电池片加工设备和电池片加工方法与流程

1.本发明涉及太阳能电池制造技术领域，具体涉及一种电池片加工设备和电池片加工方法。


背景技术：

2.电池片加工设备包括依次布置的取片装置、第一输送装置、加工装置、第二输送装置和放片装置，取片装置用于将待加工电池片从第一花篮内取出，第一输送装置用于将待加工电池片输送至加工装置处；加工装置用于对待加工电池片进行加工并得到已加工电池片；第二输送装置用于将经已加工电池片输送至放片装置，放片装置用于将已加工电池片放入第二花篮内。其中，第一花篮为放置待加工电池片的花篮，第二花篮为放置已加工电池片的花篮。对于单个电池片(待加工电池片或已加工电池片)而言，电池片放入花篮以及从花篮内取出的效率均大于加工装置的加工效率，这就导致电池片加工设备的各部分节拍不一致，导致会有花篮卡在取片环节(取片装置将待加工电池片从第一花篮内取出的环节)或放片环节(放片装置将已加工电池片放入第二花篮内的环节)，影响花篮的转运效率。


技术实现要素：

3.本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。
4.为此，本发明的实施例提出一种电池片加工设备，以提高花篮的转运效率。
5.本发明实施例的电池片加工设备包括：
6.取片装置，用于从第一花篮中取出待加工电池片；
7.第一输送装置，设置在所述取片装置的一侧，用于输送所述待加工电池片；
8.第一缓存装置，设置在所述第一输送装置上，用于存储所述待加工电池片；
9.加工装置，设置在所述第一输送装置的远离所述取片装置的一侧，用于加工所述待加工电池片；
10.第二输送装置，设置在所述加工装置的一侧，用于输送已加工电池片；
11.第二缓存装置，设置在所述第二输送装置上，用于存储所述已加工电池片；
12.放片装置，设置在所述第二输送装置的远离所述加工装置的一侧，用于将所述已加工电池片放入第二花篮中。
13.在一些实施例中，电池片加工设备还包括：
14.第一导向组件，设置在所述第一输送装置上，且设置在所述第一缓存装置和所述取片装置之间，所述第一导向组件包括设置在所述第一输送装置宽度方向两侧的第一导向件和第二导向件，所述第一导向件和所述第二导向件之间的间距等于所述待加工电池片的宽度；
15.第二导向组件，设置在所述第二输送装置上，且设置在所述第二缓存装置和所述放片装置之间，所述第二导向组件包括设置在所述第二输送装置宽度方向两侧的第三导向件和第四导向件，所述第三导向件和所述第四导向件之间的间距等于所述已加工电池片的
宽度。
16.在一些实施例中，电池片加工设备还包括：
17.第三导向组件，设置在所述第一输送装置上，且设置在所述第一缓存装置和所述加工装置之间，所述第三导向组件包括设置在所述第一输送装置宽度方向两侧的第五导向件和第六导向件，所述第五导向件和所述第六导向件之间的间距等于所述待加工电池片的宽度；
18.第四导向组件，设置在所述第二输送装置上，且设置在所述第二缓存装置和所述加工装置之间，所述第四导向组件包括设置在所述第二输送装置宽度方向两侧的第七导向件和第八导向件，所述第七导向件和所述第八导向件之间的间距等于所述已加工电池片的宽度。
19.在一些实施例中，电池片加工设备还包括：
20.检测装置，设置在所述第一输送装置的上侧，且设置在所述第一缓存装置和所述加工装置之间，用于检测所述待加工电池片的完整性；
21.其中，所述第三导向组件设置在所述第一缓存装置和所述检测装置之间。
22.在一些实施例中，电池片加工设备还包括：
23.机架；
24.机械手，设置在所述第一缓存装置、所述加工装置和所述第二缓存装置之间，所述机械手包括连接座、第一悬臂和第二悬臂，所述第一悬臂和所述第二悬臂沿所述连接座的周向间隔布置，所述连接座可转动地与所述机架连接，所述第一悬臂和所述第二悬臂的一端均与所述连接座连接，所述第一悬臂的另一端和所述第二悬臂的另一端分别设有用于吸附电池片的第一吸盘和第二吸盘；
25.和/或，转运装置，设置在所述第一缓存装置、所述加工装置和所述第二缓存装置之间，所述转运装置包括固定座和多个转运臂，多个所述转运臂沿所述固定座的周向间隔布置，所述固定座可转动地与所述机架连接，所述转运臂的一端与所述固定座连接，所述转运臂的另一端设有用于承载电池片的承载部。
26.本发明实施例的电池片加工方法采用上述任一实施例所述的电池片加工设备实施，包括以下步骤：
27.步骤s1、利用所述取片装置从第一花篮中取出待加工电池片；
28.步骤s2、利用所述第一输送装置输送取出的所述待加工电池片；
29.步骤s3、判断所述加工装置处的待加工电池片是否需要列队等待，当所述加工装置处的所述待加工电池片需要列队等待时，所述待加工电池片在经过所述第一缓存装置时存储在所述第一缓存装置内；当所述加工装置处的所述待加工电池片不需要列队等待时，所述待加工电池片穿过所述第一缓存装置并继续向所述加工装置处输送；
30.步骤s4、利用所述加工装置加工所述待加工电池片得到已加工电池片；
31.步骤s5、利用所述第二输送装置输送所述已加工电池片；
32.步骤s6、判断所述放片装置处的所述已加工电池片是否需要列队等待，当所述放片装置处的所述已加工电池片需要等待时，所述已加工电池片在经过所述第二缓存装置时存储在所述第二缓存装置内；当所述放片装置处的所述已加工电池片不需要列队等待时，所述已加工电池片穿过所述第二缓存装置并继续向所述放片装置处输送；
33.步骤s7、利用所述放片装置将所述已加工电池片放置在第二花篮内。
34.在一些实施例中，所述步骤s2还包括，判断所述第一花篮中的所述待加工电池片是否全部取出，当所述第一花篮中的所述待加工电池全部取出时将所述第一花篮转移至空篮放置位。
35.在一些实施例中，所述步骤s7还包括，判断所述第二花篮中的所述已加工电池片是否装满，当所述第二花篮中的所述已加工电池装满时将所述的第二花篮转移走。
36.在一些实施例中，当所述电池片加工设备包括所述第一导向组件时，所述步骤s3还包括，当所述待加工电池片经过所述第一导向组件时，利用所述第一导向组件对所述待加工电池片进行导向限位。
37.在一些实施例中，当所述电池片加工设备包括所述第二导向组件时，所述步骤s5还包括，当所述已加工电池片经过所述第二导向组件时，利用所述第二导向组件对所述已加工电池片进行导向限位。
38.在一些实施例中，当所述电池片加工设备包括所述第三导向组件时，所述步骤s3还包括，当所述待加工电池片经过所述第三导向组件时，利用所述第三导向组件对所述待加工电池片进行导向限位。
39.在一些实施例中，当所述电池片加工设备包括所述第四导向组件时，所述步骤s5还包括，当所述已加工电池片经过所述第四导向组件时，利用所述第四导向组件对所述已加工电池片进行导向限位。
40.在一些实施例中，当所述电池片加工设备包括检测装置、机械手和转运装置时，所述步骤s4包括：
41.步骤s41、所述第一吸盘吸附处于所述的检测装置下侧的所述待加工电池片，所述第二吸盘吸附处于所述转运臂的所述承载部上的所述已加工电池片；
42.步骤s42、判断所述检测装置检测到的所述待加工电池片是否存在残缺，当检测到的所述待加工电池片存在残缺时，所述连接座逆时针转动而将所述第一吸盘吸附的所述待加工电池片放入废片区，同时将所述第二吸盘吸附的所述已加工电池片放置在所述第二输送装置上；当检测到的所述待加工电池片不存在残缺时，所述连接座顺时针转动而将所述第一吸盘吸附的所述待加工电池片放放置在其中一个所述转运臂的所述承载部上，同时将所述第二吸盘吸附的所述已加工电池片放置在所述第二输送装置上。
43.在一些实施例中，所述步骤s4还包括：
44.步骤s43、所述固定座转动并带动所述转运臂的所述承载部依次在测量工位、加工工位、等待工位和转运工位之间切换；
45.在所述测量工位，利用测量装置对所述承载部上的待加工电池片进行位置检测，并将检测到的位置信号发送给所述加工装置；
46.在所述加工工位，利用所述加工装置对所述承载部上的待加工电池片进行加工，获得已加工电池片；
47.在所述等待工位，利用传感器对所述承载部进行检测，并判断所述承载部上是否存在已加工电池片，并将检测到的信号发送给所述机械手；
48.在所述转运工位，当所述机械手接收到的信号为所述承载部上存在已加工电池片时，利用所述第二吸盘吸附所述承载部上的所述已加工电池片。
49.本发明实施例的电池片加工设备工作时，先使用取片装置从第一花篮中取出待加工电池片；然后，将待加工电池片转移到第一输送装置上，并通过第一输送装置将待加工电池片转运到加工装置处；之后，利用加工装置对待加工电池片进行加工，并得到已加工电池片；接着，将已加工电池片转移到第二输送装置上，并通过第二输送装置将已加工电池片转运到放片装置处；最后，使用放片装置将已加工电池片插入第二花篮中。
50.由于在第一输送装置上设置了第一缓存装置，使得当加工装置处的待加工电池片需要列队等待时，可以在待加工电池片经过第一缓存装置时将待加工电池片存储在第一缓存装置内，直到同一第一花篮内的待加工电池片全部取出，从而可以避免第一花篮卡在取片环节。由于在第二输送装置上设置了第二缓存装置，使得当放片装置处的已加工电池片需要列队等待时，可以在已加工电池片经过第二缓存装置时将已加工电池片存储在第二缓存装置内，直到同一第二花篮内插满已加工电池片，从而可以避免第二花篮卡在放片环节。由此，可以避免由于花篮卡在取片环节或放片环节而影响花篮的转运效率，提高了花篮的转运效率。因此，本发明实施例的电池片加工设备具有花篮转运效率高等优点。
附图说明
51.图1是本发明一个实施例的电池片加工设备的立体图。
52.图2是本发明一个实施例的电池片加工设备的主视图。
53.图3是本发明一个实施例的电池片加工设备的俯视图。
54.图4是图1中第一缓存装置处的结构示意图。
55.图5是本发明一个实施例的电池片加工设备的局部结构示意图。
56.图6是本发明一个实施例的电池片加工设备的立体图(隐去了门架)。
57.图7是图6的局部结构示意图。
58.图8为本发明一个实施例的电池片加工方法的流程图。
59.图9是本发明一个实施例的电池片加工方法的流程分解图。
60.附图标记：
61.100、电池片加工设备；
62.1、取片装置；
63.2、第一输送装置；21、第一输送带；22、第一导向组件；23、第三导向组件；231、第五导向件；232、第六导向件；
64.3、第一缓存装置；31、第一立板；32、第二立板；33、第一隔板；34、第二隔板；35、容纳空间；36、第一安装板；37、第二安装板；
65.4、加工装置；41、激光器；42、激光镜头；
66.5、第二输送装置；51、第二输送带；52、第二导向组件；53、第四导向组件；531、第七导向件；532、第八导向件；
67.6、第二缓存装置；
68.7、放片装置；
69.8、机械手；81、连接座；82、第一悬臂；821、第一吸盘；83、第二悬臂；
70.9、转运装置；91、固定座；92、转运臂；921、承载部；
71.10、机架；101、基座；102、门架；1021、检测口；103、防护罩；1031、加工口；104、第一
安装架；105、检测装置；106、第二安装架；107、测量装置；
72.20、第一花篮；
73.30、第二花篮；
74.40、待加工电池片；
75.50、已加工电池片；
76.60、第一花篮转运装置；
77.70、第一花篮夹持升降装置；
78.80、第二花篮转运装置；
79.90、第二花篮夹持升降装置。
具体实施方式
80.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
81.如图1至图7所示，本发明实施例的电池片加工设备100包括取片装置1、第一输送装置2、第一缓存装置3、加工装置4、第二输送装置5、第二缓存装置6和放片装置7。取片装置1用于从第一花篮20中取出待加工电池片40。第一输送装置2设置在取片装置1的一侧，第一输送装置2用于输送待加工电池片40。第一缓存装置3设置在第一输送装置2上，第一缓存装置3用于存储待加工电池片40。加工装置4设置在第一输送装置2的远离取片装置1的一侧，加工装置4用于加工待加工电池片40。第二输送装置5设置在加工装置4的一侧，第二输送装置5用于输送已加工电池片50。第二缓存装置6设置在第二输送装置5上，第二缓存装置6用于存储已加工电池片50。放片装置7设置在第二输送装置5的远离加工装置4的一侧，放片装置7用于将已加工电池片50放入第二花篮30中。
82.其中，第一花篮20可以理解为：盛装有待加工电池片40的花篮，第二花篮30可以理解为：盛装有已加工电池片50的花篮。
83.本发明实施例的电池片加工设备100工作时，先使用取片装置1从第一花篮20中取出待加工电池片40；然后，将待加工电池片40转移到第一输送装置2上，并通过第一输送装置2将待加工电池片40转运到加工装置4处；之后，利用加工装置4对待加工电池片40进行加工，并得到已加工电池片50；接着，将已加工电池片50转移到第二输送装置5上，并通过第二输送装置5将已加工电池片50转运到放片装置7处；最后，使用放片装置7将已加工电池片50插入第二花篮30中。
84.由于在第一输送装置2上设置了第一缓存装置3，使得当加工装置4处的待加工电池片40需要列队等待时，可以在待加工电池片40经过第一缓存装置3时将待加工电池片40存储在第一缓存装置3内，直到同一第一花篮20内的待加工电池片40全部取出，从而可以避免第一花篮20卡在取片环节。由于在第二输送装置5上设置了第二缓存装置6，使得当放片装置7处的已加工电池片50需要列队等待时，可以在已加工电池片50经过第二缓存装置6时将已加工电池片50存储在第二缓存装置6内，直到同一第二花篮30内插满已加工电池片50，从而可以避免第二花篮30卡在放片环节。
85.由此，可以避免由于花篮卡在取片环节或放片环节而影响花篮的转运效率，提高了花篮的转运效率因此，本发明实施例的电池片加工设备100具有花篮转运效率高等优点。
86.在加工装置4处的待加工电池片40不需要列队等待时，可以将第一缓存装置3内的待加工电池片40转移至第一输送装置2上，并通过第一输送装置2输送至加工装置4处进行加工。在放片装置7处的已加工电池片50不需要列队等待时，可以将第二缓存装置6内的已加工电池片50转移至第二输送装置5上，并通过第二输送装置5输送至放片装置7处进行插片。
87.在一些实施例中，如图4和图7所示，第一输送装置2包括第一输送带21、第一主动轮和第一从动轮，电池片加工设备100还包括机架10，第一主动轮和第一从动轮均可转动地设置在机架10上，第一输送带21绕设在第一主动轮和第一从动轮上，第一输送带21用于承载并输送待加工电池片40。
88.通过将第一输送装置2设为输送带，有利于提高待加工电池片40的输送稳定性和降低第一输送装置2的成本。
89.在一些实施例中，如图7所示，第二输送装置5包括第二输送带51、第二主动轮和第二从动轮，电池片加工设备100还包括机架10，第二主动轮和第二从动轮均可转动地设置在机架10上，第二输送带51绕设在第二主动轮和第二从动轮上，第二输送带51用于承载并输送已加工电池片50。
90.通过将第二输送装置5设为输送带，有利于提高待加工电池片40的输送稳定性和降低第二输送装置5的成本。
91.可选地，第一输送装置2和第二输送装置5沿第一输送装置2的宽度方向并列布置。
92.为了使本发明的技术方案更容易被理解，下面以第一输送装置2的长度方向与前后方向一致、第一输送装置2的宽度方向与左右方向一致为例，进一步描述本发明的技术方案。其中，前后方向如图1至图3、图5至图7所示，左右方向如图1至图7所示。
93.例如，第一输送装置2和第二输送装置5均沿前后方向延伸，第一输送装置2用于沿自后至前的方向输送待加工电池片40，第二输送装置5沿自前至后的方向输送已加工电池片50。其中，取片装置1设置在第一输送装置2的后端，加工装置4设置在第一输送装置2的前端，第一缓存装置3在前后方向上设置在取片装置1和加工装置4之间。加工装置4设置在第二输送装置5的前端，放片装置7设置在第二输送装置5的后端，第二缓存装置6在前后方向上设置在加工装置4和放片装置7之间。
94.由此，本发明实施例的电池片加工设备100工作时，待加工电池片40转移到第一输送装置2上后，第一输送装置2沿自后至前的方向将待加工电池片40转运到加工装置4处；已加工电池片50转移到第二输送装置5上后，通过第二输送装置5沿自前至后的方向将已加工电池片50转运到放片装置7处。
95.在一些实施例中，如图4所示，第一缓存装置3包括第一立板31、第二立板32、多个第一隔板33和多个第二隔板34。其中，第一立板31和第二立板32沿第一输送装置2的宽度方向间隔布置，多个第一隔板33沿上下方向间隔均匀布置在第一立板31上，多个第二隔板34沿上下方向间隔均匀布置在第二立板32上，且第一隔板33和第二隔板34沿第一输送装置2的宽度方向一一对应地设置。其中，位于对应的第一隔板33和第二隔板34上侧的空间形成容纳空间35，容纳空间35用于容纳待加工电池片40。相邻两个第一隔板33之间的间距应大于等于待加工电池片40的厚度，相邻两个第二隔板34间的间距应大于等于待加工电池片40的厚度。
96.第一缓存装置3还包括第一安装板36和第二安装板37，第一安装板36和第二安装板37沿第一输送装置2的宽度方向间隔布置，且第一安装板36和第二安装板37之间围成容纳腔，第一立板31、第二立板32、多个第一隔板33和多个第二隔板34均设置在容纳腔内。其中，第一安装板36和第二安装板37均与机架10连接，第一立板31沿上下方向可移动地与第一安装板36连接，第二立板32沿上下方向可移动地与第二安装板37连接。
97.以第一立板31、第二立板32、多个第一隔板33和多个第二隔板34组成的整体为存储主体，通过沿上下方向移动第一立板31和第二立板32，可以沿上下方向移动存储主体，对单个容纳空间35而言，可以沿上下方向移动容纳空间35。
98.当需要将第一输送装置2上的待加工电池片40转移到第一缓存装置3内时，存储主体下降，使得第一缓存装置3的一个容纳空间35下降至与第一输送带21等高，从而在待加工电池片40经过第一缓存装置3时，使得待加工电池片40进入该容纳空间35内；之后，存储主体上升，使得该容纳空间35上升至第一输送带21，从而将该待加工电池片40抬高至离开第一输送带21，进而将待加工电池片40存储在第一缓存装置3内。
99.当需要将第一缓存装置3内的待加工电池片40转移到第一输送装置2上的时，存储主体下降，使得第一缓存装置3的一个存储有待加工电池片40的容纳空间35下降至与第一输送带21等高；在第一输送带21移动时，利用第一输送带21与待加工电池片40之间的摩擦力，带动该容纳空间35内的待加工电池片40随第一输送带21移动，从而使得待加工电池片40从该容纳空间35内移动至第一输送装置2上。
100.通过将第一缓存装置3设为上述结构，有利于简化第一缓存装置3的结构，方便第一缓存装置3的加工制造。
101.可选地，第一立板31沿第一输送装置2的宽度方向可移动地与第一安装板36连接，第二立板32沿第一输送装置2的宽度方向可移动地与第二安装板37连接。
102.由此，第一立板31和第二立板32沿相对的方向移动时，可以缩小容纳空间35的宽度，使得容纳空间35用于存储宽度较小的待加工电池片40；第一立板31和第二立板32沿相背的方向移动时，可以增加容纳空间35的宽度，使得容纳空间35用于存储宽度较大的待加工电池片40，使得第一缓存装置3可以使用不同宽度的待加工电池片40的存储，有利于提高电池片加工设备100的通用性。
103.可选地，第一缓存装置3包括用于驱动第一立板31和第二立板32沿上下方向移动的第一驱动组件，以及用于驱动第一立板31和第二立板32沿左右方向移动的第二驱动组件。其中，第一驱动组件和第二驱动组件包括但不限于电机丝杆模组、直线电机、电动推杆或同步带滑块。
104.可选地，第二缓存装置6的结构与第一缓存装置3的结构可以相同，此处不再赘述。由此，有利于简化第二缓存装置6的结构，方便第二缓存装置6的加工制造。本领域技术人员可以理解的是，第二缓存装置6与第二输送装置5配合使用。
105.在一些实施例中，电池片加工设备100还包括第一导向组件22和第二导向组件52，第一导向组件22设置在第一输送装置2上，且设置在第一缓存装置3和取片装置1之间。第一导向组件22包括设置在第一输送装置2宽度方向两侧的第一导向件和第二导向件，第一导向件和第二导向件之间的间距等于待加工电池片40的宽度。第二导向组件52设置在第二输送装置5上，且设置在第二缓存装置6和放片装置7之间。第二导向组件52包括设置在第二输
送装置5宽度方向两侧的第三导向件和第四导向件，第三导向件和第四导向件之间的间距等于已加工电池片50的宽度。
106.例如，第一导向件和第二导向件设置在第一输送带21的左右的两侧，第一导向件和第二导向件在左右方向之间的间距等于待加工电池片40的宽度。第三导向件和第四导向件设置在第二输送带51的左右两侧，第三导向件和第四导向件在左右方向之间的间距等于已加工电池片50的宽度。
107.由此，利用第一导向组件22可以对进入第一缓存装置3前的待加工电池片40进行导向定位，使得待加工电池片40与第一缓存装置3对齐，避免待加工电池片40触碰第一缓存装置3的侧壁而损坏，有利于提高电池片加工设备100的可靠性。利用第二导向组件52可以对进入放片装置7前的已加工电池片50进行导向定位，使得已加工电池片50与放片装置7对齐，避免已加工电池片50触碰第二花篮30的侧壁而损坏，有利于提高电池片加工设备100的可靠性。
108.可选地，第一导向件和第二导向件在第一输送装置2的宽度方向上的间距可调。
109.例如，第一导向组件22包括第三驱动组件，第三驱动组件用于驱动第一导向件和第二导向件在第一输送装置2的宽度方向上移动。其中，第三驱动组件包括但不限于电机丝杆模组、直线电机、电动推杆或同步带滑块。
110.可选地，第三导向件和第四导向件在第二输送装置5的宽度方向上的间距可调。
111.例如，第二导向组件52包括第四驱动组件，第四驱动组件用于驱动第三导向件和第四导向件在第二输送装置5的宽度方向上移动。其中，第四驱动组件包括但不限于电机丝杆模组、直线电机、电动推杆或同步带滑块。
112.可选地，电池片加工设备100还包括第三导向组件23和第四导向组件53，第三导向组件23设置在第一输送装置2上，且设置在第一缓存装置3和加工装置4之间。第三导向组件23包括设置在第一输送装置2宽度方向两侧的第五导向件231和第六导向件232，第五导向件231和第六导向件232之间的间距等于待加工电池片40的宽度。第四导向组件53设置在第二输送装置5上，且设置在第二缓存装置6和加工装置4之间。第四导向组件53包括设置在第二输送装置5宽度方向两侧的第七导向件531和第八导向件532，第七导向件531和第八导向件532之间的间距等于已加工电池片50的宽度。
113.例如，如图7所示，第五导向件231和第六导向件232设置在第一输送带21的左右两侧，第五导向件231和第六导向件232在左右方向之间的间距等于待加工电池片40的宽度。第七导向件531和第八导向件532设置在第二输送带51的左右两侧，第七导向件531和第八导向件532在左右方向之间的间距等于已加工电池片50的宽度。
114.由此，利用第三导向组件23可以对进入加工装置4前的待加工电池片40进行导向定位，有利于提高电池片加工设备100的可靠性。利用第四导向组件53对进入第二缓存装置6前的已加工电池片50进行导向定位，使得已加工电池片50与第二缓存装置6对齐，避免已加工电池片50触碰第二缓存装置6的侧壁而损坏，有利于提高电池片加工设备100的可靠性。
115.可选地，第五导向件231和第六导向件232在第一输送装置2的宽度方向上的间距可调。
116.例如，第三导向组件23包括第五驱动组件，第五驱动组件用于驱动第第五导向件
231和第六导向件232在第一输送装置2的宽度方向上移动。其中，第五驱动组件包括但不限于电机丝杆模组、直线电机、电动推杆或同步带滑块。
117.可选地，第七导向件531和第八导向件532在第二输送装置5的宽度方向上的间距可调。
118.例如，第四导向组件53包括第六驱动组件，第六驱动组件用于驱动第七导向件531和第八导向件532在第二输送装置5的宽度方向上移动。其中，第六驱动组件包括但不限于电机丝杆模组、直线电机、电动推杆或同步带滑块。
119.可选地，电池片加工设备100还包括检测装置105，检测装置105设置在第一输送装置2的上侧，且设置在第一缓存装置3和加工装置4之间。检测装置105用于检测待加工电池片40的完整性。其中，第三导向组件23设置在第一缓存装置3和检测装置105之间。其中，检测装置105可以为检测相机。
120.由此，在待加工电池片40到达检测装置105前，可以利用第三导向组件23对待加工电池片40进行导向定位，使得待加工电池片40与检测装置105对齐，有利于提高待加工电池片40的检测可靠性。
121.可选地，机架10包括基座101和门架102，门架102设置在基座101的上侧，基座101和门架102之间围成沿第一输送装置2和第二输送装置5的长度方向延伸的通道。其中，取片装置1、第一输送装置2、第一缓存装置3、第二输送装置5、第二缓存装置6和放片装置7均与基座101连接；加工装置4和检测装置105均与门架102连接。
122.可选地，如图2和图5所示，加工装置4包括激光器41和激光镜头42，机架10上设有防护罩103，防护罩103上设有加工口1031，激光器41与门架102连接，激光镜头42对应加工口1031设置，防护罩103围成用于加工待加工电池片40的加工腔。
123.可选地，如图5所示，门架102上设有第一安装架104，检测装置105通过第一安装架104安装在门架102上，门架102上设有检测口1021，检测装置105对应检测口1021设置。其中，第一输送装置2的正对检测口1021的区域形成检测区，检测装置105用于对检测区内的待加工电池片40进行完整性检测。
124.可选地，第一安装架104包括调节机构，该调节机构用于调节检测装置105与检测口1021之间的距离。由此，可以调节检测装置105的视野范围，从而使得检测装置105可以用于不同规格尺寸的待加工电池片40的检测。
125.可选地，电池片加工设备100还包括机械手8，机械手8设置在第一缓存装置3、加工装置4和第二缓存装置6之间。机械手8包括连接座81、第一悬臂82和第二悬臂83，第一悬臂82和第二悬臂83沿连接座81的周向间隔布置。连接座81可转动地与机架10连接，第一悬臂82和第二悬臂83的一端均与连接座81连接，第一悬臂82的另一端和第二悬臂83的另一端分别设有用于吸附电池片的第一吸盘821和第二吸盘。
126.例如，连接座81可转动地与基座101连接。转动第一吸盘821用于吸附待加工电池片40，第二吸盘用于吸附已加工电池片50。
127.具体使用时，当第一吸盘821转动至第一输送装置2正上方时，第二吸盘转动至加工装置4的正下方，此时，可以利用第一吸盘821和第二吸盘同时分别吸附第一输送装置2上的待加工电池片40和加工装置4正下方的已加工电池片50。之后，转动连接座81使得待加工电池片40对应下一预设工位(例如加工装置4的正下方)，已加工电池片50位于第二输送装
置5的正上方，并将待加工电池片40放置在下一预设工位，以及将已加工电池片50放置在第二输送装置5上。
128.由此，利用机械手8可以同时实现待加工电池片40和已加工电池片50的转运，有利于简化电池片加工设备100的整体结构，进一步降低电池片加工设备100的使用成本。
129.可选地，机械手8包括第七驱动组件，第七驱动组件用于驱动连接座81相对基座101转动。其中，第七驱动组件包括但不限于马达、伺服电机或步进电机。
130.可选地，电池片加工设备100还包括转运装置9，转运装置9设置在第一缓存装置3、加工装置4和第二缓存装置6之间。转运装置9包括固定座91和多个转运臂92，多个转运臂92沿固定座91的周向间隔布置。固定座91可转动地与机架10连接，转运臂92的一端与固定座91连接，转运臂92的另一端设有用于承载电池片的承载部921。例如，固定座91与基座101转动连接。
131.例如，转运臂92的数量为四个，四个转运臂92沿固定座91的周向间隔均布。电池片加工设备100上沿固定座91的周向依次布置有测量工位、加工工位、等待工位和转运工位。其中，四个转运臂92的承载部921分别与测量工位、加工工位、等待工位和转运工位一一对应。
132.例如，如图5所示，电池片加工设备100还包括测量装置107，测量装置107通过第二安装架106与门架102连接，处于测量装置107正下方的位置为测量工位；处于加工装置4正下方的工位为加工工位；当第一吸盘位于第二输送装置5正上方时，位于第二吸盘正下方的工位为转运工位。其中，测量装置107可以为测量相机。电池片加工设备100还包括传感器，处于传感器正下方的工位为等待工位，传感器用于检测和判断承载部921上是否存在已加工电池片50。
133.具体使用时，当检测装置105检测到的待加工电池片40不存在缺陷时，则在第一吸盘821吸附该待加工电池片40后，通过转动连接座81使得第一吸盘821对应测量工位，即待加工电池片40对应测量工位，并将待加工电池片40放置在处于测量工位的转运臂92的承载部921上；此时，第二吸盘对应转运工位，可以利用第二吸盘将转运工位上的已加工电池片50取走。之后，通过转动固定座91，使得放置有待加工电池片40的转运臂92依次移动至加工工位、等待工位和转运工位。在测量工位，利用测量装置107对待加工电池片40的位置测量，并将测量到的位置信号传递至加工装置4；在加工工位，利用加工装完成对待加工电池片40的加工操作；在等待工位，利用传感器对承载部921进行检测，并判断承载部921上是否存在已加工电池片50，并将检测到的信号发送给机械手8；在转运工位，当机械手8接收到的信号为承载部921上存在已加工电池片50时，利用第二吸盘将已加工电池片50取走。其中，加工装置4根据测量装置107反馈的位置信号，按照预先导入的栅线图形，在激光器41内部振镜控制下从激光镜头42发出激光对待加工电池片40的表面进行高速扫描，完成待加工电池片40的激光刻蚀加工，同时，利用防护罩103对激光加工过程进行防护。防护罩103上方可以设置烟雾抽取组件，吸收防护罩103的烟雾颗粒。
134.可选地，转运装置9包括第八驱动组件，第八驱动组件用于驱动固定座91相对基座101转动。其中，第八驱动组件包括但不限于马达、伺服电机或步进电机。
135.可选地，取片装置1包括可伸缩取片机构、直线运动单元和第九驱动组件，第九驱动组件用于驱动可伸缩取片机构伸缩。直线运动单元的动端与可伸缩取片机构固定连接。
可伸缩取片机构收缩避让第一花篮20的提升，可伸缩取片机构伸出时通过第一花篮20的不断下降和第一花篮20中间缺口从下至上将待加工电池片40从第一花篮中逐一取出。其中，第九驱动组件包括但不限于无杆气缸、电机丝杆模组、直线电机、电动推杆或同步带滑块。
136.可选地，放片装置7的结构与取片装置1的结构相同，此处不再赘述。其中，放片装置7配合第二花篮30使用。
137.可选地，如图1、如2、图3和图6所示，电池片加工设备100还包括第一花篮转运装置60、第一花篮夹持升降装置70、第二花篮转运装置80和第二花篮夹持升降装置90。其中，第一花篮转运装置60用于沿第一输送装置2的输送方向输送第一花篮20，第一花篮夹持升降装置70用于夹持并沿上下方向移动来自第一花篮转运装置60的第一花篮20；第二花篮转运装置62用于沿第二输送装置5的输送方向输送第二花篮30，第二花篮夹持升降装置90用于夹持并沿上下方向移动第二花篮30。
138.可选地，取片装置1、放片装置7、第一花篮转运装置60和第一花篮夹持升降装置70均具有距离可调功能，以适用于不同尺寸的电池片的加工。
139.如图8和图9所示，本发明实施例的电池片加工方法采用上述电池片加工设备100实施。本发明实施例的电池片加工方法包括以下步骤：
140.步骤s1、利用取片装置1从第一花篮20中取出待加工电池片40；
141.步骤s2、利用第一输送装置2输送取出的待加工电池片；
142.步骤s3、判断加工装置4处的待加工电池片40是否需要列队等待，当加工装置4处的待加工电池片40需要列队等待时，待加工电池片40在经过第一缓存装置3时存储在第一缓存装置3内；当加工装置4处的待加工电池片40不需要列队等待时，待加工电池片40穿过第一缓存装置3并继续向加工装置4处输送；
143.步骤s4、利用加工装置4加工待加工电池片40得到已加工电池片50；
144.步骤s5、利用第二输送装置5输送已加工电池片；
145.步骤s6、判断放片装置7处的已加工电池片50是否需要列队等待，当放片装置7处的已加工电池片50需要等待时，已加工电池片50在经过第二缓存装置6时存储在第二缓存装置6内；当放片装置7处的已加工电池片50不需要列队等待时，已加工电池片50穿过第二缓存装置6并继续向放片装置7处输送；
146.步骤s7、利用放片装置7将已加工电池片50放置在第二花篮30内。
147.由于在第一输送装置2上设置了第一缓存装置3，使得当加工装置4处的待加工电池片40需要列队等待时，可以在待加工电池片40经过第一缓存装置3时将待加工电池片40存储在第一缓存装置3内，直到同一第一花篮20内的待加工电池片40全部取出，从而可以避免第一花篮20卡在取片环节。由于在第二输送装置5上设置了第二缓存装置6，使得当放片装置7处的已加工电池片50需要列队等待时，可以在已加工电池片50经过第二缓存装置6时将已加工电池片50存储在第二缓存装置6内，直到同一第二花篮30内插满已加工电池片50，从而可以避免第二花篮30卡在放片环节。
148.由此，可以避免由于花篮卡在取片环节或放片环节而影响花篮的转运效率，有利于提高花篮的转运效率。
149.因此，本发明实施例的电池片加工方法具有花篮转运效率高等优点。
150.可选地，步骤s2还包括，判断第一花篮20中的待加工电池片40是否全部取出，当第
一花篮20中的待加工电池全部取出时将第一花篮20转移至空篮放置位。其中，空篮放置位可以设置在第一花篮转运装置60和第二花篮转运装置80之间。
151.可选地，步骤s7还包括，判断第二花篮30中的已加工电池片50是否装满，当第二花篮30中的已加工电池装满时将的第二花篮30转移走。其中，满篮放置位位于第二花篮转运装置80的靠近第二输送装置5的一端。
152.可选地，当电池片加工设备100包括第一导向组件22时，步骤s3还包括，当待加工电池片40经过第一导向组件22时，利用第一导向组件22对待加工电池片40进行导向限位。
153.可选地，当电池片加工设备100包括第二导向组件52时，步骤s5还包括，当已加工电池片50经过第二导向组件52时，利用第二导向组件52对已加工电池片50进行导向限位。
154.可选地，当电池片加工设备100包括第三导向组件23时，步骤s3还包括，当待加工电池片40经过第三导向组件23时，利用第三导向组件23对待加工电池片40进行导向限位。
155.可选地，当电池片加工设备100包括第四导向组件53时，步骤s5还包括，当已加工电池片50经过第四导向组件53时，利用第四导向组件53对已加工电池片50进行导向限位。
156.可选地，当电池片加工设备100包括检测装置105、机械手8和转运装置9时，步骤s4包括：
157.步骤s41、第一吸盘821吸附处于的检测装置105下侧的待加工电池片40，第二吸盘吸附处于转运臂92的承载部921上的已加工电池片50；
158.步骤s42、判断检测装置105检测到的待加工电池片40是否存在残缺，当检测到的待加工电池片40存在残缺时，连接座81逆时针转动而将第一吸盘821吸附的待加工电池片40放入废片区，同时将第二吸盘吸附的已加工电池片50放置在第二输送装置5上；当检测到的待加工电池片40不存在残缺时，连接座81顺时针转动而将第一吸盘821吸附的待加工电池片40放放置在其中一个转运臂92的承载部921上，同时将第二吸盘吸附的已加工电池片50放置在第二输送装置5上。
159.步骤s4还包括：
160.步骤s43、固定座91转动并带动转运臂92的承载部921依次在测量工位、加工工位、等待工位和转运工位之间切换；
161.在测量工位，利用测量装置107对承载部921上的待加工电池片40进行位置检测，并将检测到的位置信号发送给加工装置4；
162.在加工工位，利用加工装置4对承载部921上的待加工电池片40进行加工，获得已加工电池片50；
163.在等待工位，利用传感器对承载部921进行检测，并判断承载部921上是否存在已加工电池片50，并将检测到的信号发送给机械手8；
164.在转运工位，当机械手8接收到的信号为承载部921上存在已加工电池片50时，利用第二吸盘吸附承载部921上的已加工电池片50。
165.其中，步骤s41、步骤s42和步骤s43可以同时进行。
166.下面参考图1至图9详细描述本发明实施例的电池片加工方法：
167.步骤1：开始，第一花篮20输入，第一花篮20由第一花篮转运装置60的第一花篮夹持升降装置70。
168.步骤2：取片装置1先缩后伸以避让第一花篮20可伸缩取片机构缩回避让，第一花
篮20转运装置抬升。
169.步骤3：第一花篮20逐步下降，第一花篮20内的待加工电池片40被取片装置1取出。判断第一花篮20内的待加工电池片40是否被完全取出。第一花篮20执行步骤4，待加工电池片40执行步骤6。
170.步骤4：判断第一花篮20内的待加工电池片40是否输出完毕，若没有输出完毕则执行步骤3，否则执行步骤5。
171.步骤5：空花篮转运，空花篮被空花篮转运装置转运至第二花篮转运装置80，执行步骤22。
172.步骤6：利用第一导向组件22对待加工电池片40进行导向定位。
173.步骤7：判断加工装置4是否需要列队等待，若需要队列等待，则执行步骤8，否则执行步骤9。
174.步骤8：待加工电池片40储存，待加工电池片40于第一缓存装置3内指定位置停下，第一缓存装置3上升将待加工电池片40托起储存在第一缓存装置3内。加工装置4空闲时再流出。
175.步骤9：利用第三导向组件23对待加工电池片40进行导向定位。
176.步骤10：判断待加工电池片40是否存在缺陷，若存在缺陷流入废片区。待加工电池片40前进至检测口1021正下方时，检测装置105对待加工电池片40进行检测，判断其表面质量和完整性。若存在缺陷，则执行步骤11，否则执行步骤12。
177.步骤11：废片丢弃回收，机械手8上的第一吸盘821将检测口1021正下方停留的废片吸起，第二吸盘将转运工位的已加工电池片50吸起，连接座81旋转，吸盘放片后复位，废片进入废片区废弃回收，已加工电池片50输送至第二输送装置5并执行步骤17。
178.步骤12：机械手8上的第一吸盘821将检测口1021正下方停留的废片吸起，第二吸盘将转运工位的已加工电池片50吸起，连接座81旋转，吸盘放片后复位，待加工电池片40进入转运工位执行步骤13，已加工电池片50输送至第二输送装置5并执行步骤17。
179.步骤13：固定座91旋转，待加工电池片40进入测量工位。对待加工电池片40采用测量装置107进行视觉识别，确认mark点坐标，将坐标返回至激光器41的处理器中，提供待加工电池片40的具体位置。
180.步骤14：固定座91旋转，待加工电池片40进入加工工位。激光器41根据测量工位反馈基准，按照预先导入的栅线图形，在激光器41内部振镜控制下从激光镜头发出激光对电池片表面进行高速扫描，完成电池片se激光刻蚀加工。
181.步骤15：固定座91旋转，已加工电池片50进入等待工位。工位底部有传感器，检测转运臂92是否有已加工电池片50。
182.步骤16：固定座91旋转，已加工电池片50进入转运工位。执行步骤12。
183.步骤17：已加工电池片50传送输出，已加工电池片50被第二输送装置5输送前进。
184.步骤18：利用第四导向组件53对待已加工电池片50进行导向定位。
185.步骤19：判断是否继续流出，若放片装置7前方的第二花篮30需要队列等待，则执行步骤20，否则执行步骤21。
186.步骤20：已加工电池片50储存，已加工电池片50于第二缓存装置6内指定位置停下，第二缓存装置6上升将已加工电池片50托起储存在第二缓存装置6内。放片装置7前方的
第二花篮30队列空闲时再流出。
187.步骤21：利用第二导向组件52对待已加工电池片50进行导向定位。
188.步骤22：放片装置7回缩避让，第二花篮夹持升降装置90抬升。第二花篮夹持升降装置90收到来自步骤5的空花篮，空花篮夹紧抬升到指定位置后准备放片，放片装置7伸出。
189.步骤23：放片装置7插片，第二花篮30逐步下降，已加工电池片50被放片装置7装载入第二花篮30内。
190.步骤24：判断第二输送装置5上的已加工电池片50是否输出完毕，若没有输出完毕则执行步骤23，否则执行步骤25。
191.步骤25：结束，第二花篮30输出，第二花篮30由第二花篮夹持升降装置90抬升之后由第二花篮转运装置80输出。
192.如果前后两个第一花篮20内的电池片需要进行不同工艺的激光加工时，只有前一第一花篮20的最后一片电池片执行步骤9(第一花篮20内的所有电池片均结束存储并离开第一缓存装置3)后，后一第一花篮20的第一片电池片才能执行步骤6(第一花篮20内的第一片电池片进入第一缓存装置3存储)。由第一缓存装置3先进后出的结构决定，此举可以防止电池片加工设备100输出的电池片规格混乱。
193.尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域普通技术人员对上述实施例进行的变化、修改、替换和变型均在本发明的保护范围内。

技术特征：
1.一种电池片加工设备，其特征在于，包括：取片装置，用于从第一花篮中取出待加工电池片；第一输送装置，设置在所述取片装置的一侧，用于输送所述待加工电池片；第一缓存装置，设置在所述第一输送装置上，用于存储所述待加工电池片；加工装置，设置在所述第一输送装置的远离所述取片装置的一侧，用于加工所述待加工电池片；第二输送装置，设置在所述加工装置的一侧，用于输送已加工电池片；第二缓存装置，设置在所述第二输送装置上，用于存储所述已加工电池片；和放片装置，设置在所述第二输送装置的远离所述加工装置的一侧，用于将所述已加工电池片放入第二花篮中。2.根据权利要求1所述的电池片加工设备，其特征在于，还包括：第一导向组件，设置在所述第一输送装置上，且设置在所述第一缓存装置和所述取片装置之间，所述第一导向组件包括设置在所述第一输送装置宽度方向两侧的第一导向件和第二导向件，所述第一导向件和所述第二导向件之间的间距等于所述待加工电池片的宽度；和第二导向组件，设置在所述第二输送装置上，且设置在所述第二缓存装置和所述放片装置之间，所述第二导向组件包括设置在所述第二输送装置宽度方向两侧的第三导向件和第四导向件，所述第三导向件和所述第四导向件之间的间距等于所述已加工电池片的宽度。3.根据权利要求1所述的电池片加工设备，其特征在于，还包括：第三导向组件，设置在所述第一输送装置上，且设置在所述第一缓存装置和所述加工装置之间，所述第三导向组件包括设置在所述第一输送装置宽度方向两侧的第五导向件和第六导向件，所述第五导向件和所述第六导向件之间的间距等于所述待加工电池片的宽度；和第四导向组件，设置在所述第二输送装置上，且设置在所述第二缓存装置和所述加工装置之间，所述第四导向组件包括设置在所述第二输送装置宽度方向两侧的第七导向件和第八导向件，所述第七导向件和所述第八导向件之间的间距等于所述已加工电池片的宽度。4.根据权利要求3所述的电池片加工设备，其特征在于，还包括：检测装置，设置在所述第一输送装置的上侧，且设置在所述第一缓存装置和所述加工装置之间，用于检测所述待加工电池片的完整性；其中，所述第三导向组件设置在所述第一缓存装置和所述检测装置之间。5.根据权利要求1-4中任一项所述的电池片加工设备，其特征在于，还包括：机架；机械手，设置在所述第一缓存装置、所述加工装置和所述第二缓存装置之间，所述机械手包括连接座、第一悬臂和第二悬臂，所述第一悬臂和所述第二悬臂沿所述连接座的周向间隔布置，所述连接座可转动地与所述机架连接，所述第一悬臂和所述第二悬臂的一端均与所述连接座连接，所述第一悬臂的另一端和所述第二悬臂的另一端分别设有用于吸附电池片的第一吸盘和第二吸盘；和/或
转运装置，设置在所述第一缓存装置、所述加工装置和所述第二缓存装置之间，所述转运装置包括固定座和多个转运臂，多个所述转运臂沿所述固定座的周向间隔布置，所述固定座可转动地与所述机架连接，所述转运臂的一端与所述固定座连接，所述转运臂的另一端设有用于承载电池片的承载部。6.一种电池片加工方法，其特征在于，采用权利要求1-5中任一项所述的电池片加工设备实施，包括以下步骤：步骤s1、利用所述取片装置从第一花篮中取出待加工电池片；步骤s2、利用所述第一输送装置输送取出的所述待加工电池片；步骤s3、判断所述加工装置处的待加工电池片是否需要列队等待，当所述加工装置处的所述待加工电池片需要列队等待时，所述待加工电池片在经过所述第一缓存装置时存储在所述第一缓存装置内；当所述加工装置处的所述待加工电池片不需要列队等待时，所述待加工电池片穿过所述第一缓存装置并继续向所述加工装置处输送；步骤s4、利用所述加工装置加工所述待加工电池片得到已加工电池片；步骤s5、利用所述第二输送装置输送所述已加工电池片；步骤s6、判断所述放片装置处的所述已加工电池片是否需要列队等待，当所述放片装置处的所述已加工电池片需要等待时，所述已加工电池片在经过所述第二缓存装置时存储在所述第二缓存装置内；当所述放片装置处的所述已加工电池片不需要列队等待时，所述已加工电池片穿过所述第二缓存装置并继续向所述放片装置处输送；步骤s7、利用所述放片装置将所述已加工电池片放置在第二花篮内。7.根据权利要求6所述的电池片加工方法，其特征在于，所述步骤s2还包括，判断所述第一花篮中的所述待加工电池片是否全部取出，当所述第一花篮中的所述待加工电池全部取出时将所述第一花篮转移至空篮放置位；和/或所述步骤s7还包括，判断所述第二花篮中的所述已加工电池片是否装满，当所述第二花篮中的所述已加工电池装满时将所述的第二花篮转移走。8.根据权利要求6所述的电池片加工方法，其特征在于，当所述电池片加工设备包括所述第一导向组件时，所述步骤s3还包括，当所述待加工电池片经过所述第一导向组件时，利用所述第一导向组件对所述待加工电池片进行导向限位；和/或当所述电池片加工设备包括所述第二导向组件时，所述步骤s5还包括，当所述已加工电池片经过所述第二导向组件时，利用所述第二导向组件对所述已加工电池片进行导向限位；和/或当所述电池片加工设备包括所述第三导向组件时，所述步骤s3还包括，当所述待加工电池片经过所述第三导向组件时，利用所述第三导向组件对所述待加工电池片进行导向限位；和/或当所述电池片加工设备包括所述第四导向组件时，所述步骤s5还包括，当所述已加工电池片经过所述第四导向组件时，利用所述第四导向组件对所述已加工电池片进行导向限位。9.根据权利要求6所述的电池片加工方法，其特征在于，当所述电池片加工设备包括检测装置、机械手和转运装置时，所述步骤s4包括：步骤s41、所述第一吸盘吸附处于所述的检测装置下侧的所述待加工电池片，所述第二
吸盘吸附处于所述转运臂的所述承载部上的所述已加工电池片；步骤s42、判断所述检测装置检测到的所述待加工电池片是否存在残缺，当检测到的所述待加工电池片存在残缺时，所述连接座逆时针转动而将所述第一吸盘吸附的所述待加工电池片放入废片区，同时将所述第二吸盘吸附的所述已加工电池片放置在所述第二输送装置上；当检测到的所述待加工电池片不存在残缺时，所述连接座顺时针转动而将所述第一吸盘吸附的所述待加工电池片放放置在其中一个所述转运臂的所述承载部上，同时将所述第二吸盘吸附的所述已加工电池片放置在所述第二输送装置上。10.根据权利要求9所述的电池片加工方法，其特征在于，所述步骤s4还包括：步骤s43、所述固定座转动并带动所述转运臂的所述承载部依次在测量工位、加工工位、等待工位和转运工位之间切换；在所述测量工位，利用测量装置对所述承载部上的待加工电池片进行位置检测，并将检测到的位置信号发送给所述加工装置；在所述加工工位，利用所述加工装置对所述承载部上的待加工电池片进行加工，获得已加工电池片；在所述等待工位，利用传感器对所述承载部进行检测，并判断所述承载部上是否存在已加工电池片，并将检测到的信号发送给所述机械手；在所述转运工位，当所述机械手接收到的信号为所述承载部上存在已加工电池片时，利用所述第二吸盘吸附所述承载部上的所述已加工电池片。

技术总结
本发明公开了一种电池片加工设备和电池片加工方法，所述电池片加工设备包括取片装置、第一输送装置、第一缓存装置、加工装置、第二输送装置、第二缓存装置和放片装置，取片装置用于从第一花篮中取出待加工电池片；第一输送装置设置在取片装置的一侧，用于输送待加工电池片；第一缓存装置设置在第一输送装置上，用于存储待加工电池片；加工装置设置在第一输送装置的远离取片装置的一侧，用于加工待加工电池片；第二输送装置设置在加工装置的一侧，用于输送已加工电池片；第二缓存装置设置在第二输送装置上，用于存储已加工电池片；放片装置用于将已加工电池片放入第二花篮中。本发明实施例的电池片加工设备具有花篮转运效率高等优点。等优点。等优点。


技术研发人员：王树林 李鹏飞 武凯 戴泽军
受保护的技术使用者：浙江晶盛光子科技有限公司
技术研发日：2023.06.21
技术公布日：2023/10/19