燃料电池堆的制造方法以及接合隔件的制造方法与流程

1.本发明涉及燃料电池堆的制造方法以及接合隔件的制造方法。


背景技术：

2.近年，为了能够确保更多的人能够用上适当、可靠、可持续且先进的能源，正在研究开发关于有助于能源高效化的燃料电池。
3.然而，在关于燃料电池的技术中，金属隔件(也称为双极性板)为了封闭反应气体而具有由凸起部形成的密封构造(专利文献1)。这样的金属隔件在密封构造上需求高精度。高度有偏差的凸起部的封闭性能会降低，会产生反应气体的泄露等问题。特别是，两条凸起部隔着狭窄的间隔邻接而成的称为双重凸起的部位容易变形，因此密封表面压力相对来说容易下降，容易受到凸起部的高度偏差的影响。
4.现有技术文献
5.专利文献
6.专利文献1：日本专利第6368807号公报


技术实现要素：

7.发明所要解决的问题
8.本发明的目的在于，解决所述问题。
9.用于解决问题的方案
10.以下公开的一方面涉及燃料电池堆的制造方法，所述燃料电池堆具有多个发电单电池，所述发电单电池是由一对金属隔件夹紧电解质膜-电极结构体而成的，在所述燃料电池堆的制造方法中，包括：成形工序，通过对金属板进行冲压成型来形成具有反应气体流路、外周凸起部、连通孔和连通孔凸起部的第一金属隔件和第二金属隔件，所述反应气体流路用于使反应气体沿着所述电解质膜-电极结构体流动，所述外周凸起部包围所述反应气体流路的周围，所述连通孔沿隔件厚度方向贯通并用于使所述反应气体或制冷剂流动，所述连通孔凸起部包围所述连通孔；接合工序，使所述第一金属隔件与所述第二金属隔件以彼此的所述外周凸起部向外侧突出的方式在厚度方向重叠地接合来形成接合隔件；预备挤压工序，对所述接合隔件的所述外周凸起部和所述连通孔凸起部施加预备载荷来使所述外周凸起部和所述连通孔凸起部发生塑性变形；以及组装工序，将所述接合隔件与所述电解质膜-电极结构体层叠，在所述预备挤压工序中，抑制所述连通孔凸起部与所述外周凸起部并列地延伸而成的双重凸起部处的、所述连通孔凸起部与所述外周凸起部之间的部分的变形，并且对所述外周凸起部和所述连通孔凸起部施加所述预备载荷。
11.另一方面涉及燃料电池堆所使用的接合隔件的制造方法，在所述制造方法中，包括：成形工序，通过对金属板进行冲压成型来形成具有反应气体流路、外周凸起部、连通孔和连通孔凸起部的第一金属隔件和第二金属隔件，所述反应气体流路用于使反应气体沿着电解质膜-电极结构体流动，所述外周凸起部包围所述反应气体流路的周围，所述连通孔沿
隔件厚度方向贯通并用于使所述反应气体或制冷剂流动，所述连通孔凸起部包围所述连通孔；接合工序，使所述第一金属隔件与所述第二金属隔件以各自的所述外周凸起部向外侧突出的方式在厚度方向重叠地接合来形成接合隔件；以及预备挤压工序，对所述接合隔件的所述外周凸起部和所述连通孔凸起部施加预备载荷来使所述外周凸起部和所述连通孔凸起部发生塑性变形，在所述预备挤压工序中，抑制所述外周凸起部与所述连通孔凸起部并列地延伸而成的双重凸起部处的、所述连通孔凸起部与所述外周凸起部之间的部分的变形，并且对所述外周凸起部和所述连通孔凸起部施加所述预备载荷。
12.发明的效果
13.所述方面的燃料电池堆的制造方法以及接合隔件的制造方法能够抑制凸起部的高度的偏差。
14.从参照附图来说明的以下实施方式的说明中能够容易地理解所述的目的、特征以及优点。
附图说明
15.图1是实施方式涉及的燃料电池堆的分解立体图。
16.图2是示出实施方式涉及的接合隔件的制造方法的流程图。
17.图3a是第一金属隔件的双重凸起附近的局部放大图，图3b是沿着图3a的iiib-iiib线的剖视图。
18.图4a是第二金属隔件的剖视图，图4b是焊接工序的说明图。
19.图5a是微密封件的形成工序的说明图，图5b是示出变形抑制构件的安装部位的剖视图。
20.图6a是示出变形抑制构件的安装部位的俯视图，图6b是预备挤压工序的说明图。
21.图7a是预备挤压前的接合隔件的说明图，图7b是实施方式的预备挤压后的接合隔件的说明图。
22.图8a是实施方式的第一变形例涉及的预备挤压工序的说明图，图8b是实施方式的第二变形例涉及的预备挤压工序的说明图。
具体实施方式
23.图1所示的构成燃料电池单体的发电单电池12具备带树脂框的mea 28(以下称为mea)、第一金属隔件30和第二金属隔件32。第一金属隔件30配置于mea 28的厚度方向(箭头符号a方向)的一侧。第二金属隔件32配置于me a 28的厚度方向的另一侧。燃料电池堆10具有多个发电单电池12。燃料电池堆10的多个发电单电池12例如沿箭头符号a方向(水平方向)或箭头符号c方向(重力方向)层叠。燃料电池堆10对多个发电单电池12施加层叠方向的紧固载荷(压缩载荷)。燃料电池堆10例如作为车载用燃料电池堆而被搭载于燃料电池电动汽车(未图示)。
24.第一金属隔件30以及第二金属隔件32例如由钢板、不锈钢板、铝板、镀处理钢板等金属薄板形成。对第一金属隔件30以及第二金属隔件32的金属表面实施了用于防腐蚀的表面处理。第一金属隔件30以及第二金属隔件32具有通过冲压成型而形成的、波浪形的截面形状。在相互邻接的发电单电池12之间配置有接合隔件33。接合隔件33是通过焊接使属于
一方发电单电池12的第一金属隔件30与属于另一方发电单电池12的第二金属隔件32一体地接合而成的部件。
25.发电单电池12在长边方向即水平方向的一端缘部(箭头符号b1方向侧的一端缘部)具有氧化剂气体入口连通孔34a、冷却介质入口连通孔36a以及燃料气体出口连通孔38b。氧化剂气体入口连通孔34a、冷却介质入口连通孔36a以及燃料气体出口连通孔38b在层叠方向(箭头符号a方向)相互连通。
26.氧化剂气体入口连通孔34a、冷却介质入口连通孔36a以及燃料气体出口连通孔38b沿铅垂方向(箭头符号c方向)排列配置。氧化剂气体入口连通孔34a供给氧化剂气体、例如含氧气体。冷却介质入口连通孔36a供给冷却介质、例如水。燃料气体出口连通孔38b排出燃料气体、例如含氢气体。
27.发电单电池12在长边方向即水平方向的另一端缘部(箭头符号b2方向侧的另一端缘部)具有燃料气体入口连通孔38a、冷却介质出口连通孔36b以及氧化剂气体出口连通孔34b。燃料气体入口连通孔38a、冷却介质出口连通孔36b以及氧化剂气体出口连通孔34b在层叠方向相互连通。燃料气体入口连通孔38a、冷却介质出口连通孔36b以及氧化剂气体出口连通孔34b沿铅垂方向排列配置。
28.燃料气体入口连通孔38a供给燃料气体。冷却介质出口连通孔36b排出冷却介质。氧化剂气体出口连通孔34b排出氧化剂气体。氧化剂气体入口连通孔34a和氧化剂气体出口连通孔34b以及燃料气体入口连通孔38a和燃料气体出口连通孔38b的配置不限定于本实施方式，根据所要求的规格适当地设定即可。
29.mea 28具备电解质膜-电极结构体28a和在电解质膜-电极结构体28a的外周部设置的框形的树脂膜46。电解质膜-电极结构体28a具有电解质膜40以及夹持电解质膜40的阳极电极42和阴极电极44。
30.第一金属隔件30在朝向mea 28的表面30a具有沿箭头符号b方向延伸的氧化剂气体流路48。第一金属隔件30在表面30a具有通过冲压成型而形成的第一凸起构造52(金属凸起密封件)。第一凸起构造52是朝向mea 28(图1)鼓出的堤状的结构物。第一凸起构造52在顶部具有通过印刷或涂布等被固定的树脂材料。树脂材料提高第一凸起构造52与mea 28的密合性。
31.如图3a所示，第一凸起构造52具有将多个连通孔(例如氧化剂气体入口连通孔34a)个别地包围的连通孔凸起部53以及将氧化剂气体流路48包围的外周凸起部54。一部分连通孔凸起部53具有桥部80。桥部80构成将连通孔凸起部53贯通的流路，使反应气体在连通孔与氧化剂气体流路48之间流通。
32.如图5a所示，第一金属隔件30在凸形状的连通孔凸起部53的背侧具有凹部。凹部构成连通孔凸起部53的内部空间。凹部与第二金属隔件32的后述的凹部相向。
33.连通孔凸起部53具有一对侧壁。侧壁相对于隔件厚度方向而倾斜。因而，连通孔凸起部53具有梯形的截面形状。连通孔凸起部53当在层叠方向被施加紧固载荷时，会弹性变形。另外，连通孔凸起部53的侧壁也可以与隔件厚度方向平行。
34.外周凸起部54沿着第一金属隔件30的彼此相向的长边延伸。另外，外周凸起部54在第一金属隔件30的长度方向一侧(箭头符号b1方向侧)的端部，在沿着第一金属隔件30的短边排列的氧化剂气体入口连通孔34a、冷却介质入口连通孔36a以及燃料气体出口连通孔
38b之间延伸并弯曲。
35.外周凸起部54在第一金属隔件30的长度方向另一侧(箭头符号b2方向侧)的端部，在沿着第一金属隔件30的短边排列的燃料气体入口连通孔38a、冷却介质出口连通孔36b以及氧化剂气体出口连通孔34b之间延伸并弯曲。连通孔凸起部53配置于被外周凸起部54包围的区域。
36.如图3a所示，在氧化剂气体入口连通孔34a的周围，连通孔凸起部53和外周凸起部54形成隔着狭窄间隔而邻接的两列凸起密封件(双重凸起部)。
37.外周凸起部54与连通孔凸起部53同样，沿着隔件厚度方向的截面形状形成为梯形。而且，外周凸起部54的沿着隔件厚度方向的截面形状也可以形成为矩形形状。优选的是，连通孔凸起部53与外周凸起部54的截面形状相同。基于产生均匀的密封表面压力的观点，优选为连通孔凸起部53的突出高度与外周凸起部54的突出高度相等。
38.如图1所示，第一金属隔件30也在氧化剂气体出口连通孔34b、燃料气体入口连通孔38a以及燃料气体出口连通孔38b的周边形成有连通孔凸起部53和外周凸起部54的双重凸起部。
39.如图1所示，第二金属隔件32在朝向mea28的表面32a具有燃料气体流路58。燃料气体流路58沿箭头符号b方向延伸。燃料气体流路58与燃料气体入口连通孔38a以及燃料气体出口连通孔38b可流通流体地连通。燃料气体流路58在沿箭头符号b方向延伸的多条凸部58a间具有流路槽58b。
40.第二金属隔件32在表面32a具有第二凸起构造62。第二凸起构造62是将燃料气体流路58封闭的堤状的结构物。第二凸起构造62朝向mea 28鼓出。第二凸起构造62也可以在顶部具有树脂材料。树脂材料提高第二凸起构造62的密封性。
41.第二凸起构造62具有将多个连通孔个别地包围的多个连通孔凸起部63和将燃料气体流路58包围的外周凸起部64。多个连通孔凸起部63分别将氧化剂气体入口连通孔34a、氧化剂气体出口连通孔34b、燃料气体入口连通孔38a、燃料气体出口连通孔38b、冷却介质入口连通孔36a以及冷却介质出口连通孔36b的周围个别地包围。一部分的连通孔凸起部63具有桥部90。桥部90构成通过连通孔凸起部63的、反应气体的流通路。
42.如图3a所示，构成接合隔件33的第一金属隔件30和第二金属隔件32被激光焊线33a、33b相互接合。激光焊线33a包围连通孔凸起部53、63。激光焊线33b包围外周凸起部54、64的外周。也可以是，代替焊接，通过钎焊来使第一金属隔件30与第二金属隔件32接合。
43.用以下的制造方法来制造以上的接合隔件33。
44.如图2的步骤s10所示，对金属薄板进行冲压成型。通过该工序分别形成第一金属隔件30和第二金属隔件32。如图3a以及图3b所示，在第一金属隔件30形成有氧化剂气体流路48并且形成有将氧化剂气体流路48封闭的第一凸起构造52(连通孔凸起部53以及外周凸起部54)。另外，如图4a所示，在第二金属隔件32形成有燃料气体流路58并且形成有将燃料气体流路58封闭的第二凸起构造62(连通孔凸起部63以及外周凸起部64)。
45.接着，如图2的步骤s20所示，进行将第一金属隔件30与第二金属隔件32通过焊接来接合。通过该工序，如图4b所示，形成使第一金属隔件30的背面30b与第二金属隔件32的背面32b相向接合而成的接合隔件33。在接合隔件33中，连通孔凸起部53与连通孔凸起部63在厚度方向相向，并且外周凸起部54与外周凸起部64在厚度方向相向。
46.接着，如图2的步骤s30所示，对第一凸起构造52以及第二凸起构造62的顶部进行微密封件(树脂材料72)的涂布。在该工序中，如图5a所示，作为微密封件，在第一凸起构造52以及第二凸起构造62的顶部涂布橡胶原材料。使所涂布的橡胶原材料加热固化，作为树脂材料72来覆盖第一凸起构造52以及第二凸起构造62的顶部。
47.接着，如图2的步骤s40所示，对接合隔件33进行预备挤压。预备挤压是同时对接合隔件33的连通孔凸起部53、63和外周凸起部54、64施加载荷来将连通孔凸起部53、63和外周凸起部54、64的高度矫正得均匀的工序。在本实施方式中，在紧挨向接合隔件33施加载荷之前，如图5b以及图6a所示，在第一金属隔件30的表面30a和第二金属隔件32的表面32a配置变形抑制构件74。如图5b所示，变形抑制构件74由与双重凸起部的间隙相比具有狭窄宽度的树脂片形成。如图6a所示，变形抑制构件74仅配置于双重凸起部的狭窄间隙处。变形抑制构件74在粘贴于表面30a、32a的面具有粘合层。如图5b所示，变形抑制构件74的厚度具有与第一凸起构造52以及第二凸起构造62的成品时的突出高度相同的高度(厚度方向的尺寸)。较佳的是，变形抑制构件74配置于呈四边形的第一金属隔件30以及第二金属隔件32的四个角部附近。通过在第一金属隔件30以及第二金属隔件32的角部配置变形抑制构件74，进一步提高外周凸起部54、64的密封性能，这是较佳的。
48.之后，如图6b所示，接合隔件33配置在上模76(板构件)与下模78(板构件)之间。由上模76和下模78对接合隔件33沿厚度方向进行挤压来进行预备挤压。使连通孔凸起部53、63和外周凸起部54、64发生塑性变形并施加使连通孔凸起部53、63与外周凸起部54、64的高度均匀的载荷来进行预备挤压。
49.进行预备挤压之前的接合隔件33如图7a所示，会因焊接的热而发生应变，具有随着从中心部(内周侧)向外周侧而朝向厚度方向的一方翘曲的尺寸分布。当在双重凸起部的间隙的部分不配置变形抑制构件74而原样进行预备挤压时，双重凸起部的间隙的应变未消除而残留。因此，即使进行预备挤压，连通孔凸起部53、63与外周凸起部54、64的高度也会发生偏差。
50.与之相对，本实施方式的制造方法在双重凸起部的间隙中配置变形抑制构件74并进行预备挤压，由此如图7b所示，能够去除双重凸起部的间隙的倾斜。因而，本实施方式的制造方法能够抑制连通孔凸起部53、63与外周凸起部54、64间的高度的偏差。
51.在预备挤压之后，从接合隔件33取下变形抑制构件74。而且，基于简化制造工序的观点，也可以不从接合隔件33取下变形抑制构件74而留着变形抑制构件74。
52.之后，将极耳接合(焊接)于接合隔件33并进行检查，本实施方式的接合隔件33的制造工序完成。
53.经过使mea28与接合隔件33交替地叠合的组装工序以及在两端配置集电体、绝缘物以及端面板并用连接螺栓等沿层叠方向对接合隔件33和mea 28施加既定的连接载荷的连接工序，来制造燃料电池堆10。本实施方式的燃料电池堆10由于双重凸起部处的连通孔凸起部53、63与外周凸起部54、64间的高度的均匀性优异，因此反应气体的密封性优异。
54.(第一变形例)
55.本变形例说明预备挤压工序的另一例。本变形例如图8a所示，使在第一金属隔件30的双重凸起部配置的变形抑制构件74的宽度大于在第二金属隔件32的双重凸起部配置的变形抑制构件74的宽度。用本变形例也获得与第一实施方式同样的效果。
56.(第二变形例)
57.本变形例说明预备挤压工序的又一例。本变形例如图8b所示，使在第二金属隔件32的双重凸起部配置的变形抑制构件74的宽度大于在第一金属隔件30的双重凸起部配置的变形抑制构件74的宽度。用本变形例也获得与第一实施方式同样的效果。
58.以下总结本实施方式的燃料电池堆10的制造方法和接合隔件33的制造方法。
59.一方面涉及燃料电池堆的制造方法，所述燃料电池堆10具有多个发电单电池12，所述发电单电池是由一对金属隔件夹紧电解质膜-电极结构体28a而成的，在所述燃料电池堆的制造方法中，包括：成形工序，通过对金属板进行冲压成型来形成具有反应气体流路、外周凸起部54、64、连通孔和连通孔凸起部53、63的第一金属隔件30和第二金属隔件32，所述反应气体流路用于使反应气体沿着所述电解质膜-电极结构体流动，所述外周凸起部包围所述反应气体流路的周围，所述连通孔沿隔件厚度方向贯通并用于使所述反应气体或制冷剂流动，所述连通孔凸起部包围所述连通孔；接合工序，使所述第一金属隔件与所述第二金属隔件以各自的所述外周凸起部向外侧突出的方式在厚度方向重叠地接合来形成接合隔件33；预备挤压工序，对所述接合隔件的所述外周凸起部和所述连通孔凸起部施加预备载荷来使所述外周凸起部和所述连通孔凸起部发生塑性变形；以及组装工序，将所述接合隔件与所述电解质膜-电极结构体层叠，在所述预备挤压工序中，抑制所述连通孔凸起部与所述外周凸起部并列地延伸而成的双重凸起部处的、所述连通孔凸起部与所述外周凸起部之间的部分的变形，并且对所述外周凸起部和所述连通孔凸起部施加所述预备载荷。
60.根据所述的燃料电池堆的制造方法，在连通孔凸起部与外周凸起部邻接的所谓的双重凸起部处，能够消除连通孔凸起部与外周凸起部的间隙的应变，因此能够抑制连通孔凸起部与外周凸起部的成品尺寸的偏差。其结果是，所述的燃料电池堆的制造方法能够抑制在双重凸起部的密封性的下降。
61.在所述的燃料电池堆的制造方法中，所述预备挤压工序是用挤压板对所述接合隔件从厚度方向的两侧夹紧来对所述外周凸起部和所述连通孔凸起部的高度进行调整的工序，在所述预备挤压工序中，将能与所述挤压板抵接的变形抑制构件74配置于所述双重凸起部的所述外周凸起部与所述连通孔凸起部之间的平坦部，由此抑制所述平坦部的变形，并且施加所述预备载荷。该制造方法能够通过变形抑制构件来消除连通孔凸起部与外周凸起部的间隙的应变。另外，该制造方法中，不需要在挤压模具侧设置挤压部，因此能够简化制造设备。
62.在所述的燃料电池堆的制造方法中，也可以是，所述变形抑制构件配置于所述平坦部的厚度方向的两侧。在该制造方法中，能够用从通孔凸起部和外周凸起部的两侧来的挤压，消除双重凸起部间的平坦部的应变。
63.在所述的燃料电池堆的制造方法中，也可以是，所述变形抑制构件配置于具有四边形的平面形状的所述第一金属隔件和所述第二金属隔件的角部。第一金属隔件和第二金属隔件的角部是容易发生密封性下降的部位，通过在该部位配置变形抑制构件，来提高燃料电池堆的密封性。
64.在所述的燃料电池堆的制造方法中，也可以是，在所述平坦部的厚度方向的一侧配置的所述变形抑制构件的宽度大于在所述平坦部的厚度方向的另一侧配置的所述变形抑制构件的宽度。该制造方法能够消除双重凸起部间的应变。
65.在所述的燃料电池堆的制造方法中，也可以是，所述变形抑制构件是树脂片。在该制造方法中，用配置便宜的树脂片这样的简单工序，能够消除双重凸起部间的平坦部的应变，因此能够抑制制造成本上升。
66.所述的燃料电池堆的制造方法也可以是，在所述成形工序之后且在所述预备挤压工序之前，还包括如下工序：在所述连通孔凸起部和所述外周凸起部的顶部涂布形成微密封件，并且，对形成有所述微型密封的所述连通孔凸起部和所述外周凸起部进行所述预备挤压工序。该制造方法对于具有微密封件的双重凸起部也能抑制连通孔凸起部与外周凸起部的高度的偏差。
67.另一方面涉及燃料电池堆所使用的接合隔件的制造方法，在所述制造方法中，包括：成形工序，通过对金属板进行冲压成型来形成具有反应气体流路、外周凸起部、连通孔和连通孔凸起部的第一金属隔件和第二金属隔件，所述反应气体流路用于使反应气体沿着电解质膜-电极结构体流动，所述外周凸起部包围所述反应气体流路的周围，所述连通孔沿隔件厚度方向贯通并用于使所述反应气体或制冷剂流动，所述连通孔凸起部包围所述连通孔；接合工序，使所述第一金属隔件与所述第二金属隔件以各自的所述外周凸起部向外侧突出的方式在厚度方向重叠地接合来形成接合隔件；以及预备挤压工序，对所述接合隔件的所述外周凸起部和所述连通孔凸起部施加预备载荷来使所述外周凸起部和所述连通孔凸起部发生塑性变形，在所述预备挤压工序中，抑制所述外周凸起部与所述连通孔凸起部并列地延伸而成的双重凸起部处的、所述连通孔凸起部与所述外周凸起部之间的部分的变形，并且对所述外周凸起部和所述连通孔凸起部施加所述预备载荷。
68.在所述的接合隔件的制造方法中，在连通孔凸起部与外周凸起部邻接的所谓的双重凸起部，能够消除连通孔凸起部与外周凸起部的间隙的应变，因此能够抑制连通孔凸起部与外周凸起部的成品尺寸的偏差。
69.而且，本发明不限定于所述的实施方式，在不脱离本发明的宗旨的范围内，能够采用各种结构。

技术特征：
1.一种燃料电池堆的制造方法，所述燃料电池堆(10)具有多个发电单电池(12)，所述发电单电池是由一对金属隔件夹紧电解质膜-电极结构体(28a)而成的，在所述燃料电池堆的制造方法中，包括：成形工序，通过对金属板进行冲压成型来形成具有反应气体流路(48、58)、外周凸起部(54、64)、连通孔(34a、34b、36a、36b、38a、38b)和连通孔凸起部(53、63)的第一金属隔件(30)和第二金属隔件(32)，所述反应气体流路(48、58)用于使反应气体沿着所述电解质膜-电极结构体流动，所述外周凸起部(54、64)包围所述反应气体流路的周围，所述连通孔(34a、34b、36a、36b、38a、38b)沿隔件厚度方向贯通并用于使所述反应气体或制冷剂流动，所述连通孔凸起部(53、63)包围所述连通孔；接合工序，使所述第一金属隔件与所述第二金属隔件以彼此的所述外周凸起部(54、64)向外侧突出的方式在厚度方向重叠地接合来形成接合隔件(33)；预备挤压工序，对所述接合隔件的所述外周凸起部和所述连通孔凸起部施加预备载荷来使所述外周凸起部和所述连通孔凸起部发生塑性变形；以及组装工序，将所述接合隔件与所述电解质膜-电极结构体层叠，在所述预备挤压工序中，抑制所述连通孔凸起部与所述外周凸起部并列地延伸而成的双重凸起部处的、所述连通孔凸起部与所述外周凸起部之间的部分的变形，并且对所述外周凸起部和所述连通孔凸起部施加所述预备载荷。2.根据权利要求1所述的燃料电池堆的制造方法，其特征在于，所述预备挤压工序是用挤压板(76、78)对所述接合隔件从厚度方向的两侧夹紧来对所述外周凸起部和所述连通孔凸起部的高度进行调整的工序，在所述预备挤压工序中，将能与所述挤压板抵接的变形抑制构件(74)配置于所述双重凸起部的所述外周凸起部与所述连通孔凸起部之间的平坦部，由此抑制所述平坦部的变形，并且施加所述预备载荷。3.根据权利要求2所述的燃料电池堆的制造方法，其特征在于，所述变形抑制构件配置于所述平坦部的厚度方向的两侧。4.根据权利要求3所述的燃料电池堆的制造方法，其特征在于，在所述平坦部的厚度方向的一侧配置的所述变形抑制构件的宽度大于在所述平坦部的厚度方向的另一侧配置的所述变形抑制构件的宽度。5.根据权利要求2～4中的任一项所述的燃料电池堆的制造方法，其特征在于，所述变形抑制构件由树脂片形成。6.根据权利要求2～4中的任一项所述的燃料电池堆的制造方法，其特征在于，所述变形抑制构件配置于具有四边形的平面形状的所述第一金属隔件和所述第二金属隔件的角部。7.根据权利要求1所述的燃料电池堆的制造方法，其特征在于，在所述成形工序之后且在所述预备挤压工序之前，还包括如下工序：在所述连通孔凸起部和所述外周凸起部的顶部涂布形成微密封件(72)，对于形成有所述微密封件的所述连通孔凸起部和所述外周凸起部进行所述预备挤压工序。8.一种燃料电池堆所使用的接合隔件的制造方法，在所述制造方法中，包括：
成形工序，通过对金属板进行冲压成型来形成具有反应气体流路、外周凸起部、连通孔和连通孔凸起部的第一金属隔件和第二金属隔件，所述反应气体流路用于使反应气体沿着电解质膜-电极结构体流动，所述外周凸起部包围所述反应气体流路的周围，所述连通孔沿隔件厚度方向贯通并用于使所述反应气体或制冷剂流动，所述连通孔凸起部包围所述连通孔；接合工序，使所述第一金属隔件与所述第二金属隔件以彼此的所述外周凸起部向外侧突出的方式在厚度方向重叠地接合来形成接合隔件；以及预备挤压工序，对所述接合隔件的所述外周凸起部和所述连通孔凸起部施加预备载荷来使所述外周凸起部和所述连通孔凸起部发生塑性变形，在所述预备挤压工序中，抑制所述外周凸起部与所述连通孔凸起部并列地延伸而成的双重凸起部处的、所述连通孔凸起部与所述外周凸起部之间的部分的变形，并且对所述外周凸起部和所述连通孔凸起部施加所述预备载荷。

技术总结
本发明涉及燃料电池堆的制造方法以及接合隔件的制造方法。制造方法包括以下工序：使第一金属隔件与第二金属隔件以彼此的凸起构造(52、62)向外侧突出的方式在厚度方向重叠地接合来形成接合隔件(33)，之后，抑制连通孔凸起部(53、63)与外周凸起部(54、64)隔着狭窄间隔邻接而成的双重凸起部的间隙的部分的变形，并且对连通孔凸起部(53、63)和外周凸起部(54、64)施加预备载荷。64)施加预备载荷。64)施加预备载荷。


技术研发人员：石川博之
受保护的技术使用者：本田技研工业株式会社
技术研发日：2023.03.28
技术公布日：2023/10/19