一种制动灯开关调整安装位置的方法与流程

1.本发明属于汽车制动灯技术领域，具体涉及一种制动灯开关调整安装位置的方法。


背景技术：

2.随着汽车新四化以及汽车配置愈发丰富，以及国家排放要求不断升级，排气系统技术路线不断更新，基本所有车型都配置了定速巡航、esp/abs等配置用于提升客户的驾驶乐趣，降低客户的疲劳强度，以及用于收集发动机燃烧产生的碳颗粒的dpf装置，dpf装置在储存到一定的数量后，需要通过再生的形式烧掉这些颗粒，否则会造成发动机排气背压较大，发动机动力受到影响，制动灯开关作为识别驾驶员是否踩下制动踏板的关键零部件，为了驾驶的安全和鲁棒性，都采用了双路冗余的策略，即设置了两路开关（主副开关），但是制动灯开关两路开关的有效行程较小，存在较多的模糊区域（即开关这段模糊区域，可接通也可不接通，造成主副开关有效行程难以确定），这无疑中加大了汽车厂对该开关安装的难度，错误的开关安装位置会导致车辆无法启动，定速巡航失效，dpf驻车再生受到影响，以及车辆出现拖滞现象。
3.目前是通过计算制动灯开关安装位置自由装配伸出的开关顶杆位置，制造一个同样厚度的垫片用于调整该位置，该方法调整的制动灯开关位置一致性较差，存在一定的故障率，针对这些缺点，本发明提出一种可精准调整制动灯开关安装位置的方法。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种制动灯开关调整安装位置的方法，以解决上述背景技术中提出的现有的调整制动灯开关位置一致性较差，存在一定的故障率的问题。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种制动灯开关调整安装位置的方法，包括检测原理分析、刹车灯开关逻辑状态分析、刹车开关行程状态分析以及调整方法。
6.采用上述方案，该制动灯开关为双联开关，主开关和副开关提供两路信号，副开关的通断控制灯泡的亮灭可实现制动灯开关安装位置的调整；通过刹车灯开关逻辑状态了解主开关、副开关的通断与刹车状态的关系；通过刹车开关行程状态分析找到临界值a和临界值b，临界值a的状态可通过副刹车开关状态来界定，通过设计一个指示副刹车开关状态的工具，来指示开关是否调整到临界状态a，然后再往下旋进少许，在不超过临界b的前提下，确保副开关稳定接通。
7.作为一种优选的实施方式，所述检测原理分析包括有主、副两路开关提供两路信号。
8.作为一种优选的实施方式，所述刹车灯开关逻辑状态分析包括有：在主开关接通、副开关断开下为踩刹车状态；在主开关断开、副开关接通下为松刹车状态；在主开关断开、副开关断开下为错误状态；在主开关接通、副开关接通下为目前无此状态。
9.作为一种优选的实施方式，所述刹车开关行程状态分析包括有一个空白区域、两
个线性区域和一个网状区域，四个区域从上至下依次为空白区域、第一个线性区域、网状区域和第二个线性区域。
10.作为一种优选的实施方式，所述刹车开关行程状态分析还包括：开关压入到底：第二个线性区域未踩刹车，有缸压，信号主通副断，实际有刹车，但信号无刹车，会抱死，并报bls错误；往上旋出到临界b：以上区域无缸压，刹车开关主通副断，缸压和信号均判断未踩刹车；继续往上到临界a：超出a信号状态有一段主副同断，此时dcm报刹车开关不可信，车辆不能进入巡航。
11.作为一种优选的实施方式，所述调整方法包括有设计一个制动开关安装位置调整工装。
12.作为一种优选的实施方式，所述调整方法还包括：用14规格的扳手逆时针转动制动灯开关的锁紧螺母，松开螺母；握住制动灯开关本体逆时针慢慢向上旋转，直至旋至灯泡瞬间熄灭，此时停止；握住开关本体顺时针慢慢向下旋，直至灯泡瞬间点亮；灯泡点亮后握住开关本体再向下旋转约1/2圈。此时开关安装位置调整到位（提示：向下旋转120
°
—180
°
）；开关调整到位后，一只手握住制动开关本体，另一只用14规格开口扳手拧紧锁止螺母。
13.与现有技术相比，本发明的有益效果是：通过工装找到制动灯开关主副开关变化的点，从而精准调节制动灯开关安装位置；减少汽车厂对开关的安装难度，有效减少出现车辆无法启动、定速巡航失效、dpf驻车再生受到影响以及车辆出现拖滞现象。
附图说明
14.图1是本发明的检测原理电路图；图2是本发明的刹车灯开关逻辑状态示意图；图3是本发明的刹车开关行程状态分析图。
实施方式
15.下面结合实施例对本发明做进一步的描述。
16.以下实施例用于说明本发明，但不能用来限制本发明的保护范围。实施例中的条件可以根据具体条件做进一步的调整，在本发明的构思前提下对本发明的方法简单改进都属于本发明要求保护的范围。
17.本发明提供一制动灯开关调整安装位置的方法，包括：检测原理分析、刹车灯开关逻辑状态分析、刹车开关行程状态分析以及调整方法。
18.如图1所示，检测原理分析包括有主、副两路开关提供两路信号，主、副开关为并联设计，该制动灯开关为双联开关，主开关和副开关提供两路信号，通过图1的原理图中副开关的通断控制灯泡的亮灭，可实现制动灯开关安装位置的调整。
19.如图2所示，刹车灯开关逻辑状态分析包括有：在主开关接通、副开关断开下为踩刹车状态；在主开关断开、副开关接通下为松刹车状态；在主开关断开、副开关断开下为错误状态；在主开关接通、副开关接通下为目前无此状态，通过刹车灯开关逻辑状态了解主开
关、副开关的通断与刹车状态的关系。
20.如图3所示，刹车开关行程状态分析包括有一个空白区域、两个线性区域和一个网状区域，四个区域从上至下依次为空白区域、第一个线性区域、网状区域和第二个线性区域，刹车开关行程状态分析还包括：开关压入到底：第二个线性区域未踩刹车，有缸压，信号主通副断，实际有刹车，但信号无刹车，会抱死，并报bls错误；往上旋出到临界b：以上区域无缸压，刹车开关主通副断，缸压和信号均判断未踩刹车；继续往上到临界a：超出a信号状态有一段主副同断，此时dcm报刹车开关不可信，车辆不能进入巡航。
21.基于以上分析，可以找到临界状态a或者临界状态b，来确定网状区域的调整范围，b状态很难界定，但a状态可以用副刹车开关状态来界定，通过设计一个指示副刹车开关状态的工具，来指示开关是否调整到临界状态a，然后再往下旋进少许，在不超过临界b的前提下，确保副开关稳定接通即可。
22.调整方法包括有设计一个制动开关安装位置调整工装，调整方法还包括：用14规格的扳手逆时针转动制动灯开关的锁紧螺母，松开螺母；握住制动灯开关本体逆时针慢慢向上旋转，直至旋至灯泡瞬间熄灭，此时停止；握住开关本体顺时针慢慢向下旋，直至灯泡瞬间点亮；灯泡点亮后握住开关本体再向下旋转约1/2圈。此时开关安装位置调整到位（提示：向下旋转120
°
—180
°
）；开关调整到位后，一只手握住制动开关本体，另一只用14规格开口扳手拧紧锁止螺母。
23.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

技术特征：
1.一种制动灯开关调整安装位置的方法，其特征在于，包括：检测原理分析、刹车灯开关逻辑状态分析、刹车开关行程状态分析以及调整方法。2.根据权利要求1所述的制动灯开关调整安装位置的方法，其特征在于：所述检测原理分析包括有主、副两路开关提供两路信号。3.根据权利要求1所述的制动灯开关调整安装位置的方法，其特征在于，所述刹车灯开关逻辑状态分析包括有：在主开关接通、副开关断开下为踩刹车状态；在主开关断开、副开关接通下为松刹车状态；在主开关断开、副开关断开下为错误状态；在主开关接通、副开关接通下为目前无此状态。4.根据权利要求1所述的制动灯开关调整安装位置的方法，其特征在于，所述刹车开关行程状态分析包括有一个空白区域、两个线性区域和一个网状区域，四个区域从上至下依次为空白区域、第一个线性区域、网状区域和第二个线性区域。5.根据权利要求1所述的制动灯开关调整安装位置的方法，其特征在于，所述刹车开关行程状态分析还包括：开关压入到底：第二个线性区域未踩刹车，有缸压，信号主通副断，实际有刹车，但信号无刹车，会抱死，并报bls错误；往上旋出到临界b：以上区域无缸压，刹车开关主通副断，缸压和信号均判断未踩刹车；继续往上到临界a：超出a信号状态有一段主副同断，此时dcm报刹车开关不可信，车辆不能进入巡航。6.根据权利要求1所述的制动灯开关调整安装位置的方法，其特征在于，所述调整方法包括有设计一个制动开关安装位置调整工装。7.根据权利要求1所述的制动灯开关调整安装位置的方法，其特征在于，所述调整方法还包括：用14规格的扳手逆时针转动制动灯开关的锁紧螺母，松开螺母；握住制动灯开关本体逆时针慢慢向上旋转，直至旋至灯泡瞬间熄灭，此时停止；握住开关本体顺时针慢慢向下旋，直至灯泡瞬间点亮；灯泡点亮后握住开关本体再向下旋转约1/2圈。此时开关安装位置调整到位（提示：向下旋转120
°
—180
°
）；开关调整到位后，一只手握住制动开关本体，另一只用14规格开口扳手拧紧锁止螺母。

技术总结
本发明公开了一种制动灯开关调整安装位置的方法，属于汽车制动灯技术领域，包括检测原理分析、刹车灯开关逻辑状态分析、刹车开关行程状态分析以及调整方法，检测原理分析包括有主、副两路开关提供两路信号，刹车灯开关逻辑状态分析包括有：在主开关接通、副开关断开下为踩刹车状态；在主开关断开、副开关接通下为松刹车状态；在主开关断开、副开关断开下为错误状态；在主开关接通、副开关接通下为目前无此状态，刹车开关行程状态分析包括有一个空白区域、两个线性区域和一个网状区域。通过对制动灯开关行程状态进行分析，通过电气方法找出主副两路开关状态发生变化的这个点，实现制动灯开关位置精准可调，降低售后抱怨。降低售后抱怨。降低售后抱怨。


技术研发人员：罗时旸 洪吉发 童磊 吴茂伟 魏伟华 吴显有 熊传菀 黄香儿 唐隆庭
受保护的技术使用者：江铃汽车股份有限公司
技术研发日：2023.07.31
技术公布日：2023/10/19