基于缠绕和HP-RTM的板簧本体的制备方法、装置及板簧本体与流程

基于缠绕和hp-rtm的板簧本体的制备方法、装置及板簧本体
技术领域
1.本技术涉及用于汽车的板簧本体的制备技术领域，更具体地，涉及一种基于缠绕和hp-rtm的板簧本体的制备方法、装置及板簧本体。


背景技术：

2.随着全球化石能源的日益消耗和人们对环境问题的日益重视，汽车工业中新材料新技术的革新速度也与日俱增。汽车轻量化不仅可以极大的降低人们对化石能源的消耗，还可以提高汽车的载货量，增加汽车的使用效率。复合材料除了具有重量轻、强度高的特点外，还具有较好的减震和疲劳寿命，因此，复合材料在汽车领域得到了广泛的应用。
3.复合材料作为汽车用板弹簧材料，近年受到众多汽车厂商的广泛研究，也在部分车型上得到了商业化应用。复合材料板簧的成型工艺通常分为连续纤维缠绕(filament winding)工艺和模压(compressing molding)工艺。
4.大多厂家研发的复合材料板簧都采用模压工艺，其精度相对于纤维缠绕工艺高，产品成型后，表面光滑，不需要进行二次加工。高压树脂传递模塑(high pressure resin transfer molding，hp-rtm)成型工艺是一种典型的模压工艺。具体而言，在模腔中放入预成型的纤维增强材料，模具需有周边密封和紧固，并保证树脂可在内部流动顺畅；密封模具后以一定的压力注入定量树脂，待树脂固化后即可脱模得到所期望产品。
5.然而，针对模压工艺，由于模具密封后，需要通过注入的树脂在密封的模具内流动的方式，对预成型的增强纤维材料进行浸渍，如果树脂流动不顺畅，会影响板簧本体的性能。通常情况下，需要在模具中专门涉及有助于树脂流动的结构，但是，模具的设备研发成本过高，会增加板簧本体的制造成本。
6.因此，本领域亟需一种板簧本体的制备方法，以提升板簧本体的力学性能并降低板簧本体的制备成本。


技术实现要素：

7.本技术提供了一种基于缠绕和hp-rtm的板簧本体的制备方法、装置及板簧本体，能够提升板簧本体的力学性能并降低板簧本体的制备成本。
8.第一方面，本技术提供了一种基于缠绕和hp-rtm的板簧本体的制备方法，包括：
9.利用第一定位组件和第二定位组件将纤维丝缠绕成纤维圈；
10.将携带有所述第一定位组件和所述第二定组件的所述纤维圈，铺设在模具的凹槽内，得到预成型结构；
11.利用所述模具的盖板封闭所述模具；
12.对所述模具抽真空并以预设的压力向所述凹槽内注入树脂材料；
13.通过加压以及加热的方式固化所述树脂材料，以得到待切割结构；
14.切割所述待切割结构中包括所述第一定位组件和所述第二定位组件的两端，得到板簧本体。
15.第二方面，本技术提供了一种基于缠绕和模压成型的板簧本体的制备装置，包括：
16.第一定位组件和第二定位组件，所述第一定位组件和所述第二定位组件用于将纤维层缠绕成纤维圈；
17.模具，所述模具的上表面设置有凹槽，所述凹槽用于容纳携带有所述第一定位组件和所述第二定组件的所述纤维圈；
18.盖板，所述盖板用于密封所述模具；
19.树脂注入装置，所述树脂注入装置用于对所述模具抽真空并以预设的压力向所述凹槽内注入树脂材料；
20.加压加热装置，所述加压加热装置用于以加压以及加热的方式固化所述树脂材料；
21.切割装置，所述切割装置用于对所述固化装置对所述树脂材料进行固化后的待切割结构进行切割，以得到板簧本体。
22.第三方面，本技术提供了一种基于第一方面所述的制备方法制备的板簧本体或利用第二方面所述的制备装置制备的板簧本体。
23.第四方面，提供了一种板簧总成，包括：
24.根据第三方面或第三方面中的任一种可能的实现方式中该的方法制备的板簧本体，该板簧本体的两端嵌套在板簧座上，该板簧座与车架固定连接，该板簧本体的中部通过u形螺栓固定在车轴上。
25.第五方面，提供了一种板簧总成，包括：
26.根据第三方面或第三方面中的任一种可能的实现方式中该的方法制备的板簧本体，该板簧本体的两端固定设置有金属卷耳，该金属卷耳与车架固定连接，该板簧本体的中部通过u形螺栓固定在车轴上。
27.本实施例中，将缠绕工艺和模压工艺结合，即将携带有第一定位组件和第二定位组件的纤维圈，铺设在模具的凹槽内，能够保证纤维丝可以规则的铺设在模具的凹槽内，由此，向凹槽内注入树脂材料后，有利于树脂材料在密封后的模具内顺畅的流动；基于此，一方面，能够避免由于纤维丝的交错结构过于复杂而存在空气包，提升了板簧本体的力学性能；另一方面，通过规则化模具内的纤维丝来保证树脂材料在密封后的模具内顺畅的流动，避免了在模具中额外增加用于提升树脂材料的流动顺畅程度的结构，降低了板簧本体的制备成本。
28.简言之，与模压工艺相比，本技术提供的基于缠绕和模压的成型工艺，能够提升板簧本体的力学性能并降低板簧本体的制备成本。
附图说明
29.图1为本技术提供的板簧总成的示意性侧视图。
30.图2是本技术提供的复合材料板簧本体的示意性侧视图。
31.图3是本技术提供的基于缠绕和hp-rtm的板簧本体的制备方法的示意性流程图。
32.图4是本技术提供的携带有第一定位组件和第二定位组件的纤维圈的示意性侧视图。
33.图5是本技术提供的模具的示意性侧视图。
34.图6是本技术提供的盖板的示意性侧视图。
35.图7是本技术提供的盖板和模具的接触位置的示意性侧视图。
具体实施方式
36.值得注意的是，本领域技术人员应当理解，下面涉及的实施例仅用于说明本技术提供的方案，而不应视为限定本技术的范围。例如，实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。再如，本技术涉及的所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均可以为能够通过在市场购买获得的常规产品。此外，为便于说明，针对本技术涉及的相关附图，相同的附图标记表示相同的部件，并且为了简洁，在不同实施例中，省略对相同部件的详细说明。
37.为便于理解本技术涉及的方案，下面对复合材料板簧本体涉及的概念进行说明。
38.复合材料：指一种材料不能满足使用要求时，由两种或两种以上的材料复合在一起形成的另一种能满足人们要求的材料。
39.作为示例，玻璃纤维虽然强度很高，但纤维间是松散的，只能承受拉力，不能承受弯曲、剪切和压应力，还不易做成固定的几何形状，是松软体。如果用合成树脂将玻璃纤维粘合在一起，可以形成玻璃纤维增强的塑料基复合材料，其可以做成各种具有固定形状的坚硬制品，既能承受拉应力，又可承受弯曲、压缩和剪切应力。由于玻璃纤维增强的塑料基复合材料的强度相当于钢材，又含有玻璃组分，也具有玻璃那样的色泽、形体、耐腐蚀、电绝缘、隔热等性能，其也可称为“玻璃钢”。
40.复合材料由增强材料和基体材料组成。例如，对于钢筋混泥土复合材料来说，混泥土是基体，钢筋是增强材料。
41.其中，基体材料包括但不限于环氧树脂、聚酯树脂、热可塑性树脂等。例如基体材料可以是树脂基体，即为树脂基复合材料的基体。树脂基体是指树脂和固化剂组成的胶液体系。作为示例，树脂基体可包括热固性树脂和热塑性树脂。热固性树脂只能一次加热和成型，在加工过程中发生固化，形成不溶解的网状交联型高分子化合物，因此不能再生。复合材料的树脂基体，以热固性树脂为主。热固性树脂包括但不限于：酚醛树脂、脲醛树脂、三聚氰胺－甲醛树脂、环氧树脂、不饱和树脂、聚氨酯、聚酰亚胺等。强化材料包括但不限于碳纤维、玻璃纤维、芳族聚酰胺纤维等。
42.强化材料包括但不限于碳纤维、玻璃纤维、芳族聚酰胺纤维等。强化材料可是强化纤维(reinforced fiber)，即树脂基复合材料的增强体。作为示例，按几何形状来分，强化材料包括：颗粒状、一维的纤维状、二维的片状(例如毡状)和三维的立体结构。按属性来分则有无机强化材料和有机强化材料，其可以是合成的，也可以是天然的。无机强化材料可以是纤维状的，如无机的玻璃纤维、碳纤维，还有少量碳化硅等陶瓷纤维，有机强化材料包括芳酰胺纤维(芳纶)等。
43.作为示例，本技术涉及的复合材料板簧本体的增强材料可以是玻璃纤维、碳纤维，或玻璃纤维和碳纤维组成纤维束，其基体材料可以为环氧树脂等材料，也可以将其称之为纤维增强塑料(fibred-reinforced plastic，frp)板簧本体。
44.复合材料板簧本体与金属材料板簧本体相比，最大特点就是强度高、耐温性好、抗冲击性好、可设计性强、减重70％以上、安全断裂等优点，因此，使用复合材料制作板簧本
体，可大幅提高车辆的平顺性和舒适性，而质量仅是钢板弹簧本体的1/4左右，不仅有效地提高了燃油效力，还提升了板簧本体的使用寿命，即在整车的寿命范围内无需更换板簧本体，整车使用成本和维修成本相对较低。
45.复合材料板簧本体的安装和钢板板簧的安装类似，需要像钢板板簧一样将中部固定到车轴上，两端连接到车身上。
46.下面结合图1对本技术提供的板簧总成进行说明。
47.图1为本技术提供的板簧总成的示意性侧视图。
48.如图1所示，板簧总成包括板簧本体100，可以通过两个u形螺栓以及螺帽(如图中示出的u形螺栓230和u形螺栓230的螺帽)，将板簧本体100的中部固定在车轴250的连接件260上。板簧本体100的两端可以利用嵌套的方式嵌套在固定在车架上的板簧座内(如图所示的板簧座210和板簧座220)。当然，在另一种实现方式中，板簧本体100的两端也可以固定设置有金属卷耳，该金属卷耳与车架固定连接，该板簧本体的中部通过u形螺栓固定在车轴上。
49.下面对本技术提供的复合材料板簧本体进行说明。
50.图2是本技术提供的复合材料板簧本体100的示意性结构图。
51.如图2所示，该板簧本体100具有抛物线型结构，板簧本体100的凸面为板簧本体100的上表面，板簧本体100的凹面为板簧本体100的下表面，板簧本体100的上表面和板簧本体100的下表面之间形成有板簧本体100的侧面。该板簧本体100在汽车上可以纵置或横置，后者因为要传递纵向力，可以设置有附加的导向(传力)装置。该板簧本体100能传递各种力和力矩，具有导向功能。
52.板簧本体100是复合材料板簧本体时，由于其耐磨性较差，在实际应用中，如果板簧本体100和车上的一些器件发生摩擦的频率较高，受到摩擦的区域，其中的纤维的连续性会遭到破坏，进而降低了板簧本体100的力学性能以及其使用寿命。
53.有鉴于此，可以在板簧本体100的与车辆接触的区域设置耐磨板。
54.例如，板簧本体100可包括中部110和两端(即端部120和端部130)。为了便于将中部110固定在车轴的连接件上以及为了避免中部110和连接件之间的摩擦，可以在中部110的上表面设置顶板111以及在中部110的下表面设置底板112。顶板111和底板112之间可设置有侧板。顶板111和底板112的厚度范围可以为2-20mm或其他厚度范围。
55.再如，为了保护端部120和端部130，可以在端部120的上表面设置耐磨板121以及在端部120的下表面设置耐磨板122，并在端部130的上表面设置耐磨板131以及在端部130的下表面设置耐磨板132。耐磨板121、耐磨板122、耐磨板131以及耐磨板132的厚度范围可以为1-30mm或其他厚度范围。
56.再如，板簧本体100的与车辆的导向板相接触的区域为：中部110和端部130之间的中间区域以及中部110和端部130之间的中间区域，因此，为了避免板簧本体100的与车辆的导向板相接触的区域受到导向板的摩擦而导致发生纤维丝断裂的情况，可以在中部110和端部130之间的中间区域设置耐磨板140，以及在中部110和端部130之间的中间区域设置耐磨板150，以保证板簧本体在使用过程中的力学性能以及提升使用寿命。耐磨板140和耐磨板150的厚度范围可以为1-30mm或其他厚度范围。
57.其中，耐磨板121、耐磨板122、耐磨板131、耐磨板132、耐磨板140以及耐磨板150的
厚度可以相同，也可以部分相同，还可以互不相同，本技术对此不作具体限定。
58.通常情况下，可以通过粘贴的形式或紧固件(例如螺栓)固定的方式，将顶板111固定到中部110的上表面，将底板112固定到中部110的下表面，以及将顶板111和底板112之间的侧板固定到中部110的侧表面。但是，由于紧固件固定的方式会破坏中部110的纤维结构，因此通常通过粘贴的形式进行固定。
59.复合材料板簧的成型工艺通常分为连续纤维缠绕(filament winding)工艺和模压(compressing molding)工艺。
60.纤维缠绕工艺可将浸入过树脂的纤维丝缠绕在具有固定形状的模具上，再进行固化，以得到成型产品。但是，纤维缠绕工艺的强度受到纤维丝之间的粘合程度影响较大，存在层间结合力不强，易劈裂等现象，进而导致其产品的耐疲劳性和强度较低，并不能很好的满足板簧的性能需求。因此，大多厂家研发的复合材料板簧都采用模压工艺，其精度相对于纤维缠绕工艺高，产品成型后，表面光滑，不需要进行二次加工。高压树脂传递模塑(high pressure resin transfer molding，hp-rtm)成型工艺是一种典型的模压工艺。具体而言，在模腔中放入预成型的纤维增强材料，模具需有周边密封和紧固，并保证树脂可在内部流动顺畅；密封模具后以一定的压力注入定量树脂，待树脂固化后即可脱模得到所期望产品。
61.然而，针对模压工艺，由于模具密封后，需要通过注入的树脂在密封的模具内流动的方式，对预成型的增强纤维材料进行浸渍，如果树脂流动不顺畅，会影响板簧本体的性能。通常情况下，需要在模具中专门涉及有助于树脂流动的结构，但是，模具的设备研发成本过高，会增加板簧本体的制造成本。
62.有鉴于此，本技术提供了一种基于缠绕和hp-rtm的板簧本体的制备方法、能够提升板簧本体的力学性能并降低板簧本体的制备成本。
63.图3是本技术提供的基于缠绕和hp-rtm的板簧本体的制备方法300的示意性流程图。
64.如图3所示，该制备方法300可包括：
65.s310，利用第一定位组件和第二定位组件将纤维丝缠绕成纤维圈。
66.示例性地，该第一定位组件和该第二定位组件可以是柱状组件或板状组件。
67.当然，在其他可替代实施例中，也可以利用该第一定位组件和该第二定位组件将纤维布或其他结构的纤维材料缠绕成纤维圈，甚至于，也可以利用其他结构或辅助设备将纤维丝或纤维布缠绕成纤维圈，本技术对此不作具体限定。
68.图4是本技术提供的携带有第一定位组件和第二定位组件的纤维圈的示意性侧视图。
69.如图4所示，假设该第一定位组件410和该第二定位组件420均为柱状组件，利用该第一定位组件410和该第二定位组件420可以将纤维丝缠绕成纤维圈430。
70.s320，将携带有所述第一定位组件和所述第二定组件的所述纤维圈，铺设在模具的凹槽内，得到预成型结构。
71.示例性地，该凹槽内的预成型结构与该凹槽的空腔结构相匹配。例如将该凹槽的空腔结构设置为与板簧本体匹配的结构，可以保证该凹槽内的预成型结构与该板簧本体的结构匹配。
72.s330，利用所述模具的盖板封闭所述模具。
73.示例性地，可以通过盖板和该模具之间的耦合结构密封该模具。当然，也可以通过密封材料对该盖板和该模具的衔接部位进行密封，本技术对此不作具体限定。
74.s340，对所述模具抽真空并以预设的压力向所述凹槽内注入树脂材料。
75.示例性地，对该模具抽真空直至该模具的真空度大于或等于95％或其他数值。其中，真空度为抽出的空气的体积在未抽真空之间该模具中空气体积的占比，或者说，该真空度为抽出的空气的体积与该模具的空腔的体积的比值。
76.示例性地，该预设的压力为10mpa或其他数值。
77.示例性地，利用该盖板密封该模具后，可以先对该模具进行抽真空，然后向该凹槽内注入树脂材料。
78.s350，通过加压以及加热的方式固化所述树脂材料，以得到待切割结构。
79.示例性地，可以通过对该盖板施加面向该模具的压力以及针对该模具进行加热的方式得到待切割结构。当然，也可以通过对该盖板进行加热，本技术对此不作具体限定。
80.s360，切割所述待切割结构中包括所述第一定位组件和所述第二定位组件的两端，得到板簧本体。
81.示例性地，可以通过切割盘或水切的方式，切割待切割结构中包括该第一定位组件的一端以及包括该第二定位组件的另一端，并将切割后剩余的部分作为板簧本体。
82.示例性地，可以基于板簧本体的尺寸确定待切割结构的切割位置。
83.本实施例中，将缠绕工艺和模压工艺结合，即将携带有第一定位组件和第二定位组件的纤维圈，铺设在模具的凹槽内，能够保证纤维丝可以规则的铺设在模具的凹槽内，由此，向凹槽内注入树脂材料后，有利于树脂材料在密封后的模具内顺畅的流动；基于此，一方面，能够避免由于纤维丝的交错结构过于复杂而存在空气包，提升了板簧本体的力学性能；另一方面，通过规则化模具内的纤维丝来保证树脂材料在密封后的模具内顺畅的流动，避免了在模具中额外增加用于提升树脂材料的流动顺畅程度的结构，降低了板簧本体的制备成本。
84.简言之，与模压工艺相比，本技术提供的基于缠绕和模压的成型工艺，能够提升板簧本体的力学性能并降低板簧本体的制备成本。
85.在一些实施例中，所述凹槽内的上表面包括第一区域、第二区域以及第三区域，所述第二区域和所述第三区域分别位于所述第一区域的两侧；所述第一区域与所述板簧本体的下表面匹配，所述第二区域用于容纳所述第一定位组件，所述第三区域用于容纳所述第二定位组件；其中，所述s320可以包括：
86.将所述第一定位组件放入所述第二区域内、且将所述第二定位组件放入所述第三区域内，使得携带有所述第一定位组件和所述第二定组件的所述纤维圈铺设在所述凹槽内。
87.示例性地，该第一区域的尺寸与该第一定位组件的横截面积匹配，该第三区域与该第二定位组件的横截面积匹配，以限制该第一定位组件和该第二定位组件的移动空间。
88.在一些实施例中，所述凹槽为对称结构，且所述凹槽内的上表面在所述第一区域高于所述凹槽内的上表面在所述第二区域的高度。
89.示例性地，该第一区域通过弧面或斜面与该第二区域连接，该第一区域通过弧面或斜面与该第三区域连接，以保证纤维圈可以平滑的铺设在该凹槽内。当然，在其他可替代
实施例中，该第一区域和该第二区域之间以及该第一区域和该第三区域之间也可以设置有其他过渡结构，例如，可以设置有至少一个台阶或直接通过垂直该模具的下表面的垂直平面过渡，本技术对此不作具体限定。
90.图5是本技术提供的模具的示意性侧视图。
91.如图5所示，模具500的凹槽内的上表面包括第一区域510、第二区域520以及第三区域530，该第二区域520和该第三区域530分别位于该第一区域510的两侧；该第一区域510与该板簧本体的下表面匹配，该第二区域520用于容纳如图4所示的第一定位组件410，该第三区域530用于容纳如图4所示的第二定位组件420。
92.进一步的，将如图4所示的携带有第一定位组件410和第二定组件420的纤维圈430，铺设在模具500的凹槽内时，可以将如图4所示的第一定位组件410放入该第二区域520内，将如图4所示的第二定位组件420放入该第三区域530内，使得携带有该第一定位组件410和该第二定组件420的该纤维圈430可以铺设在该凹槽内且与该第一区域510贴合。
93.图6是本技术提供的盖板的示意性侧视图。
94.如图6所示，盖板600的下表面包括与模具500的第一区域510对应的区域610、与模具500的第二区域520对应区域620、以及与模具500的第三区域530对应区域630。
95.图7是本技术提供的盖板和模具的接触位置的示意性侧视图。
96.如图7所示，利用盖板600封闭模具500时，该盖板600中的区域610和模具500的第一区域510匹配，该盖板600中的区域620用于与该模具500的第二区域520形成用于容纳第一定位组件410的空间，该盖板600中的区域630用于与该模具500的第三区域530形成用于容纳第二定位组件420的空间。
97.在一些实施例中，所述制备方法300还可包括：
98.确定第一距离；
99.在所述盖板接近所述模具的过程中，利用所述盖板下表面的第一结构，调整所述凹槽内所述第一定位组件和所述第二定位组件之间的距离，使得所述盖板与所述模具接触时所述第一定位组件和所述第二定位组件之间的距离为所述第一距离。
100.示例性地，在该盖板接近该模具的过程中，可以利用该第一结构移动该第一定位组件和该第二定位组件，进而调整该第一定位组件和该第二定位组件之间的距离。
101.例如，该第一定位组件和该第二定位组件在凹槽内不固定时，在该盖板接近该模具的过程中，可以利用该第一结构使得第一定位组件和该第二定位组件背向运动，进而增加该第一定位组件和该第二定位组件之间的距离。当然，也可以固定该第一定位组件在该凹槽内，由此，在该盖板接近该模具的过程中，可以通过该第一结构沿远离该第一定位组件的方向，移动该第二定位组件，以增加该第一定位组件和该第二定位组件之间的距离；或者，也可以固定该第二定位组件在该凹槽内，由此，在该盖板接近该模具的过程中，可以通过该第一定位结构沿远离该第二定位组件的方向，移动该第一定位组件，以增加该第一定位组件和该第二定位组件之间的距离。其中，该第一结构可以是能够使得该第一定位组件和/或该第二定位组件按照预设路径进行移动的功能结构，本技术对该第一结构的具体实现方式不作限定。
102.示例性地，该第一距离可以用于为该第一定位组件和该第二定位组件之间的纤维丝施加大于预设阈值的拉力。其中，该预设阈值可以是基于经验确定的数值。
103.例如，该第一距离可以大于原始距离，该原始距离为将携带有该第一定位组件和该第二定组件的纤维圈铺设在模具的凹槽内时该第一定位组件和该第二定位组件之间的距离。
104.在一些实施例中，所述第一结构包括第一推力组件和第二推力组件；所述盖板接近所述模具时，所述第一推力组件用于为第一定位组件提供向远离所述第二定位组件的方向移动的推力，所述第二推力组件用于为所述第二定位组件提供向远离所述第一定位组件的方向移动的推力；这种情况下，可以利用所述第一推力组件向远离所述第二定位组件的方向移动所述第一定位组件，并利用所述第二推力组件向远离所述第一定位组件的方向移动所述第二定位组件，直至所述盖板与所述模具接触时所述第一定位组件和所述第二定位组件之间的距离为所述第一距离。
105.示例性地，该第一定位组件和该第二定位组件在凹槽内不固定时，在该盖板接近该模具的过程中，不仅可以利用该第一结构中的第一推力组件使得该第一定位组件向远离该第二定位组件的方向移动，还可以利用该第一结构中的第二推力组件使得该第二定位组件向远离该第一定位组件的方向移动，直至该盖板与该模具接触时该第一定位组件和该第二定位组件之间的距离为该第一距离。
106.当然，在其他可替代实施例中，也可以固定该第一定位组件在该凹槽内，由此，在该盖板接近该模具的过程中，可以仅通过该第二定位组件使得该第二定位组件向远离该第一定位组件的方向移动，直至该盖板与该模具接触时该第一定位组件和该第二定位组件之间的距离为该第一距离；或者，也可以固定该第二定位组件在该凹槽内，由此，在该盖板接近该模具的过程中，可以仅通过该第一定位组件使得该第一定位组件向远离该第二定位组件的方向移动，直至该盖板与该模具接触时该第一定位组件和该第二定位组件之间的距离为该第一距离。
107.在一些实施例中，所述第一推力组件包括与所述盖板的下表面连接的至少一个第一倾斜件和与所述至少一个第一倾斜件对称设置的至少一个第二倾斜件，所述至少一个第一倾斜件和所述至少一个第二倾斜件在垂直所述盖板的运动方向上的距离随着远离所述盖板而增大，所述盖板接近所述模具时，所述至少一个第一倾斜件与所述第一定位组件的接触位置由所述至少一个第一倾斜件的下端向上移动，所述至少一个第二倾斜件与所述第二定位组件的接触位置由所述至少一个第二倾斜件的下端向上移动。
108.其中，所述至少一个第一倾斜件与所述盖板的运动方向的夹角以及所述至少一个第二倾斜件与所述盖板的运动方向的夹角大于或等于预设角度，所述预设角度为arctan(d1/d2),d1表示在所述盖板接近所述模具的过程中所述第一定位组件或所述第二定位组件移动的距离，d2表示所述至少一个第一倾斜件的下端和所述第一定位组件接触时以及所述至少一个第二倾斜件的下端和所述第二定位组件接触时，所述第一倾斜件或所述第二倾斜件在所述运动方向上的长度。
109.示例性地，d1可以是期望值。
110.换言之，d1可以是在该盖板接近该模具的过程中期望该第一定位组件或该第二定位组件移动的距离。
111.示例性地，d2可以是小于该第一倾斜件的长度或小于该第二倾斜件的长度的任意数值。
112.本实施例中，所述至少一个第一倾斜件与所述盖板的运动方向的夹角以及所述至少一个第二倾斜件与所述盖板的运动方向的夹角大于或等于预设角度，能够保证该盖板在接近该模具的过程中，能够保证至少一个第一倾斜件与该第一定位组件接触以及保证至少一个第二倾斜件与该第二定位组件接触时，能够针对第一定位组件和第二定位组件施加压力以及外推力，进而能够保证在该盖板接近该模具的过程中，可以利用该第一结构移动该第一定位组件和该第二定位组件为该第一定位组件和该第二定位组件之间的纤维丝施加大于预设阈值的拉力，在保证纤维丝贴合凹槽表面的情况下，实现对该第一定位组件和该第二定位组件之间的距离的调整。
113.在一些实施例中，所述凹槽内的上表面包括与所述板簧本体的下表面匹配的第一弧面，所述第一距离为所述第一定位组件中最靠近所述第二定位组件的区域与所述第二定位组件中最靠近所述第一定位组件的区域之间的直线距离；这种情况下，可以将大于所述第一弧面在所述纤维圈的铺设方向上的直线长度、且小于所述第一弧面在所述铺设方向上的弧长的数值，确定为所述第一距离。
114.示例性地，在该盖板接近该模具的过程中，可以利用该第一结构移动该第一定位组件和该第二定位组件，进而将该第一定位组件和该第二定位组件之间的距离，由该第一弧面在该纤维圈的铺设方向上的直线长度，调整为该第一距离。
115.示例性地，该纤维圈的铺设方向可以是垂直于该第一定位组件的且指向该第二定位组件的方向，也可以是垂直于该第二定位组件且指向该第一定位组件的方向。本技术对此不作限定。
116.本实施例中，该第一距离大于该第一弧面在所述纤维圈的铺设方向上的直线长度、且小于该第一弧面在所述铺设方向上的弧长，可以用于保证该第一定位组件和该第二定位组件之间的纤维丝可以沿着统一的方向铺设在该凹槽内的上表面，或者说，该第一距离可以保证该第一定位组件和该第二定位组件能够对该第一定位组件和该第二定位组件之间的纤维丝施加一定的拉力，以避免该第一定位组件和该第二定位组件之间的纤维丝出现紊乱，进而能够保证纤维丝在预成型结构中规则的分布，有利于提升板簧本体的力学性能。
117.在一些实施例中，所述s360可包括：
118.利用第一固定组件中与所述第一定位组件匹配的结构和第二固定组件中与所述第二定位组件匹配的结构，分别固定所述待切割结构的两端；
119.基于所述待切割结构的第一位置和第二位置，切割所述待切割结构中包括所述第一定位组件和所述第二定位组件的两端；所述第一位置为：以所述第一定位组件为基准向所述待切割结构的中间位置偏移预设距离所在的位置，所述第二位置为：以所述第二定位组件为基准向所述中间位置偏移所述预设距离所在的位置。
120.示例性地，第一固定组件中与该第一定位组件匹配的结构用于固定：待分割结构中包括该第一定位组件的一端，该第二固定组件中与该第二定位组件匹配的结构用于固定：待分割结构中包括该第二定位组件的一端。
121.示例性地，该第一位置为：以该第一定位组件的中心轴(也可以是其他位置)为基准向待切割结构的中间位置偏移预设距离所在的位置，该第二位置为：以该第二定位组件的中心轴(也可以是其他位置)为基准向该中间位置偏移该预设距离所在的位置。
122.在一些实施例中，所述第一固定组件的凹槽内的侧表面形成有第一凸起结构，所述第二固定组件的凹槽内的侧表面形成有第二凸起结构；这种情况下，可以将所述待切割结构的两端，分别放入第一固定组件的凹槽内和第二固定组件的凹槽内；然后调整所述第一固定组件和所述第二固定组件之间的距离，使得所述第一定位组件抵靠在所述第一凸起结构以及使得所述第二定位组件抵靠在所述第二凸起结构，以固定所述待切割结构的两端。
123.示例性地，第一凸起结构用于固定：待分割结构中包括该第一定位组件的一端，该第二凸起结构用于固定：待分割结构中包括该第二定位组件的一端。
124.示例性地，该第一凸起结构和该第二凸起结构可以是台阶状的凸起结构，还可以是弧状的凸起结构。
125.当然，在其他可替代实施例中，所述第一固定组件的凹槽内的底表面形成有第一凸起结构，所述第二固定组件的凹槽内的底表面形成有第二凸起结构；这种情况下，可以将待切割结构的两端，分别放入第一固定组件的凹槽内和第二固定组件的凹槽内；然后调整该第一固定组件和该第二固定组件之间的距离，使得该第一定位组件抵靠在该第一凸起结构以及使得该第二定位组件抵靠在该第二凸起结构，实现对待切割结构的固定。甚至于，第一固定组件中与该第一定位组件匹配的结构以及该第二固定组件中与该第二定位组件匹配的结构还可以是除凸起结构之外的结构，例如，第一固定组件中与该第一定位组件匹配的结构可以是第一固定组件中用于容纳第一定位组件的凹槽，该第二固定组件中与该第二定位组件匹配的结构可以是用于容纳该第二定位组件的凹槽，本技术对此不作具体限定。
126.以上结合附图详细描述了本技术的优选实施方式，但是，本技术并不限于上文涉及的实施方式中的具体细节，在本技术的技术构思范围内，可以对本技术的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本技术的保护范围。例如，在上文涉及的具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本技术对各种可能的组合方式不再另行说明。又例如，本技术的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本技术的思想，其同样应当视为本技术所公开的内容。
127.还应理解，在本技术的各种方法实施例中，上文涉及的各过程的序号的大小并不意味着执行顺序的先后，各过程的执行顺序应以其功能和内在逻辑确定，而不应对本技术实施例的实施过程构成任何限定。
128.本技术还提供了一种基于缠绕和hp-rtm的板簧本体的制备装置。
129.在一些实施例中，所述制备装置包括：
130.第一定位组件和第二定位组件，所述第一定位组件和所述第二定位组件用于将纤维层缠绕成纤维圈；
131.模具，所述模具的上表面设置有凹槽，所述凹槽用于容纳携带有所述第一定位组件和所述第二定组件的所述纤维圈；
132.盖板，所述盖板用于密封所述模具；
133.树脂注入装置，所述树脂注入装置与所述凹槽密封连接，用于对所述模具抽真空并以预设的压力向所述凹槽内注入树脂材料；
134.加压加热装置，所述加压加热装置与所述模具接触连接，用于以加压以及加热的
方式固化所述树脂材料；
135.切割装置，所述切割装置用于对所述固化装置对所述树脂材料进行固化后的待切割结构进行切割，以得到板簧本体。
136.在一些实施例中，所述凹槽内的上表面包括第一区域、第二区域以及第三区域，所述第二区域和所述第三区域分别位于所述第一区域的两侧；所述第一区域与所述板簧本体的下表面匹配，所述第二区域用于容纳所述第一定位组件，所述第三区域用于容纳所述第二定位组件。
137.在一些实施例中，所述凹槽为对称结构，且所述凹槽内的上表面在所述第一区域高于所述凹槽内的上表面在所述第二区域的高度。
138.在一些实施例中，所述盖板下表面设置有第一结构，利用盖板封闭所述模具时，所述第一结构用于调整所述凹槽内所述第一定位组件和所述第二定位组件之间的距离，使得所述盖板与所述模具接触时所述第一定位组件和所述第二定位组件之间的距离为第一距离。
139.在一些实施例中，所述第一结构包括第一推力组件和第二推力组件；所述盖板接近所述模具时，所述第一推力组件用于为第一定位组件提供向远离所述第二定位组件的方向移动的推力，所述第二推力组件用于为所述第二定位组件提供向远离所述第一定位组件的方向移动的推力。
140.在一些实施例中，所述第一推力组件包括与所述盖板的下表面连接的至少一个第一倾斜件和与所述至少一个第一倾斜件对称设置的至少一个第二倾斜件，所述至少一个第一倾斜件和所述至少一个第二倾斜件在垂直所述盖板的运动方向上的距离随着远离所述盖板而增大，所述盖板接近所述模具时，所述至少一个第一倾斜件与所述第一定位组件的接触位置由所述至少一个第一倾斜件的下端向上移动，所述至少一个第二倾斜件与所述第二定位组件的接触位置由所述至少一个第二倾斜件的下端向上移动；
141.其中，所述至少一个第一倾斜件与所述盖板的运动方向的夹角以及所述至少一个第二倾斜件与所述盖板的运动方向的夹角大于或等于预设角度，所述预设角度为arctan(d1/d2),d1表示在所述盖板接近所述模具的过程中所述第一定位组件或所述第二定位组件移动的距离，d2表示所述至少一个第一倾斜件的下端和所述第一定位组件接触时以及所述至少一个第二倾斜件的下端和所述第二定位组件接触时，所述第一倾斜件或所述第二倾斜件在所述运动方向上的长度。
142.在一些实施例中，所述凹槽内的上表面包括与所述板簧本体的下表面匹配的第一弧面，所述第一距离为所述第一定位组件中最靠近所述第二定位组件的区域与所述第二定位组件中最靠近所述第一定位组件的区域之间的直线距离；所述第一距离大于所述第一弧面在所述纤维圈的铺设方向上的直线长度、且小于所述第一弧面在所述铺设方向上的弧长。
143.在一些实施例中，所述切割装置包括第一固定组件和第二固定组件；
144.所述第一固定组件中设置有与所述第一定位组件匹配的结构，用于固定所述待切割结构中包括所述第一定位组件的端部；所述第二固定组件中设置的与所述第二定位组件匹配的结构，用于固定所述待切割结构中包括所述第二定位组件的端部；
145.所述待切割结构的切割位置包括第一位置和第二位置，所述第一位置为：以所述
第一定位组件为基准向所述待切割结构的中间位置偏移预设距离所在的位置，所述第二位置为：以所述第二定位组件为基准向所述中间位置偏移所述预设距离所在的位置。
146.在一些实施例中，所述第一固定组件的凹槽内的侧表面形成有第一凸起结构，所述第二固定组件的凹槽内的侧表面形成有第二凸起结构；
147.其中，所述第一固定组件的凹槽用于容纳所述待切割结构中包括所述第一定位组件的端部，所述第二固定组件的凹槽用于容纳所述待切割结构中包括所述第二定位组件的端部；固定所述待切割结构时，通过调整所述第一固定组件和所述第二固定组件之间的距离，使得所述第一定位组件抵靠在所述第一凸起结构以及使得所述第二定位组件抵靠在所述第二凸起结构，以固定所述待切割结构的两端。
148.应理解，板簧本体的制备方法实施例和板簧本体的制备装置实施例可以相互对应，类似的描述可以参照制备方法的相关描述，为避免重复，在此不再赘述。
149.本技术还提供了一种利用制备方法所制备的板簧本体或利用制备装置所制备的板簧本体。
150.应理解，板簧本体的实施例和板簧本体的制备方法实施例(或板簧本体的制备装置实施例)可以相互对应，类似的描述可以参照相关描述，为了简洁，在此不再赘述。
151.本技术还提供了一种板簧总成，包括上文所述的板簧本体，该板簧本体的两端嵌套在板簧座上，该板簧座与车架固定连接，该板簧本体的中部通过u形螺栓固定在车轴上。
152.本技术还提供了一种板簧总成，包括上文所述的板簧本体，该板簧本体的两端固定设置有金属卷耳，该金属卷耳与车架固定连接，该复合材料板簧本体的中部通过u形螺栓固定在车轴上。
153.应理解，本技术说明书中描述板簧本体、复合材料板簧、复合材料板簧本体均可以是树脂基纤维复合材料板簧本体，其也可以简称为板簧，本技术对此不作限定。
154.需要说明的是，在不冲突的前提下，本技术描述的各个实施例和/或各个实施例中的技术特征可以任意的相互组合，组合之后得到的技术方案也应落入本技术的保护范围。
155.本领域普通技术人员可以意识到，结合本文中所公开的实施例描述的各示例的制备方法，能够以电子硬件、或者计算机软件和电子硬件的结合来实现。这些功能究竟以硬件还是软件方式来执行，取决于技术方案的特定应用和设计约束条件。专业技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本技术的范围。例如，对于本文中所公开的实施例描述的各示例的制备方法，可以通过机器人或者数控加工方式来执行，可以通过执行保存在存储器中的计算机程序代码来实现用于执行所述方法的设备软件或工艺。
156.以上所述，仅为本技术的具体实施方式，但本技术的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本技术揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本技术的保护范围之内。因此，本技术的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。

技术特征：
1.一种基于缠绕和hp-rtm的板簧本体的制备方法，其特征在于，包括：利用第一定位组件和第二定位组件将纤维丝缠绕成纤维圈；将携带有所述第一定位组件和所述第二定组件的所述纤维圈，铺设在模具的凹槽内，得到预成型结构；利用所述模具的盖板封闭所述模具；对所述模具抽真空并以预设的压力向所述凹槽内注入树脂材料；通过加压以及加热的方式固化所述树脂材料，以得到待切割结构；切割所述待切割结构中包括所述第一定位组件和所述第二定位组件的两端，得到板簧本体。2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述凹槽内的上表面包括第一区域、第二区域以及第三区域，所述第二区域和所述第三区域分别位于所述第一区域的两侧；所述第一区域与所述板簧本体的下表面匹配，所述第二区域用于容纳所述第一定位组件，所述第三区域用于容纳所述第二定位组件；其中，所述将携带有所述第一定位组件和所述第二定组件的所述纤维圈，铺设在模具的凹槽内，包括：将所述第一定位组件放入所述第二区域内、且将所述第二定位组件放入所述第三区域内，使得携带有所述第一定位组件和所述第二定组件的所述纤维圈铺设在所述凹槽内。3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述凹槽为对称结构，且所述凹槽内的上表面在所述第一区域高于所述凹槽内的上表面在所述第二区域的高度。4.根据权利要求1至3中任一项所述的制备方法，其特征在于，所述制备方法还包括：确定第一距离；在所述盖板接近所述模具的过程中，利用所述盖板下表面的第一结构，调整所述凹槽内所述第一定位组件和所述第二定位组件之间的距离，使得所述盖板与所述模具接触时所述第一定位组件和所述第二定位组件之间的距离为所述第一距离。5.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，所述第一结构包括第一推力组件和第二推力组件；所述盖板接近所述模具时，所述第一推力组件用于为第一定位组件提供向远离所述第二定位组件的方向移动的推力，所述第二推力组件用于为所述第二定位组件提供向远离所述第一定位组件的方向移动的推力；其中，所述利用所述盖板下表面的第一结构，调整所述凹槽内所述第一定位组件和所述第二定位组件之间的距离，包括：利用所述第一推力组件向远离所述第二定位组件的方向移动所述第一定位组件，并利用所述第二推力组件向远离所述第一定位组件的方向移动所述第二定位组件，直至所述盖板与所述模具接触时所述第一定位组件和所述第二定位组件之间的距离为所述第一距离。6.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述第一推力组件包括与所述盖板的下表面连接的至少一个第一倾斜件和与所述至少一个第一倾斜件对称设置的至少一个第二倾斜件，所述至少一个第一倾斜件和所述至少一个第二倾斜件在垂直所述盖板的运动方向上的距离随着远离所述盖板而增大，所述盖板接近所述模具时，所述至少一个第一倾斜件与所述第一定位组件的接触位置由所述至少一个第一倾斜件的下端向上移动，所述至少一个第二倾斜件与所述第二定位组件的接触位置由所述至少一个第二倾斜件的下端向上
移动；其中，所述至少一个第一倾斜件与所述盖板的运动方向的夹角以及所述至少一个第二倾斜件与所述盖板的运动方向的夹角大于或等于预设角度，所述预设角度为arctan(d1/d2),d1表示在所述盖板接近所述模具的过程中所述第一定位组件或所述第二定位组件移动的距离，d2表示所述至少一个第一倾斜件的下端和所述第一定位组件接触时以及所述至少一个第二倾斜件的下端和所述第二定位组件接触时，所述第一倾斜件或所述第二倾斜件在所述运动方向上的长度。7.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，所述凹槽内的上表面包括与所述板簧本体的下表面匹配的第一弧面，所述第一距离为所述第一定位组件中最靠近所述第二定位组件的区域与所述第二定位组件中最靠近所述第一定位组件的区域之间的直线距离；其中，所述确定第一距离，包括：将大于所述第一弧面在所述纤维圈的铺设方向上的直线长度、且小于所述第一弧面在所述铺设方向上的弧长的数值，确定为所述第一距离。8.根据权利要求1至3中任一项所述的制备方法，其特征在于，所述切割所述待切割结构中包括所述第一定位组件和所述第二定位组件的两端，包括：利用第一固定组件中与所述第一定位组件匹配的结构和第二固定组件中与所述第二定位组件匹配的结构，分别固定所述待切割结构的两端；基于所述待切割结构的第一位置和第二位置，切割所述待切割结构中包括所述第一定位组件和所述第二定位组件的两端；所述第一位置为：以所述第一定位组件为基准向所述待切割结构的中间位置偏移预设距离所在的位置，所述第二位置为：以所述第二定位组件为基准向所述中间位置偏移所述预设距离所在的位置。9.根据权利要求8所述的制备方法，其特征在于，所述第一固定组件的凹槽内的侧表面形成有第一凸起结构，所述第二固定组件的凹槽内的侧表面形成有第二凸起结构；其中，所述利用第一固定组件中与所述第一定位组件匹配的结构和第二固定组件中与所述第二定位组件匹配的结构，分别固定所述待切割结构的两端，包括：将所述待切割结构的两端，分别放入第一固定组件的凹槽内和第二固定组件的凹槽内；调整所述第一固定组件和所述第二固定组件之间的距离，使得所述第一定位组件抵靠在所述第一凸起结构以及使得所述第二定位组件抵靠在所述第二凸起结构，以固定所述待切割结构的两端。10.一种基于缠绕和hp-rtm的板簧本体的制备装置，其特征在于，包括：第一定位组件和第二定位组件，所述第一定位组件和所述第二定位组件用于将纤维层缠绕成纤维圈；模具，所述模具的上表面设置有凹槽，所述凹槽用于容纳携带有所述第一定位组件和所述第二定组件的所述纤维圈；盖板，所述盖板用于密封所述模具；树脂注入装置，所述树脂注入装置与所述凹槽密封连接，用于对所述模具抽真空并以预设的压力向所述凹槽内注入树脂材料；加压加热装置，所述加压加热装置与所述模具接触连接，用于以加压以及加热的方式
固化所述树脂材料；切割装置，所述切割装置用于对所述固化装置对所述树脂材料进行固化后的待切割结构进行切割，以得到板簧本体。11.根据权利要求10所述的制备装置，其特征在于，所述凹槽内的上表面包括第一区域、第二区域以及第三区域，所述第二区域和所述第三区域分别位于所述第一区域的两侧；所述第一区域与所述板簧本体的下表面匹配，所述第二区域用于容纳所述第一定位组件，所述第三区域用于容纳所述第二定位组件。12.根据权利要求11所述的制备装置，其特征在于，所述凹槽为对称结构，且所述凹槽内的上表面在所述第一区域高于所述凹槽内的上表面在所述第二区域的高度。13.根据权利要求10至12中任一项所述的制备装置，其特征在于，所述盖板下表面设置有第一结构，利用盖板封闭所述模具时，所述第一结构用于调整所述凹槽内所述第一定位组件和所述第二定位组件之间的距离，使得所述盖板与所述模具接触时所述第一定位组件和所述第二定位组件之间的距离为第一距离。14.根据权利要求13所述的制备装置，其特征在于，所述第一结构包括第一推力组件和第二推力组件；所述盖板接近所述模具时，所述第一推力组件用于为第一定位组件提供向远离所述第二定位组件的方向移动的推力，所述第二推力组件用于为所述第二定位组件提供向远离所述第一定位组件的方向移动的推力。15.根据权利要求14所述的制备装置，其特征在于，所述第一推力组件包括与所述盖板的下表面连接的至少一个第一倾斜件和与所述至少一个第一倾斜件对称设置的至少一个第二倾斜件，所述至少一个第一倾斜件和所述至少一个第二倾斜件在垂直所述盖板的运动方向上的距离随着远离所述盖板而增大，所述盖板接近所述模具时，所述至少一个第一倾斜件与所述第一定位组件的接触位置由所述至少一个第一倾斜件的下端向上移动，所述至少一个第二倾斜件与所述第二定位组件的接触位置由所述至少一个第二倾斜件的下端向上移动；其中，所述至少一个第一倾斜件与所述盖板的运动方向的夹角以及所述至少一个第二倾斜件与所述盖板的运动方向的夹角大于或等于预设角度，所述预设角度为arctan(d1/d2),d1表示在所述盖板接近所述模具的过程中所述第一定位组件或所述第二定位组件移动的距离，d2表示所述至少一个第一倾斜件的下端和所述第一定位组件接触时以及所述至少一个第二倾斜件的下端和所述第二定位组件接触时，所述第一倾斜件或所述第二倾斜件在所述运动方向上的长度。16.根据权利要求13所述的制备装置，其特征在于，所述凹槽内的上表面包括与所述板簧本体的下表面匹配的第一弧面，所述第一距离为所述第一定位组件中最靠近所述第二定位组件的区域与所述第二定位组件中最靠近所述第一定位组件的区域之间的直线距离；所述第一距离大于所述第一弧面在所述纤维圈的铺设方向上的直线长度、且小于所述第一弧面在所述铺设方向上的弧长。17.根据权利要求10至12中任一项所述的制备装置，其特征在于，所述切割装置包括第一固定组件和第二固定组件；所述第一固定组件中设置有与所述第一定位组件匹配的结构，用于固定所述待切割结构中包括所述第一定位组件的端部；所述第二固定组件中设置的与所述第二定位组件匹配
的结构，用于固定所述待切割结构中包括所述第二定位组件的端部；所述待切割结构的切割位置包括第一位置和第二位置，所述第一位置为：以所述第一定位组件为基准向所述待切割结构的中间位置偏移预设距离所在的位置，所述第二位置为：以所述第二定位组件为基准向所述中间位置偏移所述预设距离所在的位置。18.根据权利要求17所述的制备装置，其特征在于，所述第一固定组件的凹槽内的侧表面形成有第一凸起结构，所述第二固定组件的凹槽内的侧表面形成有第二凸起结构；其中，所述第一固定组件的凹槽用于容纳所述待切割结构中包括所述第一定位组件的端部，所述第二固定组件的凹槽用于容纳所述待切割结构中包括所述第二定位组件的端部；固定所述待切割结构时，通过调整所述第一固定组件和所述第二固定组件之间的距离，使得所述第一定位组件抵靠在所述第一凸起结构以及使得所述第二定位组件抵靠在所述第二凸起结构，以固定所述待切割结构的两端。19.一种板簧本体，其特征在于，包括：根据权利要求1至9中任一项所述的制备方法制备的板簧本体；或利用根据权利要求10至18中任一项所述的制备装置制备的板簧本体。20.一种板簧总成，其特征在于，包括：根据权利要求19所述板簧本体，所述板簧本体的两端嵌套在板簧座上，所述板簧座与车架固定连接，所述板簧本体的中部通过u形螺栓固定在车轴上。21.一种板簧总成，其特征在于，包括：利用权利要求19所述的模具制备的板簧本体，所述板簧本体的两端固定设置有金属卷耳，所述金属卷耳与车架固定连接，所述板簧本体的中部通过u形螺栓固定在车轴上。

技术总结
本申请提供了一种基于缠绕和HP-RTM的板簧本体的制备方法、装置及板簧本体。该方法包括：利用第一定位组件和第二定位组件将纤维丝缠绕成纤维圈；将携带有该第一定位组件和该第二定组件的该纤维圈，铺设在模具的凹槽内，得到预成型结构；利用该模具的盖板封闭该模具；然后对所述模具抽真空并以预设的压力向该凹槽内注入树脂材料；通过加压以及加热的方式固化该树脂材料，以得到待切割结构；切割待切割结构中包括该第一定位组件和该第二定位组件的两端，得到板簧本体。本申请中，将缠绕工艺与HP-RTM成型工艺相结合，能够在控制时间成本的基础上，生产出满足力学性能要求的板簧本体。生产出满足力学性能要求的板簧本体。生产出满足力学性能要求的板簧本体。


技术研发人员：董轩诚
受保护的技术使用者：西安联瑞科技实业有限责任公司
技术研发日：2023.07.14
技术公布日：2023/10/20