱5，第二控制阀3.5的工作油口m连接所述负载敏感泵1的反馈控制油口ls。
17.所述液控阀3.2的控制口b被配置为控制由液控阀3.2的工作油口a至液控阀3.2的工作油口c的通断。在一些实施例中，所述液控阀3.2为二通插装阀，如图1和图2所示，二通插装阀的上腔比下腔的面积大，即在该负载敏感液压系统中，若作用于液控阀3.2的工作油口a的液压力在不大于作用于液控阀3.2的控制口b的液压力的工况下，则液控阀3.2的工作油口a的液压油无法流向液控阀3.2的工作油口c。
18.在由液控阀3.2的工作油口a至液控阀3.2的工作油口c的油路处于导通的工况下，所述第二控制阀3.5也被配置为第二控制阀3.5的进油口f与第二控制阀3.5的工作油口m导通。在该工况下，负载敏感液压系统的驱动马达4接收到来着节流阀3.3出油口的液压油后带动高压水泵工作，此时，节流阀3.3出油口的液压油还通过第二控制阀3.5作用于所述负载敏感泵1的反馈控制油口ls，如图2所示，以保证负载敏感泵1的出口压力pa与负载压力pb的差值恒定。
19.将上述负载敏感液压系统应用于高压水路系统的工作原理如下：1.当第一控制阀3.1的进油口h与第一控制阀3.1的工作油口导通时，此时，负载敏感泵1提供的液压油分成两路，一路经由第一控制阀3.1的进油口h、第一控制阀3.1的工作油口后作用于液控阀3.2
的控制口b，另一路直接作用于液控阀3.2的工作油口a，此时，作用于液控阀3.2的控制口b的液压力等于作用于液控阀3.2的工作油口a的液压力，由于二通插装阀的上腔比下腔的面积大，因此，液控阀3.2的工作油口a的液压油无法流向液控阀3.2的工作油口c，驱动马达4不工作。此时负载敏感泵1会自动调整至排量几乎为0的状态，负载敏感液压系统几乎没有形成回路，功率损耗几乎为零。
20.2.当第一控制阀3.1的工作油口与第一控制阀3.1的回油口g连通时，此时，负载敏感泵1提供的液压油分成两路，一路作用于第一控制阀3.1的进油口h，另一路作用于液控阀3.2的工作油口a，但作用于第一控制阀3.1的进油口h的液压油无法到达第一控制阀3.1的工作油口，并且此时液控阀3.2的控制口b通过第一控制阀3.1的工作油口、第一控制阀3.1的回油口g与液压油箱5导通，液控阀3.2的控制口b无液压力，于是，作用于液控阀3.2的工作油口a的液压力可以轻松的推动二通插装阀的阀芯上移，液控阀3.2的工作油口a与液控阀3.2的工作油口c导通，液控阀3.2的工作油口a处的液压油流向液控阀3.2的工作油口c，并通过调节节流阀3.3的开口大小，控制到达驱动马达4的进油口d的流量。在由液控阀3.2的工作油口a至液控阀3.2的工作油口c的油路处于导通的工况下，第二控制阀3.5的进油口f与第二控制阀3.5的工作油口m导通，此时，节流阀3.3出油口的液压油还通过第二控制阀3.5作用于所述负载敏感泵1的反馈控制油口ls，以保证负载敏感泵1的出口压力pa与负载压力pb的差值恒定。因为节流阀3.3的开口调整好后保持不变，即侧取力器在一定方位内升速或者降速，液压系统的流量始终保持不变。
21.在一些实施例中，所述液控阀3.2采用的是二通插装阀，所述第一控制阀3.1为包括初始工位和右工位的电磁阀；第一控制阀3.1的线圈dt1失电时处于初始工位，在第一控制阀3.1处于初始工位的工况下，第一控制阀3.1的进油口与第一控制阀3.1的工作油口连通；此时，负载敏感泵1所提供的液压油无法通过液控阀3.2的工作油口a至液控阀3.2的工作油口c。第一控制阀3.1的线圈dt1得电时处于右工位，第一控制阀3.1处于右工位时，第一控制阀3.1的工作油口与液压油箱5连通，此时，负载敏感泵1所提供的液压油能够通过液控阀3.2的工作油口a至液控阀3.2的工作油口c。
22.在一些实施例中，所述第二控制阀3.5为包括初始工位和右工位的电磁阀；第二控制阀3.5的线圈dt2失电时处于初始工位，第二控制阀3.5处于初始工位时，第二控制阀3.5的进油口f和第二控制阀3.5的工作油口m分别与液压油箱5连通。第二控制阀3.5的线圈dt2得电时处于右工位，第二控制阀3.5处于右工位时，第二控制阀3.5的进油口f和第二控制阀3.5的工作油口m连通。结合上述第一控制阀3.1的工作原理，控制该负载敏感液压系统的第一控制阀3.1和第二控制阀3.5同时得电或同时失电即可满足高压水路系统的工作。
23.在一些实施例中，所述流量控制单元3还包括安全阀3.4，安全阀3.4的进油口与节流阀3.3的出油口连接，安全阀3.4的出油口连接液压油箱5。
24.在一些实施例中，所述负载敏感泵1的出油口处还设有高压过滤器2，对负载敏感泵1的出油口的液压油过滤后输送到流量控制单元3。
25.在一些实施例中，所述流量控制单元3集成在流量控制阀内。流量控制单元3包括第一控制阀3.1、液控阀3.2、节流阀3.3、安全阀3.4和第二控制阀3.5，基于流量控制单元3，流量控制阀包括进油口p、回油口t、反馈控制油口ls和工作油口a。对内，流量控制阀的进油口p分别与第一控制阀3.1的进油口h、液控阀3.2的工作油口a连接，流量控制阀的回油口t
分别与安全阀3.4的出油口、第一控制阀3.1的回油口g、第二控制阀3.5的回油口连接，流量控制阀的反馈控制油口ls与第二控制阀3.5的工作油口m连接，流量控制阀的工作油口a连接节流阀3.3的出油口。对外，流量控制阀的进油口p与负载敏感泵1的出油口a连接，流量控制阀的回油口t与液压油箱5连接，流量控制阀的反馈控制油口ls与负载敏感泵1的反馈控制油口ls连接，流量控制阀的工作油口a连接驱动马达4的进油口d。
26.作为另一种实施方式，本发明的负载敏感液压系统的所述液控阀3.2也可以采用液控单向阀，液控单向阀控制方式与二通插装阀有所不同，液控单向阀的控制口在得到液压力控制时可以实现反向导通（即双向均可以流通），而液控单向阀的控制口无液压力作用时则仅能单向导通。为此，如液控阀3.2采用液控单向阀时，则可以将第一控制阀3.1设计成得电时，第一控制阀3.1的进油口与第一控制阀3.1的工作油口导通，此时，液控单向阀实现反向导通，使得负载敏感泵1提供的液压油能够供给到驱动马达4；而第一控制阀3.1失电时，第一控制阀3.1的工作油口与第一控制阀3.1的回油口导通，此时，液控单向阀实现反向截止，负载敏感泵1提供的液压油无法到达驱动马达4。同样，在液控单向阀实现反向导通时，所述第二控制阀3.5也被配置为第二控制阀3.5的进油口与第二控制阀3.5的工作油口导通。
27.以上所述仅是对本发明的较佳实施方式而已，并非对本发明作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改，等同变化与修饰，均属于本发明技术方案的范围内。

技术特征：
1.一种负载敏感液压系统，其特征在于：包括负载敏感泵（1）、流量控制单元（3）和用于驱动高压水泵的驱动马达（4）；流量控制单元（3）包括第一控制阀（3.1）、液控阀（3.2）、第二控制阀（3.5）和节流阀（3.3），所述负载敏感泵（1）的出油口分别连接所述第一控制阀（3.1）的进油口和液控阀（3.2）的工作油口a，第一控制阀（3.1）的工作油口连接液控阀（3.2）的控制口b；所述液控阀（3.2）的工作油口c通过节流阀（3.3）分别连接驱动马达（4）的进油口和第二控制阀（3.5）的进油口，第二控制阀（3.5）的工作油口连接所述负载敏感泵（1）的反馈控制油口；所述液控阀（3.2）的控制口b被配置为控制由液控阀（3.2）的工作油口a至液控阀（3.2）的工作油口c的通断；在由液控阀（3.2）的工作油口a至液控阀（3.2）的工作油口c的油路处于导通的工况下，所述第二控制阀（3.5）也被配置为第二控制阀（3.5）的进油口与第二控制阀（3.5）的工作油口导通。2.根据权利要求1所述的一种负载敏感液压系统，其特征在于：所述液控阀（3.2）为二通插装阀。3.根据权利要求2所述的一种负载敏感液压系统，其特征在于：所述第一控制阀（3.1）为包括初始工位和右工位的电磁阀；第一控制阀（3.1）失电时处于初始工位，第一控制阀（3.1）处于初始工位时，第一控制阀（3.1）的进油口与第一控制阀（3.1）的工作油口连通，此时，负载敏感泵（1）所提供的液压油无法通过液控阀（3.2）的工作油口a至液控阀（3.2）的工作油口c；第一控制阀（3.1）得电时处于右工位，第一控制阀（3.1）处于右工位时，第一控制阀（3.1）的工作油口与液压油箱（5）连通，此时，负载敏感泵（1）所提供的液压油能够通过液控阀（3.2）的工作油口a至液控阀（3.2）的工作油口c。4.根据权利要求2所述的一种负载敏感液压系统，其特征在于：所述第二控制阀（3.5）为包括初始工位和右工位的电磁阀；第二控制阀（3.5）失电时处于初始工位，第二控制阀（3.5）处于初始工位时，第二控制阀（3.5）的进油口和第二控制阀（3.5）的工作油口分别与液压油箱（5）连通；第二控制阀（3.5）得电时处于右工位，第二控制阀（3.5）处于右工位时，第二控制阀（3.5）的进油口和第二控制阀（3.5）的工作油口连通。5.根据权利要求1所述的一种负载敏感液压系统，其特征在于：所述流量控制单元（3）还包括安全阀（3.4），安全阀（3.4）的进油口与节流阀（3.3）的出油口连接，安全阀（3.4）的出油口连接液压油箱（5）。6.根据权利要求1所述的一种负载敏感液压系统，其特征在于：所述负载敏感泵（1）由侧取力器驱动。7.根据权利要求1所述的一种负载敏感液压系统，其特征在于：所述负载敏感泵（1）的出油口处还设有高压过滤器（2）。8.根据权利要求1～7任意一项所述的一种负载敏感液压系统，其特征在于：所述流量控制单元（3）集成在流量控制阀内。

技术总结
本发明属于液压控制领域，具体涉及一种负载敏感液压系统，包括负载敏感泵、流量控制单元和用于驱动高压水泵的驱动马达；流量控制单元包括第一控制阀、液控阀、第二控制阀和节流阀，负载敏感泵的出油口分别连接第一控制阀的进油口和液控阀的工作油口A，第一控制阀的工作油口连接液控阀的控制口；液控阀的工作油口C通过节流阀分别连接驱动马达的进油口和第二控制阀的进油口，第二控制阀的工作油口连接负载敏感泵的反馈控制油口；液控阀的控制口被配置为控制由液控阀的工作油口A至液控阀的工作油口C的通断。该负载敏感液压系统的流量无论底盘转速是增是减，输送到驱动马达的流量几乎保持不变，维持了高压水路系统的工作压力，保证了清洗效果。证了清洗效果。证了清洗效果。


技术研发人员：李金成 许武刚 魏旭
受保护的技术使用者：徐工湖北环保科技股份有限公司
技术研发日：2023.07.24
技术公布日：2023/10/20