一种冶金用加料设备的制作方法

1.本实用新型属于冶金设备技术领域，具体涉及一种冶金用加料设备。


背景技术：

2.冶金可以将金属溶液中的杂质通过熔融进行造渣、除渣给予消除，同时某些化学成分通过除渣、脱碳、去氧等得到相对的纯净合金成分，涉及用于向冶金炉添加粉状原料的加料设备。由于粉状原料在存储过程中存在结块现象，结块原料进入冶金炉中会导致冶金和生产效率较低，为此，可以在加料设备中设计打散结构以避免结块影响，例如专利cn215755358u公开的一种冶金用加料设备，包括壳体，壳体设有刀片、上顶板、下滑板和清扫杆，原料经旋转的刀片初步打碎后，进入上顶板与下滑板之间，下滑板转动上升后，利用上顶板与下滑板上的研磨颗粒进行研磨粉碎，下滑板转动下降后，利用清扫杆上升至下滑板上方，将下滑板上方的粉碎原料从下滑板的通孔扫下，进行加料。
3.其主要缺陷在于：上顶板与旋转的下滑板用研磨颗粒粉碎原料时，未符合尺寸的原料受离心力作用可能由下滑板的通孔滑出，未能充分打散，导致不能稳定地解决原料结块对冶金的影响。
4.其次，原料向刀片上方进料，研磨过程中粉状原料容易飞洒，输送距离较远时，受环境影响，输送过程中粉状原料容易飞洒，造成原料浪费和扬尘环境污染。
5.此外，驱动结构较多，驱动结构之间缺乏相应传动，导致能耗、设备成本和控制成本较高，不利于应用。


技术实现要素：

6.本实用新型旨在至少在一定程度上解决上述技术问题之一，本实用新型提供一种冶金用加料设备，能够有效解决原料结块对冶金的影响，避免原料飞洒，节约成本，提高冶金和生产效率。
7.本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：
8.一种冶金用加料设备，包括输料管、搅拌研磨壳体和驱动机构，所述输料管设有上料口、第一转轴和下料口，所述第一转轴设有位于上料口与下料口之间且靠近输料管内壁的螺旋叶片，所述搅拌研磨壳体与下料口相连，搅拌研磨壳体设有第二转轴、过滤板和出料口，所述第二转轴和出料口分别位于过滤板上方和下方，所述第二转轴设有若干搅拌板和第一齿块，所述过滤板设有若干滤孔且位于过滤板上表面的第二齿块，所述驱动机构用于驱动第一转轴和第二转轴转动。
9.进一步的，包括与上料口相连的储料装置，所述第一转轴和螺旋叶片延伸至储料装置内部。
10.进一步的，若干搅拌板绕第二转轴一周间隔设置，所述搅拌板上设有若干通孔。
11.进一步的，若干第一齿块连接在搅拌板底部，所述第一齿块侧壁能够与第二齿块侧壁间隙配合。
12.进一步的，所述第一齿块和第二齿块包括尖部，第一齿块与第二齿块的尖部对向设置。
13.进一步的，所述搅拌研磨壳体包括位于过滤板下方的锥形料斗，所述出料口位于锥形料斗底部。
14.进一步的，所述驱动机构包括旋转驱动和传动机构，所述旋转驱动用于驱动第一转轴或第二转轴转动，所述传动机构用于第一转轴与第二转轴之间的转动传动。
15.进一步的，所述旋转驱动包括与第一转轴或第二转轴相连的电动机。
16.进一步的，所述第一转轴和第二转轴相互垂直，所述传动机构包括啮合的第一锥齿轮和第二锥齿轮，所述第一锥齿轮与第一转轴同轴连接，所述第二锥齿轮与第二转轴同轴连接。
17.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
18.(1)螺旋叶片随第一转轴转动，将冶金原料由上料口沿输料管送入下料口，并避免搅拌粉碎过程中的原料飞洒，若干搅拌板和第一齿块随第二转轴转动，通过搅拌板对冶金原料搅拌打击，第一齿块和第二齿块的相对运动对冶金原料破碎作用，使冶金原料中的结块被打散粉碎，粉碎后符合粒径的冶金原料通过过滤板过滤，有效地保证粉状原料的加料，解决原料结块对冶金的影响，提高冶金和生产效率。
19.(2)搅拌板搅拌时，搅拌板前方的空气和冶金原料可以沿通孔进入搅拌板后方，降低搅拌板旋转阻力，第一齿块转动通过相邻第二齿块间的间隙还能够进一步将冶金原料加快粉碎成粉状，进一步降低能耗，提高粉状原料的加料效果。
20.(3)第一转轴和螺旋叶片延伸至储料装置内部，可以将储料装置内冶金原料沿输料管输送至搅拌研磨壳体中，有效避免了输送过程中粉状冶金原料飞洒造成的环境污染问题。
21.(4)驱动机构通过旋转驱动驱动第一转轴或第二转轴转动，传动机构通过啮合的第一锥齿轮和第二锥齿轮传动，实现第一转轴和第二转轴的同步运行，可以只需配置一个旋转驱动，减少设备和控制成本，便于应用。
附图说明
22.本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
23.图1是本实用新型一实施方式的结构示意图；
24.图2是本实用新型一实施方式的内部结构示意图；
25.图3是本实用新型一实施方式的搅拌研磨壳体内部示意图。
26.图中标记：输料管1，上料口101，下料口102；
27.搅拌研磨壳体2，出料口201，锥形料斗202；
28.驱动机构3，电动机301，第一锥齿轮302，第二锥齿轮303；
29.第一转轴4，螺旋叶片401，第二转轴5，过滤板6，滤孔601，搅拌板7，通孔701，第一齿块8，第二齿块9，尖部891，储料装置10，支撑外壳11，冶金炉12。
具体实施方式
30.下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
31.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“轴向”、“径向”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”、“若干”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
32.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
33.如图1-3所示，为本实用新型所述一种冶金用加料设备的一种较佳实施方式，所述冶金用加料设备包括输料管1、搅拌研磨壳体2和驱动机构3，所述输料管1设有上料口101、第一转轴4和下料口102，所述第一转轴4设有位于上料口101与下料口102之间且靠近输料管1内壁的螺旋叶片401，所述搅拌研磨壳体2与下料口102相连，搅拌研磨壳体2设有第二转轴5、过滤板6和出料口201，所述第二转轴5和出料口201分别位于过滤板6上方和下方，所述第二转轴5设有若干搅拌板7和第一齿块8，所述过滤板6设有若干滤孔601且位于过滤板6上表面的第二齿块9，所述驱动机构3用于驱动第一转轴4和第二转轴5转动。
34.进一步的，包括与上料口101相连的储料装置10，所述第一转轴4和螺旋叶片401延伸至储料装置10内部，以储料装置10存储冶金原料，螺旋叶片401随第一转轴4旋转时可以将储存装置内的冶金原料之间送入上料口101，便于冶金原料储存且进一步避免输送和搅拌研磨的扬尘风险。
35.进一步的，包括支撑外壳11，所述储料装置10、输料管1和搅拌研磨壳体2上部设置在支撑外壳11内，搅拌研磨壳体2下部穿过支撑外壳11连接冶金炉12，便于加料设备的整体安装。
36.进一步的，若干搅拌板7绕第二转轴5一周间隔设置，所述搅拌板7上设有若干通孔701，通孔701可以采用直线状，若干通孔701间隔设置，搅拌板7搅拌时，搅拌板7前方的空气和冶金原料可以沿通孔701进入搅拌板7后方，降低搅拌板7旋转阻力，进一步降低能耗。
37.进一步的，若干第一齿块8连接在搅拌板7底部，所述第一齿块8侧壁能够与第二齿块9侧壁间隙配合，若干第一齿块8呈若干排，若干第二齿块9呈若干绕过滤板6一周间隔设置的若干排，第二齿块9与第一齿块8错位设置，使第二转轴5带动搅拌板7和第一齿块8旋转过程中，第一齿块8可以从相邻第二齿块9之间通过时，冶金原料在第一齿块8侧壁与第二齿块9侧壁间隙之间被粉碎为粉状，进一步提高粉碎效率和效果。
38.进一步的，所述第一齿块8和第二齿块9包括尖部891，第一齿块8与第二齿块9的尖部891对向设置，第一齿块8截面可以采用三角形结构，通过搅拌板7推动冶金原料时，可以通过第一齿块8和第二齿块9的尖部891对冶金原料破碎划散，进一步提高团结冶金原料的破碎和分散效率。
39.进一步的，所述搅拌研磨壳体2包括位于过滤板6下方的锥形料斗202，所述出料口201位于锥形料斗202底部，使通过滤孔601的冶金原料可以沿锥形料斗202加速滑落至出料口201，便于由出料口201集中出料。
40.进一步的，所述驱动机构3包括旋转驱动和传动机构，所述旋转驱动用于驱动第一转轴4或第二转轴5转动，所述传动机构用于第一转轴4与第二转轴5之间的转动传动，只需配置一个旋转驱动，通过传动机构实现第一转轴4和第二转轴5的同步运行，减少设备和控制成本。
41.进一步的，所述旋转驱动包括与第一转轴4或第二转轴5相连的电动机301，电动机301可以连接在储料装置10或搅拌研磨壳体2上，通过电动机301的电机轴驱动第一转轴4或第二转轴5同步转动。
42.进一步的，所述第一转轴4和第二转轴5相互垂直，所述传动机构包括啮合的第一锥齿轮302和第二锥齿轮303，所述第一锥齿轮302与第一转轴4同轴连接，所述第二锥齿轮303与第二转轴5同轴连接，第一转轴4一端转动安装在储料装置10上，当旋转驱动带动第二转轴5旋转时，第二锥齿轮303旋转，传动至啮合的第一锥齿轮302，带动第一转轴4旋转，实现第一转轴4和第二转轴5垂直地同步转动，结构简单，安装方便。
43.上述冶金用加料设备的工作原理为：
44.将出料口201与冶金炉12的进料口连接，加料时开启驱动机构3，驱动机构3驱动第一转轴4和第二转轴5转动，螺旋叶片401随第一转轴4转动，将储料装置10内的冶金原料由上料口101沿输料管1送入下料口102，落在搅拌研磨壳体2中，输料管1的设置有效避免了粉状冶金原料飞洒造成的环境污染问题。
45.若干搅拌板7和第一齿块8随第二转轴5转动，第二齿块9保持不动，通过搅拌板7对冶金原料搅拌打击，第一齿块8和第二齿块9的相对运动对冶金原料破碎作用，使冶金原料中的结块被打散，第一齿块8转动通过相邻第二齿块9间的间隙还能够进一步将冶金原料加快粉碎成粉状，粉碎后符合粒径的冶金原料通过过滤板6上的若干滤孔601，以此有效地保证粉状原料的加料，解决原料结块对冶金的影响，通过滤孔601的冶金原料落在锥形料斗202上，沿锥形料斗202加速向出料口201排出，进入冶金炉12内，实现冶金加料。
46.上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本实用新型的可行性实施例的具体说明，它们并非用以限制本实用新型的保护范围，凡未脱离本实用新型技艺精神所作的等效实施例或变更均应包含在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：
1.一种冶金用加料设备，其特征在于，包括输料管(1)、搅拌研磨壳体(2)和驱动机构(3)，所述输料管(1)设有上料口(101)、第一转轴(4)和下料口(102)，所述第一转轴(4)设有位于上料口(101)与下料口(102)之间且靠近输料管(1)内壁的螺旋叶片(401)，所述搅拌研磨壳体(2)与下料口(102)相连，搅拌研磨壳体(2)设有第二转轴(5)、过滤板(6)和出料口(201)，所述第二转轴(5)和出料口(201)分别位于过滤板(6)上方和下方，所述第二转轴(5)设有若干搅拌板(7)和第一齿块(8)，所述过滤板(6)设有若干滤孔(601)且位于过滤板(6)上表面的第二齿块(9)，所述驱动机构(3)用于驱动第一转轴(4)和第二转轴(5)转动。2.根据权利要求1所述的一种冶金用加料设备，其特征在于，包括与上料口(101)相连的储料装置(10)，所述第一转轴(4)和螺旋叶片(401)延伸至储料装置(10)内部。3.根据权利要求1所述的一种冶金用加料设备，其特征在于，若干搅拌板(7)绕第二转轴(5)一周间隔设置，所述搅拌板(7)上设有若干通孔(701)。4.根据权利要求1所述的一种冶金用加料设备，其特征在于，若干第一齿块(8)连接在搅拌板(7)底部，所述第一齿块(8)侧壁能够与第二齿块(9)侧壁间隙配合。5.根据权利要求1所述的一种冶金用加料设备，其特征在于，所述第一齿块(8)和第二齿块(9)包括尖部(891)，第一齿块(8)与第二齿块(9)的尖部(891)对向设置。6.根据权利要求1所述的一种冶金用加料设备，其特征在于，所述搅拌研磨壳体(2)包括位于过滤板(6)下方的锥形料斗(202)，所述出料口(201)位于锥形料斗(202)底部。7.根据权利要求1～6任意一项所述的一种冶金用加料设备，其特征在于，所述驱动机构(3)包括旋转驱动和传动机构，所述旋转驱动用于驱动第一转轴(4)或第二转轴(5)转动，所述传动机构用于第一转轴(4)与第二转轴(5)之间的转动传动。8.根据权利要求7所述的一种冶金用加料设备，其特征在于，所述旋转驱动包括与第一转轴(4)或第二转轴(5)相连的电动机(301)。9.根据权利要求7所述的一种冶金用加料设备，其特征在于，所述第一转轴(4)和第二转轴(5)相互垂直，所述传动机构包括啮合的第一锥齿轮(302)和第二锥齿轮(303)，所述第一锥齿轮(302)与第一转轴(4)同轴连接，所述第二锥齿轮(303)与第二转轴(5)同轴连接。

技术总结
本实用新型涉及一种冶金用加料设备，包括输料管、搅拌研磨壳体和驱动机构，输料管设有上料口、第一转轴和下料口，第一转轴设有螺旋叶片，搅拌研磨壳体设有第二转轴、过滤板和出料口，第二转轴设有若干搅拌板和第一齿块，过滤板设有若干滤孔且位于过滤板上表面的第二齿块，驱动机构用于驱动第一转轴和第二转轴转动，螺旋叶片随第一转轴转动，将冶金原料由上料口沿输料管送入搅拌研磨壳体，搅拌板对冶金原料搅拌打击，第一齿块和第二齿块的相对运动，第一齿块转动通过相邻第二齿块间的间隙破碎冶金原料，符合粒径的冶金原料通过过滤板过滤向冶金炉加料，能够有效解决原料结块对冶金的影响，避免原料飞洒，节约成本，提高冶金和生产效率。产效率。产效率。


技术研发人员：陈徐越 王长平 顾建伟
受保护的技术使用者：江苏联峰能源装备有限公司
技术研发日：2023.05.22
技术公布日：2023/10/20