一种高可靠的接触件、接触件定位结构及连接器的制作方法

1.本发明属于连接器技术领域，具体涉及一种高可靠的接触件、接触件定位结构及连接器。


背景技术：

2.随着技术的不断进步，越来越多的连接器产品更加倾向于小型化、集成化，由于产品小型化、集成化的要求，产品接触件的数量和种类不断增加，接触件规格需求越来越小，间距排布越来越密集，而越小的间距及密集的排布会对产品的电气性能指标带来挑战，越小规格的接触件接触可靠性越难保证。目前常用的连接器结构为，将接触件通过两个绝缘体前后固定的方式进行装配，这种装配方式可简化接触件结构，更便于接触件生产及集成化安装，从而被越来越多的采用。但是现有产品接触件间的电气间隙往往较低，且容易在两绝缘体配合缝隙处积存多余杂物，甚至造成接触件间的导通，这使产品的在使用过程中存在隐患，并对产品的性能产生不良影响。


技术实现要素：

3.为实现连接器高可靠的小型化、集成化，本发明提供一种高可靠的接触件、接触件定位结构及连接器。
4.本发明的目的是采用以下技术方案来实现。依据本发明提出的一种高可靠的接触件，所述接触件包括细径端用于抵在绝缘体端面以实现轴向定位的变径段，变径段整体用于设置在另一绝缘体的安装孔中，接触件的粗径段外壁设置用于抵在另一绝缘体安装孔内壁以实现轴向定位的定位部。通过变径段及定位部对接触件实现轴向上两个方向的定位，同时，变径段的细径端抵在绝缘体端面，整体位于另一绝缘体安装孔内，使两个绝缘体对接界面处的接触件爬电距离增大。
5.进一步的，所述接触件端部设置插孔结构，插孔结构包括多个环绕设置并围成插孔结构孔口的弹片。插孔结构的壁体为多个弹片，在插合时可以发生弹性形变，可以实现快捷插接。
6.进一步的，所述弹片的径向截面形状为v型。v型结构使每个弹片与对插的插针接触点为两个，增大对插的可靠性。
7.一种接触件定位结构，包括相互对接的第一绝缘体、第二绝缘体，第一绝缘体、第二绝缘体上均设置插装同一接触件的安装孔，第一绝缘体的安装孔内设置用于抵接接触件粗径段外壁上定位部的挡止部，接触件的粗径段、变径段位于第一绝缘体的安装孔内，接触件的细径段位于第二绝缘体的安装孔内。绝缘体上定位结构与接触件上定位结构相互配合，实现接触件轴向定位，并且可以在绝缘体对接处实现较大的爬电距离。
8.进一步的，所述第一绝缘体、第二绝缘体中的一个设置识别缺口、另一个设置用于在两绝缘体对接时与识别缺口对插的识别凸块。只有当识别凸块插入识别缺口才能使绝缘体成功对插。
9.进一步的，所述第一绝缘体、第二绝缘体中的一个设置至少两个且规格互不相同的识别缺口、另一个设置对应规格及数量的识别凸块。识别缺口、识别凸块规格相互对应，只要以正确的方位对插，才能成功插合，避免插合错误。
10.进一步的，所述第一绝缘体、第二绝缘体中的一个设置导柱、另一个设置用于在两绝缘体对接时与导柱插合的导柱孔。在插合时，导柱及导柱孔相互引导，实现绝缘体平稳插合。
11.进一步的，所述导柱、导柱孔在第一绝缘体、第二绝缘体对插时强装配合。在将绝缘体安装在连接器壳体之前，导柱与导柱孔强装配合，使两个绝缘体预先固定，方便下一步安装在壳体内。
12.一种连接器，包括所述的一种接触件定位结构，并且两绝缘体上至少插装两个接触件。接触件之间的爬电距离可以满足要求。
13.进一步的，所述第一绝缘体、第二绝缘体安装在连接器的壳体中，第一绝缘体、第二绝缘体的对接界面位于壳体内。避免外界杂物进入绝缘体，进而避免接触件之间发生短路。
14.与现有技术相比，本发明的有益之处在于：接触件通过变径段及定位部实现轴向上两个方向的定位，同时，变径段的细径端抵在绝缘体端面，整体位于另一绝缘体安装孔内，使两个绝缘体对接界面处的接触件爬电距离增大。
15.上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。
附图说明
16.图1为现有技术中的面板连接器的示意图；
17.图2a为pcb连接器的侧剖视图；
18.图2b为pcb连接器的前视图；
19.图2c为pcb连接器的立体图；
20.图3a为面板连接器的后视图；
21.图3b为图3a的左视图；
22.图3c为图3a的前视图；
23.图3d为图3b的俯视图；
24.图3e为面板连接器的立体图；
25.图4a为pcb连接器与面板连接器未插合时的示意图；
26.图4b为pcb连接器与面板连接器插合时的示意图；
27.图5为面板连接器的分解示意图；
28.图6为面板连接器的剖视图；
29.图7为面板连接器的另一剖视图；
30.图8为面板连接器接触件的示意图；
31.图9a为面板连接器第一绝缘体的剖视图；
32.图9b为面板连接器第一绝缘体的立体图；
33.图10a为面板连接器第二绝缘体的剖视图；
34.图10b为面板连接器第二绝缘体的立体图；
35.图11a为面板连接器接触件的另一示意图；
36.图11b为面板连接器用于制作接触件的料带的示意图；
37.图11c为面板连接器接触件的插孔结构示意图；
38.图11d为面板连接器中接触件与插针插合时的示意图；
39.图11e为现有技术插孔结构的示意图。
40.【附图标记】
41.1-pcb连接器，101-异形孔，102-凹槽，103-插孔，2-pcb板，3-方盘壳体，301-方盘凸块，302-收口结构，4-插接胶圈，5-面板胶圈，6-第一绝缘体，601-定位台阶，602-第一安装孔，603-识别缺口，604-导柱，7-接触件，701-插孔结构，702-定位凸块，703-变径段，8-第二绝缘体，801-导向凸块，802-凸筋，803-识别凸块，804-第二安装孔，805-导柱孔，9-安装面板，10-料带，1001-三瓣式弹片结构，11-插针。
具体实施方式
42.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
43.一种可实现引导安装的连接器组件的实施例，如图2a至图11d所示，包括面板连接器、pcb连接器1，pcb连接器1在实际安装使用时，位于安装面板9内侧，并插接在pcb板2上。在使用时，面板连接器穿设在安装面板9上并与pcb连接器插接，面板连接器以与pcb连接器插接的端部为后端，另一端为前端。面板连接器与pcb连接器对插后接触的界面为插合界面。该连接器组件具有可实现面板连接器和pcb连接器1导正安装的结构，可满足面板连接器和pcb连接器1在xy方向的引导安装。
44.面板连接器包括方盘壳体3、插接胶圈4、面板胶圈5、第一绝缘体6、接触件7、第二绝缘体8，在其他实施例中，方盘壳体3可根据需要替换为其他形状的壳体。面板连接器与pcb连接器对插后，第二绝缘体8的后端面与pcb连接器的前端面接触形成插合界面。接触件7的前端部插装在第一绝缘体6中，接触件7的后端部插装在第二绝缘体8中，第一绝缘体6、第二绝缘体8上安装接触件且两者对接后安装在方盘壳体3中。方盘壳体3外侧部设置方盘凸块301，方盘凸块301后侧部开槽，槽内设置面板胶圈5，面板连接器穿过安装面板9与pcb连接器1插合后，面板胶圈5抵在安装面板9上，用于密封面板连接器与安装面板9。面板连接器与pcb连接器插合后，接触件7的一端与pcb连接器的插孔103对插，该插合端凸出第二绝缘体的后端面，接触件7的另一端设置插孔结构701，用于与其他外部的连接器插合。方盘壳体3前端部设置插合腔，接触件7的插孔结构701位于该插合腔中，该插合腔内设置插接胶圈4，与其他连接器插合时，用于密封。
45.pcb连接器1安装时，其侧边插装在pcb板2上，其前端面朝向安装面板9的安装孔。为满足面板连接器在pcb连接器xy方向的导正安装要求，pcb连接器前端部设置异形孔101，异形孔从前端面向pcb连接器后端延伸，且内部空腔为非回转体；相应的，在面板连接器上
设置与异形孔101内腔形状相契合的导向凸块801，导向凸块801与第二绝缘体8一体设置，导向凸块801凸出第二绝缘体8的插合界面，且其高度高于接触件7的高度，当两连接器对插时，导向凸块801由于高于接触件，可以起到保护接触件7的作用，避免接触件7直接撞到pcb连接器的插合界面上而造成接触件7的损伤。异形孔设置为非回转体形状是为避免面板连接器在插合时绕回转体轴转动，造成插合界面偏斜。导向凸块插入异形孔后，pcb连接器中的接触件与面板连接器中的接触件实现对插。
46.为扩大异形孔101的导正范围，在异形孔101开口部四周设置倒角，倒角尺寸为c1
×
c2，c1为倒角在xy方向的尺寸，c2为倒角的深度尺寸。导向凸块801高出接触件的高度δa＞c2。由于δa＞c2，可以保证连接器插合时，导向凸块801引导到位后(即导向凸块801已经穿过异形孔101上的倒角所在的开口部并进入异形孔主体)，接触件7再开始接触pcb连接器，此时由于异形孔的导正作用(即导向凸块801插入异形孔主体后，接触件7正对pcb连接器1上的插孔103)，接触件7直接插入对应的插孔中，避免接触件7碰撞到pcb连接器的插合界面。pcb连接器1上的插孔103以及异形孔101与面板连接器的接触件7以及导向凸块801位置相互对应，当导向凸块801插入异形孔10主体1时，接触件7才开始插入对应的插孔103，插孔103内设置pcb连接器对应的接触件。
47.当连接器对插时，如果导向凸块801没有对准转异形孔101，倒角c1
×
c2的斜面可以对导向凸块801进行引导，将导向凸块801倒入异形孔101。倒角c1
×
c2扩大了导向凸块801与异形孔101对插的范围，扩大的范围为c1。由于倒角c1
×
c2的存在，不必要求pcb连接器与面板连接器正好对准，允许一定的偏差，偏差的最大值为c1。在倒角c1
×
c2的引导过程中，由于δa＞c2，此时接触件不与面板连接器接触，避免接触件7撞到pcb连接器1的插合界面而导致损坏；当引导到位后，接触件才与pcb连接器配合。同时导向凸块801及异形孔101的设置还起到防错装的作用，可用于对插时的方向识别。
48.倒角的c1为pcb连接器可达到的最大导正量，当导向凸块801插入异形孔101时，导向凸块801与异形孔101之间可以在xy方向有c1或者小于c1的偏斜量，不需要精确对准，在倒角c1
×
c2的引导下，可以将导向凸块801插入异形孔101内，同时将接触件7引导插入插孔103，倒角c1
×
c2对导向凸块801的引导为一级引导。pcb连接器的插孔103开口部设有倒角c5，与接触件7插合端的倒圆r1配合实现二级引导，二级引导的最大导正量为c5+r1，当插孔103与接触件7的偏斜量小于或等于c5+r1，可以引导接触件7与pcb连接器插孔正确插合。一级引导与二级引导相互配合衔接，实现pcb连接器与面板连接器的快捷对插，在对插时，不需要精确对准，就能实现插合到位，避免安装对插困难。同时，由于接触件7以及插孔103内的插孔接触件采用弹性材质制成，具有一定弹性，即使接触件及插孔的相对位置没有那么精确，只要插合过程中引导到位，接触件与插孔103内的插孔接触件插合时，发生弹性形变，就可以使接触件与插孔接触件插合到位，在加工面板连接器及pcb连接器时，不需要过高的精度，降低加工成本。
49.pcb连接器1的插合界面形状为关于y轴对称的形状，异形孔101的截面形状也关于y轴对称，异形孔101的截面类似矩形，对应的，面板连接器的插合界面也关于y轴对称，导向凸块801的截面形状为轴对称，其截面形状也为类矩形的形状。为了提高导向凸块801结构整体的强度，保证产品结构强壮性，不至于导向凸块在对插时轻易被破坏，在导向凸块801较宽的两个外壁上设置沿插合方向延伸的凸筋802，对应的为了实现与导向凸块801的插
合，在异形孔101类似矩形形状的基础上，在异形孔的两个较宽的内壁各增加一处沿插合方向延伸的凹槽102，其作用为与面板连接器导向凸块801的两处凸筋802配合，异形孔101最终形成图2b、2c所示的类申字形状。
50.为了增大异形孔101对导向凸块801的导正量，在导向凸块801头部四周设置倒角c3
×
c4，其中c3为xy方向上的尺寸，c4为插合方向上的尺寸，倒角c1
×
c2与倒角c3
×
c4相配合，在导向凸块801与异形孔101对插时可以有更大的引导量。此时所能达到的对插导正量为δx或δy＝c1+c3，对插时即使两连接器的相对位置有偏斜，偏斜量不超过c1+c3，可通过设置的倒角在xy方向上进行引导校正。此时为了保证接触件不与pcb连接器插合界面碰撞，δa设置为δa＞c2+c4，保证导向凸块801与异形孔101之间引导到位后，接触件与pcb连接器上的插孔对插，实现所述的正确引导。
51.同时可根据需要调整c1、c2、c3、c4的尺寸，从而满足客户处所需的导正量δx/δy，例如，异形孔可以不设置倒角，在导向凸块上设置倒角c3
×
c4，此时对插导正量为c3，δa设置为δa＞c4。
52.pcb连接器上的异形孔101为非贯通孔，用于导正的异形孔101穿过pcb连接器壳体后不贯穿pcb连接器内部的绝缘体，即异形孔包括pcb连接器壳体上的通孔与绝缘体上的盲孔，不会暴露出pcb连接器内部的插孔接触件，将插孔接触件有效隔离开，同时避免有异物存在时，异物通过异形孔进入pcb连接器内部的可能性。设置异形孔的导正孔深度h≥l(用于导正的导向凸块的高度)，保证连接器对插时不会受导正特征影响，避免出现插合不到位的现象。在本发明的其他实施例中，可将pcb连接器的壳体加厚，将异形孔设置在pcb连接器的壳体上。
53.在上述实施例的基础上，可将导向凸块设置在面板连接器的壳体上，或者与面板连接器的壳体一体设置，导向凸块向后侧延伸，并高出接触件。
54.在其他实施例中，在pcb连接器上设置导向凸块，在面板连接器上设置异形孔，导向凸块、异形孔的其余技术特征与上述实施例相同。
55.pcb连接器及面板连接器也可替换为其他需要引导安装的第一连接器、第二连接器。
56.面板连接器上密集排布设置多个小规格的接触件，为提高面板连接器的绝缘性能及小规格接触件的接触可靠性，本发明提出一种新的接触件定位结构及高可靠的接触件。
57.为保证接触件7在面板连接器的绝缘体内前后方向的定位，将面板连接器中的绝缘体设置为两体扣合式结构，面板连接器中的绝缘体包括第一绝缘体6、第二绝缘体8。常规的两体扣合式结构中，虽然接触件在绝缘体中的位置及电气性能可以保证，但是在两绝缘体扣合处，连接器的电气性能便成为风险点，因为两绝缘体扣合处必然会存在缝隙，扣合处的接触件之间距离更近，爬电距离、电气间隙更小；同时由于缝隙的存在，尤其是当扣合处缝隙外露时，不可避免地会有粉尘等异物通过缝隙进入到连接器内部及接触件之间，这会使连接器进行电气传输时，存在短路等不良现象发生的风险。
58.在本发明中，为保证两绝缘体扣合界面处的缝隙不被异物进入，将两绝缘体的扣合界面位置设置在方盘壳体3的内部，如图6所示。将接触件7装入第一绝缘体6和第二绝缘体8相应孔位后进行扣合，使第一绝缘体6和第二绝缘体8对接，对接后整体装入方盘壳体3。方盘壳体3后侧的开口部壁体向外侧凸出，形成收口结构302，收口结构302为设置在开口部
边沿的环形凸台，绝缘体装入方盘壳体3内后，第一绝缘体6和第二绝缘体8之间的缝隙被收口结构302遮挡。通过方盘壳体3的收口结构302进行收口固定绝缘体，这样绝缘体扣合处缝隙便被方盘壳体3包裹固定，避免了异物进入，进而防止异物进入后导致的短路等不良现象的发生。
59.为了实现接触件7轴向定位，在接触件7的前端部外壁设置定位凸块702，第一绝缘体6上接触件的第一安装孔602内壁设置定位台阶601，当接触件7插装在第一绝缘体6上后，定位凸块702与定位台阶601相配合，使定位凸块702的前端抵在定位台阶601上，实现接触件7的前定位，避免接触件7向前侧移动。接触件7上具有变径段703，变径段703将接触件划分为前端部的粗径段、后端部的细径段。定位凸块702设置在粗径段的外壁。变径段703直径从前到后逐渐减小。接触件7的前端部插装在第一绝缘体内后，将接触件的后端部插装在第二绝缘体内，待两个绝缘体对接安装后，接触件7的粗径段、变径段703位于第一安装孔602内，细径段位于第二绝缘体8的第二安装孔804内。第二安装孔804的内径小于第一安装孔602的内径，以匹配接触件7的细径段、粗径段的外径。待接触件7安装在绝缘体内后，第二绝缘体8的对接面抵在变径段703的细径端，实现接触件的后定位，避免接触件7向后侧移动。通过对接触件7的前定位及后定位来实现接触件的轴向定位。接触件7的后定位通过接触件的细径端与第二绝缘体8的对接面配合实现，并同时将接触件7的变径段设置在第一绝缘体6和第二绝缘体8的配合界面处，并且变径段位于第一安装孔602内，变径段703与细径段的交界处位于第一绝缘体与第二绝缘体的交界处，此处接触件的直径较小，这样可以保证接触件7后定位的同时，在配合交界处，绝缘体上排布的接触件间距较大，保证接触件间的爬电距离符合要求。若在接触件上同样使用定位凸块702进行接触件的后定位，则接触件间的定位凸块间距势必会比目前结构的的爬电距离要小很多，甚至不满足电气性能要求。
60.在本发明的其他实施例中，可以将定位凸块702替换为其他可以抵在定位台阶601上的定位部，例如可以将定位凸块702替换为与定位台阶601抵接的台阶；也可以将定位台阶702替换为凸块等挡止部，配合接触件上的定位凸块或台阶，以阻止接触件移动。
61.在第一绝缘体6上设置三个规格不同的识别缺口603，在第二绝缘体8上设置三个对应规格及位置的识别凸块803，在第一绝缘体与第二绝缘体对接时，识别凸块803插合在对应的识别缺口603中，实现第一绝缘体与第二绝缘体的正确对插，避免第一绝缘体与第二绝缘体对接错位。识别缺口及识别凸块形状上的差异，便于两绝缘体对接时进行方向识别，避免误装。在本实施例中，第一绝缘体6的后端部外侧壁设置环形凸台，识别缺口603环形分布在环形凸台上；第二绝缘体8的前端部外侧壁设置环形凸台，环形凸台边缘设置向前侧延伸的识别凸块803；第一绝缘体6与第二绝缘体8对接时，识别凸块803插入对应的识别缺口603中。在其他实施例中，可根据需要确定识别缺口、识别凸块的数量。
62.在本发明的其他实施例中，可以在第一绝缘体后端部设置多个识别凸块，在第二绝缘体前端部设置多个识别缺口，识别凸块、识别缺口的其余技术特征与上述实施例相同。
63.第一绝缘体6的后端部插装固定三个导柱604，在第二绝缘体的前端部相应位置设置导柱孔805，当两绝缘体对接时，导柱604与导柱孔805强装配合，实现接触件7与绝缘体的整体预固定，便于整体装入方盘壳体3中。
64.在本发明的其他实施例中，第一绝缘体6的后端部可设置导柱孔，第二绝缘体的前端部可设置导柱，导柱孔、导柱的其余技术特征与上述实施例相同。
65.在本发明的其他实施例中，可根据需要设置其他数量的导柱及导柱孔。导柱可与绝缘体一体设置。
66.为提高小规格接触件的接触可靠性，接触件7前端部的插孔结构701采用三瓣式弹片结构作为插孔结构孔口的壁体，插孔结构701用于与其他连接器的插针11对插。接触件7在加工时，首先加工料带10，然后将料带卷圆成接触件7。料带10的前端部加工有三瓣式弹片结构1001，在未卷圆时，三瓣式弹片结构1001包括三个在料带10前端部并列排布的弹片，然后将料带10整体进行卷圆，待卷圆后，三个弹片围成插孔结构孔口的壁体。常规的三瓣式弹片结构需要卷制为纯圆形的孔口，如图11e所示。但在实际生产时，由于各种因素的影响，例如加工精度的影响，三瓣式弹片结构卷圆后不会形成理想的纯圆形孔口，插孔结构与插针11插合接触时，插孔结构的内壁也不会完全贴合插针11的外圆壁，而是由插孔结构的小部分孔口特征与插针11的小部分外圆壁进行接触，形成触点，且触点位置不确定，因此其接触状态难以保证，进而使接触件接触可靠性较差。为改善连接器对插后接触件的接触状态，将料带10的三瓣式弹片结构1001中的每个弹片设置为v型结构，其径向截面为v型，待卷圆后，形成如图11c所示的形状，v型结构的凹面朝向内侧，待插针插合后，使每个弹片均有两个触点与插针11的外圆壁接触，这样整体触点可提高到6个，如图11d所示，消除接触的不确定性，同时大大提高触点数量，增加产品可靠性。
67.在本发明的其他实施例中，可根据需要设置三瓣式弹片结构中的弹片的数量。
68.尽管已经展示和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

技术特征：
1.一种高可靠的接触件，其特征在于：所述接触件(7)包括细径端用于抵在绝缘体端面以实现轴向定位的变径段(703)，变径段整体用于设置在另一绝缘体的安装孔中，接触件的粗径段外壁设置用于抵在另一绝缘体安装孔内壁以实现轴向定位的定位部。2.根据权利要求1所述的一种高可靠的接触件，其特征在于：所述接触件端部设置插孔结构(701)，插孔结构包括多个环绕设置并围成插孔结构孔口的弹片。3.根据权利要求2所述的一种高可靠的接触件，其特征在于：所述弹片的径向截面形状为v型。4.一种接触件定位结构，其特征在于：包括相互对接的第一绝缘体(6)、第二绝缘体(8)，第一绝缘体、第二绝缘体上均设置插装同一接触件的安装孔，第一绝缘体的安装孔内设置用于抵接接触件粗径段外壁上定位部的挡止部，接触件的粗径段、变径段位于第一绝缘体的安装孔内，接触件的细径段位于第二绝缘体的安装孔内。5.根据权利要求4所述的一种接触件定位结构，其特征在于：所述第一绝缘体、第二绝缘体中的一个设置识别缺口(603)、另一个设置用于在两绝缘体对接时与识别缺口对插的识别凸块(803)。6.根据权利要求5所述的一种接触件定位结构，其特征在于：所述第一绝缘体、第二绝缘体中的一个设置至少两个且规格互不相同的识别缺口、另一个设置对应规格及数量的识别凸块。7.根据权利要求4所述的一种接触件定位结构，其特征在于：所述第一绝缘体、第二绝缘体中的一个设置导柱(604)、另一个设置用于在两绝缘体对接时与导柱插合的导柱孔(805)。8.根据权利要求7所述的一种接触件定位结构，其特征在于：所述导柱、导柱孔在第一绝缘体、第二绝缘体对插时强装配合。9.一种连接器，其特征在于：包括权利要求4-8中任意一项所述的一种接触件定位结构，并且两绝缘体上至少插装两个接触件。10.根据权利要求9所述的一种连接器，其特征在于：所述第一绝缘体、第二绝缘体安装在连接器的壳体中，第一绝缘体、第二绝缘体的对接界面位于壳体内。

技术总结
一种高可靠的接触件、接触件定位结构及连接器，所述接触件包括细径端用于抵在绝缘体端面以实现轴向定位的变径段，变径段整体用于设置在另一绝缘体的安装孔中，接触件的粗径段外壁设置用于抵在另一绝缘体安装孔内壁以实现轴向定位的定位部。通过变径段及定位部对接触件实现轴向上两个方向的定位，同时，变径段的细径端抵在绝缘体端面，整体位于另一绝缘体安装孔内，使两个绝缘体对接界面处的接触件爬电距离增大。距离增大。距离增大。


技术研发人员：段永强 户晓磊 杨国刚 武冰洋 林杨
受保护的技术使用者：中航光电（上海）有限公司
技术研发日：2023.07.20
技术公布日：2023/10/20