一种石墨-疏水环氧树脂基防腐涂料及其制备方法与流程

1.本发明涉及防腐涂料技术领域，特别是指一种石墨-疏水环氧树脂基防腐涂料及其制备方法。


背景技术：

2.全世界每年因腐蚀而造成了巨大的经济损失，在众多防腐措施中，防腐涂层是最经济有效的方法之一。现在商用的工业防腐涂料多为环氧富锌防腐涂料，主要依靠锌粉来抑制金属的电子迁移来达到防腐的目的，但是过高的锌含量不仅会损害使用人员的身体健康，并且对环境也不友好。
3.二维材料常作为添加剂或阻隔剂加入涂层以延长其耐腐蚀寿命，现有技术中有利用石墨烯的来提高防腐性能，例如，cn 114958151 a、cn 107916047 a等均公开了石墨烯-环氧树脂防腐涂料。但是尺寸过大会导致二维材料溶解不充分，容易在涂层中堆积；而尺寸较小时，不足以堵塞空隙。目前未有实验探究石墨纳米片的尺寸效应对环氧树脂基疏水涂层耐腐蚀性能的影响。


技术实现要素：

4.针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种石墨-疏水环氧树脂基防腐涂料及其制备方法。本发明发现1-5μm范围内的石墨片添加均对原疏水环氧树脂涂层性能有所增强，其中以石墨片尺寸为2.21
±
0.3μm的时候防腐涂层的抗腐蚀性能最优。
5.为解决上述技术问题，本发明提供技术方案如下：
6.一方面，本发明提供一种石墨-疏水环氧树脂基防腐涂料，由以下重量份组分组成：
[0007][0008]
其中，所述石墨纳米片通过以下方法制备：
[0009]
步骤1：把石墨粉倒入到球磨罐中，并加入nvp溶剂，使石墨粉浓度为5-20mg
·
ml-1
，持续球磨20-100h；
[0010]
步骤2：球磨结束后收集出分散液，以500r/min的转速下离心上述分散液10min，丢掉未剥离大尺寸的沉淀物，并收取澄清液，对上述澄清液以3000r/min的转速下离心10min，
保留澄清液；
[0011]
步骤3：对步骤2保留的澄清液以5000r/min的转速下离心上述澄清液10min，收集沉淀物a，对澄清液以8000r/min的转速下离心上述澄清液10min，收集沉淀物b；
[0012]
步骤4：将上述沉淀物a和b分别在聚四氟乙烯膜(孔径为0.22微米)下进行抽滤，随后将滤膜放入60℃的真空干燥箱中干燥即得不同尺寸的石墨纳米片。
[0013]
优选的，所述石墨-疏水环氧树脂基防腐涂料由以下重量份组分组成：
[0014][0015]
进一步的，所述球磨球为直径2mm和0.2mm zro2小球，两者重量比为1:1，球磨转速200-300r/min，石墨粉与小球的质量比为1:50。
[0016]
优选的，所述微纳米高岭土粉末粒径为0.5-2μm。
[0017]
另一方面，本发明还提供一种石墨-疏水环氧树脂基防腐涂料的制备方法，由以下步骤组成：
[0018]
步骤1：按上述比例称取各原料；
[0019]
步骤2：将微纳米高岭土粉末、石墨纳米片、聚四氟乙烯粉末加入到无水乙醇中，超声分散20min，并在室温下磁力搅拌2h，最后得到混合乳液；
[0020]
步骤3：随后在搅拌条件下向混合乳液中加入1h,1h,2h,2h-全氟癸基三乙氧基硅烷，室温下搅拌，得到乳状混合液；
[0021]
步骤4：将聚酰胺加入乳状混合液，在室温连续搅拌30min，得到预固化的混合乳液，即防腐涂料。
[0022]
应用时，将预固化混合乳液滴涂于q235钢电极片和玻璃片基底上，最后在室温下干燥固化24h，得到石墨纳米片复合环氧疏水涂层。
[0023]
在sem中统计观察，环氧树脂基涂层空隙裂缝大小多为2-3μm居多，部分为5-10μm，极少数为2μm以下或10μm以上。可能由于当添加石墨纳米片的尺寸为3-5μm时，片层可以堵塞或覆盖涂层表面的空隙、裂痕，但同时还会发生片层在涂层堆积的情况导致防腐不能最优的体现。而当尺寸1-2μm较小时，又不足以堵塞涂层表面的空隙导致性能变差。
[0024]
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
[0025]
本发明通过比较不同尺寸的石墨片对环氧树脂涂层防腐性能的影响，发现石墨纳米片的尺寸在1-5μm范围时，即无论加何种尺寸的石墨纳米片层均对原疏水环氧树脂涂层性能有所增强；石墨纳米片的尺寸效应对防腐涂层的抗腐蚀性能有一定的影响规律，其中当2.21
±
0.3μm的石墨片对疏水涂层抗腐蚀性能提高最为明显，为今后对石墨片层材料在
防腐涂料的选择上提供一定指引作用。
附图说明
[0026]
图1分别为梯度离心后的石墨纳米片(a)em
1000
、(b)em
3000
、(c)em
5000
、(d)em
8000
的sem图像；
[0027]
图2为本发明对比例3中疏水环氧树脂固化后的sem图；
[0028]
图3为不同尺寸石墨纳米片涂层在3.5wt％氯化钠溶液中浸泡不同时间下的能奎斯特图(a)7d、(b)30d、(c)60d；
[0029]
图4为不同尺寸石墨纳米片涂层在3.5wt％氯化钠溶液中浸泡不同时间下的bode图(a)7d、(b)30d、(c)60d；
[0030]
图5为不同尺寸石墨纳米片涂层在3.5wt％氯化钠溶液中浸泡60d时的塔菲尔曲线图；
[0031]
图6为eg
5000
c1p
0.2
ep涂层在3.5wt％氯化钠溶液中浸泡不同时间的(a)能奎斯特图和(b)bode图；
[0032]
图7为c1p
0.2
ep、eg
1000
c1p
0.2
ep、eg
3000
c1p
0.2
ep、eg
5000
c1p
0.2
ep、eg
8000
c1p
0.2
ep涂层在nss测试200h时的表面形貌。
具体实施方式
[0033]
为使本发明要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图和具体实施例进行详细描述。
[0034]
本发明中，所使用的材料及试剂未有特殊说明的，均可从商业途径得到。
[0035]
本发明提供一种石墨-疏水环氧树脂基防腐涂料及其制备方法，具体实施例如下。
[0036]
本发明中石墨纳米片通过以下方法制备：
[0037]
把1g的石墨粉倒入到含有数粒直径为2mm和0.2mm zro2小球(重量比1:1)的球磨罐(250ml)中，并加入100ml的nvp溶剂，使粉末浓度为10mg ml-1
，并持续球磨40h。反应结束后收集出分散液，进一步将其500r/min的转速下离心分散液10min，此步骤为了除去大尺寸的未剥离石墨。将离心后上澄清液收集起来；并以1000r/min的转速下离心上述分散液10min，将沉淀物收集记作a，上澄清液放置；并以3000r/min的转速下离心上述分散液10min，将沉淀物收集记作b，上澄清液放置；并以5000r/min的转速下离心上述分散液10min，将沉淀物收集记作c，上澄清液放置；并以8000r/min的转速下离心上述分散液10min，将沉淀物收集记作d,将上述a、b、c、d沉淀物在聚四氟乙烯膜下进行抽滤，随后将滤膜放入60℃的真空干燥箱中，分别记为eg
1000
、eg
3000
、eg
5000
和eg
8000
，以备后续使用。
[0038]
实施例1
[0039]
一种石墨-疏水环氧树脂基防腐涂料的制备方法，包括：
[0040]
将1g微纳米高岭土粉末、0.33g环氧树脂、3mg eg
5000
石墨纳米片、0.33g聚四氟乙烯(ptfe)粉末加入到3.3ml无水乙醇中，超声分散20min，并在室温下磁力搅拌2h，最后得到混合乳液；随后在搅拌条件下向混合乳液中加入0.2ml的1h,1h,2h,2h-全氟癸基三乙氧基硅烷，室温下搅拌2h；将0.33g聚酰胺加入乳状混合液，在室温连续搅拌30min，得到预固化的混合乳液，即为防腐涂料，记为eg
5000
/c1p
0.2
ep。
[0041]
实施例2
[0042]
本对比例中将eg
5000
石墨纳米片替换为等量的eg
8000
石墨纳米片，其余条件与实施例1相同，记为eg
8000
/c1p
0.2
ep。
[0043]
为进一步说明本发明的有益效果，构建如下对比例。
[0044]
对比例1
[0045]
本对比例中将eg
5000
石墨纳米片替换为等量的eg
1000
石墨纳米片，其余条件与实施例1相同，记为eg
1000
/c1p
0.2
ep。
[0046]
对比例2
[0047]
本对比例中将eg
5000
石墨纳米片替换为等量的eg
3000
石墨纳米片，其余条件与实施例1相同，记为eg
3000
/c1p
0.2
ep。
[0048]
对比例3
[0049]
省略添加eg
5000
石墨纳米片，其余条件与实施例1相同，记为c1p
0.2
ep。
[0050]
将上述实施例和对比例制备的防腐涂料滴涂于q235钢电极片(2*2cm2)基底上，最后在室温下干燥固化24h，得到石墨纳米片复合环氧疏水涂层，进行性能检测。干膜厚度为30
±
5μm。
[0051]
由图1可知，梯度离心制备不同尺寸的石墨纳米片，其尺中，eg
1000
、eg
3000
、eg
5000
和eg
8000
的尺寸分别为4.91
±
0.3μm、3.80
±
0.2μm、2.21
±
0.3μm、1.04
±
0.1μm。
[0052]
由图2可以清楚的观察到疏水环氧树脂固化后的表面形貌。如图2所示，在c1p
0.2
ep涂层表面出现了不同样貌的缺陷。从图2(a)中可以清晰的观察到一条长长的裂痕，这条裂痕可能为涂布时溶剂较少，涂料在固化时溶剂大量挥发导致的；从图(b)、(c)、(d)中可以观察到大小不一的孔隙以及锯齿状的裂痕，这可能是乙醇溶剂型涂料表面形成的膜不够均匀，结构致密性不优导致的。由于裂痕以及孔隙的存在严重的降低了涂层的耐腐蚀性能。为了弥补环氧树脂涂层的缺陷。经过在sem中统计观察，环氧树脂基涂层空隙裂缝大小多为2-3μm居多，部分为5-10μm，极少数为2μm以下或10μm以上。
[0053]
eis技术是评价有机涂料抗腐蚀性能的另一种电化学方法。在3.5wt％氯化钠溶液中测定了不同涂层的阻抗谱。图3显示了eg
1000
/c1p
0.2
ep、eg
3000
/c1p
0.2
ep、eg
5000
/c1p
0.2
ep和eg
8000
/c1p
0.2
ep涂层在7、30、60天的奈奎斯特图。
[0054]
浸泡7天后(图3(a))，eg
5000
/c1p
0.2
ep在这些涂层中的阻抗弧最大(半圆直径)，这说明eg
5000
/c1p
0.2
ep的电化学阻抗高于eg
1000
c1p
0.2
ep、eg
3000
c1p
0.2
ep和eg
8000
c1p
0.2
ep，阻抗值达到2.58
×
108ω
·
cm2。这是由于seg
5000
c1p
0.2
ep的尺寸与环氧树脂孔隙大小相近，填充到孔隙中增强了环氧树脂涂层的防腐性能。浸泡30天后(图3(b))，4种涂层的半径均随着浸渍时间的延长而减小，阻抗值降低了一个数量级由108ω
·
cm2降低到107ω
·
cm2，说明由于腐蚀性电解质的渗透，涂层的耐腐蚀性降低。浸泡60天后(图3(c))，eg
5000
/c1p
0.2
ep在4种涂层中仍具有最大的阻抗弧，阻抗值为3.18
×
107ω
·
cm2。
[0055]
eis数据(表1)采用zsimpwin软件对图3进行分析和获得。
[0056]
表1不同尺寸石墨纳米片涂层的eis数据
[0057][0058]
如表1所示，eg
1000
c1p
0.2
ep、eg
3000
c1p
0.2
ep、eg
5000
c1p
0.2
ep和eg
8000
c1p
0.2
ep涂层都只有一个时间常数，说明涂层的腐蚀仍处于电子转移阶段。表1中的等效电路仅用一个时间常数拟合eis数据，其中rs代表溶液电阻，rp代表涂层电阻，c代表涂层电容。结合表1和图3，相比之下可以看出eg
5000
c1p
0.2
ep的rp值最大，说明eg
5000
的石墨纳米片能更有效地防止腐蚀介质渗透到金属基体中。
[0059]
为了详细研究涂层在不同阶段的状态，进行了eis实验。图4显示了所有涂层在3.5wt％氯化钠溶液中浸泡不同时间下的bode图。与奈奎斯特图中的阻抗弧一样，bode阻抗(f＝0.1hz)是评价有机涂层防腐性能的一个重要电化学参数。bode阻抗较高的有机防腐涂层往往具有较好的防腐性能。浸泡开始7天(图4(a))，4种不同eg尺寸涂层的低频bode阻抗均超过108ω
·
cm2。所有的涂层都有较大的bode阻抗值，意味着这些涂层具有良好的耐腐蚀性。eg
5000
c1p
0.2
ep涂层在所有样品中达到最高水平，表现出最好的防腐性能。浸泡一个月后(图4(b))，4种不同eg尺寸涂层由于快速吸水，bode阻抗值降低一个数量级，达到107ω
·
cm2；其中eg
1000
c1p
0.2
ep涂层的bode阻抗值降低最为显著；eg
3000
c1p
0.2
ep和eg
8000
c1p
0.2
ep涂层的bode阻抗值均在10
7.5
ω
·
cm2左右；eg
5000
c1p
0.2
ep涂层与eg
1000
c1p
0.2
ep、eg
3000
c1p
0.2
ep和eg
8000
c1p
0.2
ep涂层相比具有最高的bode阻抗，具有较明显的差异。浸泡两个月后(图4(c))，4种不同eg尺寸涂层的bode阻抗值从均有所下降，但远高于环氧树脂涂层浸泡初期的bode阻抗值。eg
5000
c1p
0.2
ep涂层bode阻抗值远大于eg
1000
c1p
0.2
ep、eg
3000
c1p
0.2
ep和eg
8000
c1p
0.2
ep涂层。与eg
1000
c1p
0.2
ep、eg
3000
c1p
0.2
ep和eg
8000
c1p
0.2
ep涂层相比，eg
5000
c1p
0.2
ep在七天、一个月、两个月均表现出最高的bode阻抗值，表明eg
5000
c1p
0.2
ep涂层在这些样品中防腐性能最好。
[0060]
图5为4种不同石墨尺寸涂层的tafel极化曲线。表2列出了3.5wt％氯化钠电解液中两个月的腐蚀电位(e
corr
)、腐蚀电流(i
corr
)和缓蚀速率(η)的具体数据。通过阴极和阳极极化曲线的交点，可以得到关于e
corr
和i
corr
的信息。一般情况下，当e
corr
较大或i
corr
较小时，说明涂层的耐腐蚀性较好。如图5所示，eg
5000
c1p
0.2
ep涂层与其它三组涂层相比阴极极化曲线和阳极极化曲线向右下角发生了偏移，这表明eg
5000
c1p
0.2
ep涂层阴极极化和阳极极化得到的抑制最强。如表2所示，q235与eg
1000
c1p
0.2
ep、eg
3000
c1p
0.2
ep、eg
5000
c1p
0.2
ep和eg
8000
c1p
0.2
ep涂层比较表明，当腐蚀发生时，不同石墨尺寸的涂层比q235更有效地延迟腐蚀，石墨的添加提高了所获得复合涂层的防腐性能；eg
1000
c1p
0.2
ep、eg
3000
c1p
0.2
ep、eg
8000
c1p
0.2
ep和eg
5000
c1p
0.2
ep涂层相比较，eg
5000
c1p
0.2
ep涂层具有更高的e
corr
(-308mv)或最低的i
corr
(5.53
×
10-8a·
cm-2
)，说明石墨纳米片尺寸与孔隙大小相近的eg
5000
c1p
0.2
ep涂层表现出最佳的防腐性能。
[0061]
表2不同尺寸石墨纳米片涂层腐蚀电位、腐蚀电流和缓蚀速率数据
[0062][0063][0064]
图6为eg
5000
c1p
0.2
ep涂层在3.5wt％氯化钠溶液中浸泡不同时间下的能奎斯特图和bode图。从图6(a)可以看出，eg
5000
c1p
0.2
ep涂层浸泡不同时间的阻抗谱均为单容抗弧。由图6(a)和表3可以看出，浸泡一周后，涂层在低频段的电阻值比较大，阻抗值高达2.58
×
108ω
·
cm2，这说明在浸泡前期浸泡液并未渗透到q235钢基板和涂层接触面。浸泡两周后，涂层电阻(r
p
)降低，但仍在同一数量级，降低后阻值仍然高达1.06
×
108ω
·
cm2；电阻降低说明电解质溶液正在发生渗透，但是eg
5000
c1p
0.2
ep涂层还是比较稳定。浸泡一个月后，eg
5000
c1p
0.2
ep涂层电阻下降了一个数量级，由108下降到107ω
·
cm2。而浸泡两个月后，涂层电阻为3.18
×
107ω
·
cm2。图6(b)eg
5000
c1p
0.2
ep涂层bode阻抗值在两个月的时间内只降低了一个数量级，同时在基底并未发现腐蚀产物，说明基材表面并没有腐蚀性电解液的渗透，进而说明了eg
5000
c1p
0.2
ep涂层比较稳定，具有优异的防腐蚀性能。eg
5000
c1p
0.2
ep涂层具有比较稳定的性能与石墨纳米片具有二维片层结构紧密相关，二维片层结构可以使环氧树脂涂层具有比较小的孔隙率，能够延缓腐蚀性电解液到达q235钢基和eg
5000
c1p
0.2
ep涂层接触面的时间，延缓了在界面发生腐蚀反应。
[0065]
表3 eg
5000
c1p
0.2
ep涂层的eis数据
[0066][0067]
本发明在3.5wt％氯化钠的中性盐雾试验条件下，研究了不同尺寸石墨纳米片涂层(eg)在较强腐蚀性环境下的长期耐腐蚀性能。图7为盐雾试验200小时的样品照片。从图7可知，c1p
0.2
ep涂层(对比例3)、eg
1000
c1p
0.2
ep涂层、eg
3000
c1p
0.2
ep涂层、eg
5000
c1p
0.2
ep涂层和eg
8000
c1p
0.2
ep涂层表面均有不同程度的损坏。由图7(a)可知，在盐雾200小时后，c1p
0.2
ep涂层保护下的钢基板表面出现了密密麻麻的小气泡且有大量的红锈腐蚀性产物，腐蚀面积比较大并且有向外蔓延的趋势。由图7(b)可以看出，eg
1000
c1p
0.2
ep涂层的腐蚀程度与c1p
0.2
ep涂层相比明显有所好转。eg
1000
c1p
0.2
ep涂层钢基板的表面锈迹较少，并没有出现小气泡同时涂层的附着力依然较好，说明石墨纳米片的添加有效的增强了环氧树脂涂层表面的阻隔性能和涂层与钢基底之间的键合强度，大大提高了涂层对的钢基体的防护性能。由图7(c)可以看出，在eg
5000
c1p
0.2
ep涂层表面几乎看不到红褐色的腐蚀性残留物，也没有小气泡产生，在其表面仅仅能看到氯化钠挥发后残留的白的结晶遗留物，并且eg
5000
c1p
0.2
ep涂层仍然具有较好的附着力，表明离心力5000r/min下所获得的石墨纳米片添加到环氧树脂涂层中可以有效的降低环氧树脂涂层的孔隙率，阻止氯化钠腐蚀液进入到涂层内部对涂层进行破坏导致严重的腐蚀反应从而产生锈斑以及气泡。由图7(d)可以看出，eg
8000
c1p
0.2
ep涂层表面有几丝红褐色锈迹，相较于c1p
0.2
ep涂层效果较好，但是与eg
5000
c1p
0.2
ep涂层相比锈迹明显增多，可能是随着尺寸的减小环氧树脂表面的孔隙不能够完全填充导致。盐雾试验中涂层的防腐性能与浸泡实验结果表明，和其他不同尺寸的egx涂层相比，eg
5000
c1p
0.2
ep涂层可能会进一步抑制电解质溶液渗透到基体表面，具有优异的耐腐蚀性能。
[0068]
本发明中相应调整防腐涂料中各物质用量，其防腐性能均较为优异，再次不再一一赘述。
[0069]
同时发明人还研究了不同片径石墨纳米片混合后对基体的腐蚀性能，具体的：
[0070]
把1g的石墨粉倒入到含有数粒直径为2mm和0.2mm zro2小球(重量比1:1)的球磨罐(250ml)中，并加入100ml的nvp溶剂，使粉末浓度为10mg ml-1
，并持续球磨40h。反应结束后收集出分散液，进一步将其500r/min的转速下离心分散液10min，此步骤为了除去大尺寸的未剥离石墨。将离心后上澄清液收集起来；并以5000r/min的转速下离心上述分散液10min，将沉淀物收集，在聚四氟乙烯膜下进行抽滤，随后将滤膜放入60℃的真空干燥箱中，记为eg
1000-5000
，以备后续使用。
[0071]
把1g的石墨粉倒入到含有数粒直径为2mm和0.2mm zro2小球(重量比1:1)的球磨罐(250ml)中，并加入100ml的nvp溶剂，使粉末浓度为10mg ml-1
，并持续球磨40h。反应结束后收集出分散液，进一步将其500r/min的转速下离心分散液10min，此步骤为了除去大尺寸的未剥离石墨。将离心后上澄清液收集起来；并以8000r/min的转速下离心上述分散液10min，将沉淀物收集，在聚四氟乙烯膜下进行抽滤，随后将滤膜放入60℃的真空干燥箱中，
记为eg
1000-8000
，以备后续使用。
[0072]
对上述制备的石墨纳米片分别按照实施例1的方法制备成防腐涂料，然后滴涂于q235钢电极片(2*2cm2)基底上，最后在室温下干燥固化24h，得到石墨纳米片复合环氧疏水涂层，进行性能检测，结果见表4。
[0073]
表4 eg
1000-5000
c1p
0.2
ep涂层和eg
1000-8000
c1p
0.2
ep涂层的eis数据
[0074][0075]
由表4可以看出，浸泡一周后，eg
1000-5000
c1p
0.2
ep涂层阻抗值为1.96
×
108ω
·
cm2，这说明在浸泡前期浸泡液并未渗透到q235钢基板和涂层接触面。浸泡两周后，涂层电阻(r
p
)降低一个数量级，说明电解质溶液正在发生渗透，防腐性能降低。
[0076]
综上，本发明通过梯度离心得到不同尺寸的石墨纳米片，并研究了不同尺寸石墨纳米片对环氧树脂涂层防腐性能的影响，为今后对石墨片层材料在防腐涂料的选择上提供一定指引作用。
[0077]
以上所述是本发明的优选实施方式，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，作出若干改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

技术特征：
1.一种石墨-疏水环氧树脂基防腐涂料，其特征在于，由以下重量份组分组成：其中，所述石墨纳米片通过以下方法制备：步骤1：把石墨粉倒入到球磨罐中，并加入nvp溶剂，使石墨粉浓度为5-20mg
·
ml-1
，持续球磨20-100h；步骤2：球磨结束后收集出分散液，以500r/min的转速下离心上述分散液10min，丢掉未剥离大尺寸的沉淀物，并收取澄清液，对上述澄清液以3000r/min的转速下离心10min，保留澄清液；步骤3：对步骤2保留的澄清液以5000r/min的转速下离心上述澄清液10min，收集沉淀物a，对澄清液以8000r/min的转速下离心上述澄清液10min，收集沉淀物b；步骤4：将上述沉淀物a和b分别在聚四氟乙烯膜下进行抽滤，随后将滤膜放入60℃的真空干燥箱中干燥即得不同尺寸石墨纳米片。2.根据权利要求1所述的石墨-疏水环氧树脂基防腐涂料，其特征在于，由以下重量份组分组成：组分组成：3.根据权利要求1或2所述的石墨-疏水环氧树脂基防腐涂料，其特征在于，所述球磨球为直径2mm和0.2mm zro2小球，两者重量比为1:1。4.根据权利要求3所述的石墨-疏水环氧树脂基防腐涂料，其特征在于，所述球磨过程中球磨转速200-300r/min，石墨粉与小球的质量比为1:50。5.根据权利要求4所述的石墨-疏水环氧树脂基防腐涂料，其特征在于，所述微纳米高岭土粉末粒径为0.5-2μm。
6.权利要求1-5任一所述的石墨-疏水环氧树脂基防腐涂料的制备方法，其特征在于，由以下步骤组成：步骤1：按权利要求1或2限定的比例称取各原料；步骤2：将微纳米高岭土粉末、石墨纳米片、聚四氟乙烯粉末加入到无水乙醇中，超声分散20min，并在室温下磁力搅拌2h，最后得到混合乳液；步骤3：随后在搅拌条件下向混合乳液中加入1h,1h,2h,2h-全氟癸基三乙氧基硅烷，室温下搅拌，得到乳状混合液；步骤4：将聚酰胺加入乳状混合液，在室温连续搅拌30min，得到预固化的混合乳液，即防腐涂料。

技术总结
本发明公开了一种石墨-疏水环氧树脂基防腐涂料及其制备方法，属于防腐涂料技术领。本发明通过梯度离心制备不同尺寸的石墨纳米片，并比较了不同尺寸的石墨片对环氧树脂涂层防腐性能的影响，发现石墨纳米片的尺寸在1-5μm范围时，即无论加何种尺寸的石墨纳米片层均对原疏水环氧树脂涂层性能有所增强；并且2.21


技术研发人员：吕奎霖 万德田 周建 王亮亮 张磊 郑德志 田远
受保护的技术使用者：中国建筑材料科学研究总院有限公司
技术研发日：2023.07.12
技术公布日：2023/10/19