一种嵌套类薄板小件自动回收装置的制作方法

1.本发明属于小件回收装置技术领域，具体涉及一种嵌套类薄板小件自动回收装置。


背景技术：

2.本部分的陈述仅仅是提供了与本发明相关的背景技术信息，不必然构成在先技术。
3.嵌套类薄板小件-为合理利用材料，冲压件中会有两种零件，一种是较大的边框类，另一种是整片小型零件，以往冲压成型的嵌套类薄板零件采用人工拾取、人工放置到通用料箱内的回收方式，存在人工成本高、劳动强度大的问题。现有技术中也存在采用输送带输送、人工从输送带拾取小件放至料箱的回收方式，此种方式导致回收的效率低。在一个料箱装满后需要人工更换料箱，连续性差。


技术实现要素：

4.针对上述问题，本发明提供一种嵌套类薄板小件自动回收装置，能够解决小件回收效率低以及连续性差的问题，提高了回收的效率，并可使小件在料箱内堆放整齐。
5.为实现上述目的，本发明采取以下技术方案：
6.一种嵌套类薄板小件自动回收装置，包括皮带机，所述皮带机的一侧与滑料道的进口端连接，所述滑料道的上部设置气缸，所述气缸的活塞杆相对滑料道垂直设置，所述活塞杆端部设置折弯板；所述滑料道的一侧设置计数装置，所述滑料道出口端的下部设置吹气装置，所述滑料道出口端的一侧设置料箱输送机，料箱输送机上设有第一工位和第二工位，所述第一工位和第二工位的下部设置举升电机。
7.进一步的，所述滑料道斜向设置，滑料道的入口端呈漏斗状结构，滑料道入口端的宽度大于出口端的宽度。
8.进一步的，所述气缸的活塞杆与折弯板固定连接，所述折弯板的宽度与滑料道的宽度相同。
9.进一步的，所述计数装置包括光电开关，所述光电开关设置在长圆孔的下部。
10.进一步的，所述料箱输送机的上部设置导向架，所述导向架与滑料道的出口端固定连接。
11.进一步的，所述滑料道的另一侧设置第一安全光幕和第一紧急停止按钮；所述料箱输送机的前部设置第二安全光幕和第二紧急停止按钮。
12.进一步的，所述第一工位上设置第一位置反馈开关，所述第二工位上设置第二位置反馈开关；所述料箱输送机的左右两端设置光电开关；所述到位检测开关设置在第一工位和第二工位之间；所述第一位置反馈开关、到位检测开关、第二位置检测开关为接触式开关。
13.进一步的，所述吹气装置所述吹气装置包括喷头、电磁阀、支架，所述喷头为平头
型空气喷头；所述喷头并列设置在支架上。
14.进一步的，所述第一工位上设置第一料箱，所述第二工位上设置第二料箱。
15.进一步的，所述料箱输送机的左端设置踏台。
16.与现有技术相比，本发明具有的优点和积极效果是：
17.1、本发明设通过气缸阻挡薄板小件的滑落，在一个料箱装满后气缸的活塞杆下降，利用折弯板阻挡薄板小件滑落，将薄板小件在滑料道内缓存，缓存一定数量后启动链条输送机，实现工位的切换，提高了回收的效率和连续性。通过计数装置识别薄板小件的滑落数量，在滑落到设定数量后气缸的活塞杆下降进行阻挡，使薄板小件缓存在滑料道内，此时进行工位切换，保证了薄板小件在料筐内装载数量的准确性，在薄板小件持续输送的情况下进行工位切换，保证了回收的连续性。料箱满件后的自动切换和自动移出，节省了人工费用，降低了劳动强度。
18.2、本发明将滑料道倾斜设置，利用重力使小件滑落，滑料道的出口端设置吹气装置，吹气装置包括多个喷头，喷头在小件滑落位置下部向上吹气，在空中调整薄板小件的姿态，实现滑落过程中薄板小件的自动码垛叠放，使小件堆放整齐。
附图说明
19.构成本发明的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。
20.图1是本发明的结构图；
21.图2是本发明的左视图；
22.图3是本发明的右视图；
23.图4是本发明的结构示意图；
24.图5是本发明的普通网络拓扑图；
25.图6是本发明的安全网络拓扑图；
26.图中：1、皮带机；2、滑料道；3、气缸；4、导向架；5、第二料箱；6、料箱输送机；7、踏台；8、第一料箱；9、第一安全光幕；10、第一紧急停止按钮；11、第二安全光幕；12、第二紧急停止按钮；13、输送电机；14、举升电机；15、第一位置反馈开关；16、到位检测开关；17、第二位置反馈开关；18、光电开关；19、第一工位；20、第二工位；21、计数装置；22、吹气装置。
具体实施方式
27.应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本发明提供进一步地说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
28.需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本发明的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合；
29.为了方便叙述，本发明中如果出现“上”、“下”、“左”、“右”字样，仅表示与附图本身的上、下、左、右方向一致，并不对结构起限定作用，仅仅是为了便于描述本发明和简化描
述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
30.下面集合附图，对本发明进行详细说明，本实施例公开的一种嵌套类薄板小件自动回收装置，如图1所示，包括皮带机1，所述皮带机1的一侧与滑料道2的进口端连接，所述滑料道2的上部设置气缸3，所述气缸3的活塞杆相对滑料道2垂直设置，所述活塞杆端部设置折弯板；所述滑料道2的前后表面设置长圆孔，所述长圆孔的下部设置计数装置21，所述滑料道2出口端的下部设置吹气装置22，所述滑料道2出口端的一侧设置料箱输送机6，料箱输送机6上设有第一工位19和第二工位20，所述第一工位19和第二工位20的下部设置举升电机14。
31.所述滑料道2斜向设置，所述滑料道2与皮带机1水平面夹角为16
°
。滑料道2的入口端呈漏斗状结构，滑料道2入口端的宽度大于出口端的宽度。所述滑料道2的材质为镜面米粒板，斜向设置使滑料道2具有一定角度，进而利用重力使薄板小件自然滑落进入料筐中，从而实现了薄板小件的输送。
32.所述气缸3的活塞杆与折弯板固定连接，所述折弯板的宽度与滑料道2的宽度相同。活塞杆上下活动可带动折弯板上下移动，活塞杆下移时，折弯板进入滑料道内，折弯板与滑料道的内壁接触，从而阻挡薄板小件滑落。活塞杆上移时，带动折弯板上移，此时缓存的薄板小件滑落。
33.所述计数装置21包括光电开关，所述光电开关设置在长圆孔的下部。计数装置设置在滑料道2的侧部，通过计数开关对滑料道2内滑过的薄板小件进行计数，与气缸配合，在薄板小件达到设定数量后，气缸3的活塞杆下移，缓存2～3枚薄板小件后，活塞杆上移使小件滑落至料筐内，在薄板小件缓存的时间进行料箱输送机工位的切换。
34.在滑料道2表面的前、后方各开有长圆孔，以透过下方安装的光电开关的红外线光束。小件经滑料道2输送过程中，分别遮盖前、后光电开光的红外线光束，从而实现计数功能。吹气装置22包含四个平头型空气喷头、电磁阀控制及支架。当小件进入滑道时，计数装置中的光电开关反馈信号给电控系统吹气2.5秒。吹气喷头并列设置两层共四个。
35.所述料箱输送机6的上部设置导向架4，所述导向架4与滑料道2的出口端固定连接。滑料道2靠在皮带机辊筒切线侧，安装在导向架的上方。
36.所述滑料道2的另一侧设置第一安全光幕9和第一紧急停止按钮10；所述料箱输送机6的前部设置第二安全光幕11和第二紧急停止按钮12。安全光幕由投光器和受光器组成，投光器发射出调制的红外光，由受光器接收，形成了一个保护网，当是有物体进入保护网，当从中有光线被物体挡住，通过内部控制线路，受光器电路马上做出反应，即在输出部分输出一个信号用于紧急停车。
37.所述第一安全光幕9为排查送料安全光幕，在滑料道2的侧部实时监测薄板小件的输送情况；所述第二安全光幕11为搬入区域安全光幕，设置在料箱输送机6的一侧，用于监测料箱的输送情况，在料箱掉落时即使反应；所述第一紧急停止按钮10和第二紧急停止按钮12用于紧急停止，保证了输送的安全性。
38.所述第一工位19上设置第一位置反馈开关15，所述第二工位20上设置第二位置反馈17开关；所述料箱输送机6的左右两端设置光电开关；所述到位检测开关16设置在第一工位19和第二工位20之间；所述第一位置反馈开关15、到位检测开关16、第二位置检测开关17
为接触式开关。可采用电容式接触开关，这种开关的测量通常是构成电容器的一个极板，而另一个极板是开关的外壳。这个外壳在测量过程中通常是接地或与设备的机壳相连接。当有物体移向接近开关时，不论它是否为导体，由于它的接近，总要使电容的介电常数发生变化，从而使电容量发生变化，使得和测量头相连的电路状态也随之发生变化，进而判断位置情况。
39.所述第一位置反馈15开关用来检测第一工位19是否达到设定位置，所述第二位置反馈开关17用来检测第二工位20是否达到设定位置，所述到位检测开关16用于检测第一工位19和第二工位20是否达到指定位置。
40.所述光电开关18是利用物体对近红外线光束的反射原理，由同步回路感应反射回来的光的强弱而检测物体的存在与否来实现功能的，光电传感器首先发出红外线光束到达或透过物体或镜面对红外线光束进行反射，光电传感器接收反射回来的光束，根据光束的强弱判断物体的存在。所述光电开关18用于进一步确定第一工位和第二工位的位置。
41.所述吹气装置包含4件平头型空气喷嘴、电磁阀控制及支架等。吹气喷头并列设置两层共四个，从薄板小件滑落位置的下部向上吹气，在空中调整薄板小件的姿态，使薄板小件可以水平落入料箱中。通过电磁阀通断，控制喷头间歇吹气，进而实现小件下落过程中吹气、落到位后停止吹气。
42.所述第一工位19上设置第一料箱8，所述第二工位20上设置第二料箱5。两个料箱组成料箱组，在使用时举升电机14启动使第一料箱8上移与滑料道2出口端对正，在第一料箱达到指定位置时启动。
43.所述料箱输送机6的左端设置踏台7。踏台7是为操作人员观察设备运行状况和安全通过而设置。整套回收装置封闭在安全围栏内。
44.皮带机1输送小件至滑料道2，滑料道靠在皮带机辊筒切线侧，安装在导向架4上方，滑料道2表面采用镜面米粒板以减小摩擦系数且两侧具有导向性能，小件滑入料箱5自动码垛，完成预设码垛数量后，料箱输送机6启动，自动切换至下一个工位，同时，阻挡气缸3落下通过自动计数功能在滑料道2缓存2～3枚小件，工位切换成功后，气缸3抬起，开始下一个工位的自动码垛。完成一轮批次的嵌套类小件的自动回收后，输送机将满载的料箱输送至取料箱位置。
45.如图3所示，设备远程站接口通过cclink-ie field普通网络与电柜内普通plc连接，电柜内普通plc通过以太网通讯与电柜内交换机连接，电柜内交换机通过以太网通讯与触摸屏连接，触摸屏用于实现人机交互。设备远程站接口通过cclink-ie field普通网络还与远程输入模块和远程输出模块以及电机连接，远程输入和输出模块与位置反馈开关和光电开关连接。
46.如图4所示，电柜内plc与设备远程安全模块站接口连接，设备远程安全模块站接口连接与cclink-ie field安全网络连接，cclink-ie field安全网络与远程安全输入模块和远程安全输出模块连接，远程安全输入和输出模块与紧急停止开关和安全光幕连接。
47.上述虽然结合附图对本发明的具体实施方式进行了描述，但并非对本发明保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本发明的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本发明的保护范围以内。

技术特征：
1.一种嵌套类薄板小件自动回收装置，其特征在于，包括皮带机，所述皮带机的一侧与滑料道的进口端连接，所述滑料道的上部设置气缸，所述气缸的活塞杆相对滑料道垂直设置，所述活塞杆端部设置折弯板；所述滑料道的前后表面设置长圆孔，所述长圆孔的下部设置计数装置，所述滑料道出口端的下部设置吹气装置，所述滑料道出口端的一侧设置料箱输送机，料箱输送机上设有第一工位和第二工位，所述第一工位和第二工位的下部设置举升电机。2.如权利要求1所述的一种嵌套类薄板小件自动回收装置，其特征在于，所述滑料道斜向设置，滑料道的入口端呈漏斗状结构，滑料道入口端的宽度大于出口端的宽度。3.如权利要求1所述的一种嵌套类薄板小件自动回收装置，其特征在于，所述气缸的活塞杆与折弯板固定连接，所述折弯板的宽度与滑料道的宽度相同。4.如权利要求1所述的一种嵌套类薄板小件自动回收装置，其特征在于，所述计数装置包括光电开关，所述光电开关设置在长圆孔的下部。5.如权利要求1所述的一种嵌套类薄板小件自动回收装置，其特征在于，所述料箱输送机的上部设置导向架，所述导向架与滑料道的出口端固定连接。6.如权利要求1所述的一种嵌套类薄板小件自动回收装置，其特征在于，所述滑料道的另一侧设置第一安全光幕和第一紧急停止按钮；所述料箱输送机的前部设置第二安全光幕和第二紧急停止按钮。7.如权利要求1所述的一种嵌套类薄板小件自动回收装置，其特征在于，所述第一工位上设置第一位置反馈开关，所述第二工位上设置第二位置反馈开关；所述料箱输送机的左右两端设置光电开关；所述到位检测开关设置在第一工位和第二工位之间；所述第一位置反馈开关、到位检测开关、第二位置检测开关为接触式开关。8.如权利要求1所述的一种嵌套类薄板小件自动回收装置，其特征在于，所述吹气装置包括喷头、电磁阀、支架，所述喷头为平头型空气喷头；所述喷头并列设置在支架上。9.如权利要求1所述的一种嵌套类薄板小件自动回收装置，其特征在于，所述第一工位上设置第一料箱，所述第二工位上设置第二料箱。10.如权利要求1所述的一种嵌套类薄板小件自动回收装置，其特征在于，所述料箱输送机的左端设置踏台。

技术总结
本发明公开了一种嵌套类薄板小件自动回收装置，包括皮带机，所述皮带机的一侧与滑料道的进口端连接，所述滑料道的上部设置气缸，所述气缸的活塞杆相对滑料道垂直设置，所述活塞杆端部设置折弯板；所述滑料道的前后表面设置长圆孔，所述长圆孔的下部设置计数装置，所述滑料道出口端的下部设置吹气装置，所述滑料道出口端的一侧设置料箱输送机，料箱输送机上设有第一工位和第二工位，所述第一工位和第二工位的下部设置举升电机。能够解决小件回收效率低以及连续性差的问题，提高了回收的效率，并可使小件在料箱内堆放整齐。并可使小件在料箱内堆放整齐。并可使小件在料箱内堆放整齐。


技术研发人员：韩晓红 张弛 成允强 陆遥
受保护的技术使用者：济南达宝文汽车设备工程有限公司 济南达宝文自动化设备工程有限公司 广州达宝文机电设备有限公司 广州达宝文汽车零部件有限公司
技术研发日：2023.06.30
技术公布日：2023/10/19