一种梯级链条套筒内孔加工装置及加工方法与流程

1.本技术涉及梯级链条套筒加工的技术领域，尤其是涉及一种梯级链条套筒内孔加工装置及加工方法。


背景技术：

2.扶梯梯级链条是一种用于连接驱动轮和扶梯的连接部件，安装于扶梯的两侧，对于扶梯的运动有着重要作用。
3.在梯级链条中需要将梯级销轴和梯级套筒内孔进行过盈配合，而现有技术中，套筒内孔加工一般是通过数控车床进行加工，套筒加工过程中使用三爪卡盘对套筒外侧壁进行夹持，但是套筒为薄壁的细长管状结构，因此三爪卡盘对套筒进行夹持容易使得套筒容易发生变形，同时套筒转动进行切削加工时还容易发生跳动，从而降低了套筒的加工精度，导致销轴和套筒内孔配合效果较差，甚至过盈配合后使得套筒裂开，从而降低了链条的质量。


技术实现要素：

4.为了提高链条的质量，本技术提供了一种梯级链条套筒内孔加工装置及加工方法。
5.第一方面，本技术提供的一种梯级链条套筒内孔加工装置，采用如下的技术方案：一种梯级链条套筒内孔加工装置，包括车床本体、转动安装在车床本体上且用于夹持套筒的三爪卡盘、滑移设置在车床本体上的车刀、驱动车刀移动的驱动机构，所述车床本体上沿套筒轴线方向滑移设置有定位芯轴，所述套筒套设在定位芯轴上进行定位且使得定位芯轴和套筒靠近车刀的一端齐平，所述车床本体上还设置有用于驱动定位芯轴移动的移动机构，所述移动机构驱动定位芯轴随着车刀一起移动且使得定位芯轴与车刀保持一定距离。
6.通过采用上述技术方案，加工时，将套筒套设到定位芯轴上，且使得套筒和定位芯轴靠近车刀的一端齐平，然后三爪卡盘启动对套筒进行夹持，接着驱动机构启动带动车刀移动靠近套筒，同时移动机构启动带动定位芯轴远离车刀，使得车刀与定位芯轴保持一定的距离，套筒加工完成后，车刀回移移至套筒外侧，同时定位芯轴在移动机构作用下也一起回移至原位，从而以便于后续装夹套筒，然后三爪卡盘松开对套筒的夹持，接着即能取下套筒进行更换；通过定位芯轴对套筒内侧壁进行支撑，从而降低了装夹而使得套筒变形的概率，同时定位芯轴随着车刀移动而移动，从而降低了车刀对套筒进行车削加工时而造成套筒跳动的概率，提高了套筒内孔的加工精度，提高了销轴和套筒内孔配合效果，提高了链条的质量；同时通过套筒套设到定位芯轴时的配合关系，能够及时知道上一道工序时套筒内的尺寸，特别是当上一道工序套筒内内孔尺寸小于所要求的尺寸时，套筒难以甚至不能套
设到定位芯轴上，从而即能及时对不符合尺寸的套筒进行处理后再进行加工，因此能够降低上一道工序不符合标准而对此道工序造成的不利影响，以此来进一步提高了链条的质量。
7.可选的，所述移动机构包括：移动块，所述移动块沿套筒轴线滑移设置在车床本体上，所述定位芯轴转动设置在移动块上且随着移动块一起移动；定位组件，所述定位组件设置在定位芯轴上且用于对套筒进行定位；移动组件，所述移动组件设置在车床本体上且用于驱动移动块移动。
8.通过采用上述技术方案，套筒套设到定位芯轴上时，定位组件用于对套筒进行定位，提高了套筒装夹时位置的精度，提高了套筒的加工精度；三爪卡盘转动时带动套筒和定位芯轴一起转动，而移动组件启动带动移动块移动而不干涉定位芯轴的转动，从而降低了定位芯轴移动时与套筒产生位移而造成磨损的概率，提高了定位芯轴对套筒的定位支撑效果，从而实现驱动定位芯轴移动同时也提高了链条的质量。
9.可选的，所述移动组件包括：移动丝杆，所述移动丝杆转动设置车床本体上且与移动块螺纹连接；移动电机，所述移动电机设置在车床本体上且与移动丝杆连接并用于驱动移动丝杆转动。
10.通过采用上述技术方案，移动电机启动带动定位丝杆转动，定位丝杆转动带动定位芯轴移动，以此来实现定位芯轴的移动。
11.可选的，所述定位组件包括：固定盘，所述固定盘设置在定位芯轴上；移动盘，所述移动盘滑移套设在定位芯轴上且位于固定盘靠近车刀一侧；固定管，所述固定管设置在固定盘靠近移动盘一侧的侧壁上；移动弹簧，所述移动弹簧套设在定位芯轴上且与固定盘和移动盘连接；所述套筒推动移动盘抵靠到固定管上进行定位后，所述三爪卡盘启动对套筒进行夹持且使得移动弹簧处于压缩状态。
12.通过采用上述技术方案，套筒套设到定位芯轴上推动移动盘移动，使得移动盘抵靠到固定管上进行定位，然后三爪卡盘启动对套筒进行夹持，而定位芯轴移动带动固定盘远离车刀，而移动盘继续在移动弹簧作用下抵压在套筒上，因此移动弹簧用于抵消车刀对套筒进行车削时产生的推力，特别是能抵消车刀刚与套筒接触进行切削时的推力，从而降低了套筒在推力作用下发生变形和跳动的概率，提高了套筒的加工精度；定位芯轴移动带动移动盘远离套筒，而车刀继续进行车削直至加工完成，然后车刀回移移至套筒外侧，同时定位芯轴在移动组件作用下回移至原位，使得移动盘对移动弹簧挤压后抵靠到固定管上进行定位，然后三爪卡盘松开对套筒的夹持，移动盘在移动弹簧作用下推动套筒移至三爪卡盘外侧进行下料，从而提高了套筒下料时的便利性，同时提高了套筒的加工精度和加工效率。
13.可选的，所述车床本体上设置有用于吹气清理套筒上的碎屑和切削液的清理机构，所述清理机构使得碎屑和切削液远离定位芯轴；所述车床本体上还设置有对加工清理后的套筒进行检测的检测机构。
14.通过采用上述技术方案，车刀进行车削时，清理结构吹气使得碎屑和切削液远离定位芯轴后从套筒内流出，以此来阻挡杂质和切削液进入定位芯轴与套筒之间，同时使得车刀上黏附的杂质移出，因此降低了杂质和切削液对定位芯轴定位和车床车削时产生的不利影响，进一步提高了套筒的加工精度，提高了链条的质量。
15.检测机构对套筒进行检测，因此能够在套筒加工时出现问题时及时发现和纠正，从而进一步提高了套筒的加工精度，提高了链条的质量；同时车刀对套筒继续切削完成后，切削液关闭，然后车刀回移，而清理机构继续吹气对套筒上残留的杂质和切削液进行清理，从而降低了对套筒进行清理时的便利性，同时也提高了检测机构检测时准确性，提高了链条的质量。
16.可选的，所述定位芯轴靠近车刀的一端外侧壁上同轴开设有安装槽，所述清理机构包括：清理环，所述清理环设置在安装槽上且靠近车刀一侧的侧壁上绕清理环轴线开设有多个清理孔；供气管，所述供气管设置在车床本体上且与气源连通并设置有供气阀；供气环，所述供气环转动设置在定位芯轴远离清理环的一端上；滑移管，所述滑移管设置在供气环上且与供气管滑移连接，所述滑移管连通供气管和清理孔。
17.通过采用上述技术方案，车刀进行车削时，供气阀打开，气源内气体通过供气管进入滑移管，然后气体通过清理孔吹出，以此来阻挡杂质和切削液进入定位芯轴与套筒之间，同时使得车刀上黏附的杂质移出，因此降低了杂质和切削液对定位芯轴定位和车床车削时产生的不利影响，进一步提高了套筒的加工精度，提高了链条的质量。
18.可选的，所述检测机构包括：导轨，所述导轨设置在车床本体上且用于接住下料后的套筒；第一限位板和第二限位板，所述第一限位板和第二限位板间隔设置在车床本体上；检测台，所述检测台转动设置在第一限位板和第二限位板上且用于放置加工后的套筒；当所述套筒位于检测台上时，所述套筒两端抵触在第一限位板和第二限位板相对一侧的侧壁上进行定位；转动电机，所述转动电机设置在第一限位板上且用于驱动检测台正转或反转并实现检测台上的套筒下料；两个收集组件，两个所述收集组件设置在第一限位板和第二限位板上且分别用于收集检测台正转或反转后下料的套筒；检测组件，所述检测组件设置在第二限位板上且用于对套筒进行检测并与转动电机电连接。
19.通过采用上述技术方案，下料完成后的套筒掉落到导轨上，套筒在导轨导向后移至检测台上进行放置，且套筒抵触在第一限位板和第二限位板上进行定位，然后检测组件启动对套筒进行检测，检测组件根据检测结果控制转动电机正转或反转，从而使得符合和不符合尺寸要求的套筒分别移至两个收集组件进行收集，然后工作人员对不符合尺寸要求的套筒进行复检处理，从而进一步提高了套筒的加工精度，提高了链条的质量。
20.可选的，所述检测组件包括：检测芯轴，所述检测芯轴滑移安装在第二限位板上且用于插接安装到套筒上进行检测；检测盘，所述检测盘设置在检测芯轴上；推动气缸，所述推动气缸设置在套筒上；安装板，所述安装板设置在推动气缸活塞杆上且与检测盘滑移连接在一起；推动弹簧，所述推动弹簧两端分别安装板和检测盘连接；感应器，所述感应器设置在第二限位板上且与转动电机电连接。
21.通过采用上述技术方案，推动气缸启动带动检测盘和检测芯轴移动，检测芯轴插入套筒内进行检测，当符合尺寸要求时，检测芯轴受到的阻力很小且向前移动到位，因此检测芯轴带动检测盘移动后与感应器接触，从而可知，套筒的尺寸符合要求，接着推动气缸启动带动检测芯轴回移后而与套筒脱离，然后驱动电机启动带动检测台转动进行下料；而当套筒内孔尺寸变小后，检测芯轴受到的阻力较大而阻挡检测芯轴移动，因此推动气缸活塞杆移动相同距离后，检测盘未移动到位而与感应器不接触，因此推动气缸启动带动检测芯轴回移后而与套筒脱离，然后驱动电机反向转动而将套筒下料到另一个收集组件中进行收集，从而实现对套筒的检测，提高了套筒的加工精度。
22.可选的，所述收集组件包括：导向板，所述导向板设置在第一限位板和第二限位板上且接住检测台上掉落的套筒；收集箱，所述收集箱放置在地面上且用于收集导向板上掉落的套筒。
23.通过采用上述技术方案，导向板用于对掉落的套筒进行导向，而收集箱用于对导向板上掉落的套筒进行收集，以此来实现对套筒进行收集。
24.第二方面，本技术提供的一种加工方法，采用如下的技术方案：一种加工方法，包括以下加工步骤：s1、粗加工，通过加工装置对套筒进行粗加工，然后检测孔径大小，符合要求的流入下一道工序，不符合的选出进行处理；s2、精加工，通过加工装置对套筒进行精加工，然后检测孔径大小，符合标准的流入下一道工序，不符合的选出进行处理；s3、清洗，清洗进入下一道工序。
25.通过采用上述技术方案，套筒经过粗加工和精加工两次加工，加工过程中进行检测，符合要求的进入下一道工序，最后将套筒清理后进入下一道工序，从而提高了套筒的加工精度。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：通过定位芯轴对套筒内侧壁进行支撑，从而降低了装夹而使得套筒变形的概率，同时定位芯轴随着车刀移动而移动，从而降低了车刀对套筒进行车削加工时而造成套筒跳动的概率，提高了套筒内孔的加工精度，提高了销轴和套筒内孔配合效果，提高了链条的质量。
附图说明
27.图1是加工装置的立体结构示意图；图2是本技术中移动机构和清理机构的结构示意图；图3是本技术中定位组件的结构示意图，其中对套筒进行了爆炸，对固定管进行了剖视；图4是本技术中检测机构的结构示意图；图5是本技术中检测机构的局部结构示意图。
28.附图标记：1、车床本体；11、基座；111、排屑槽；12、车头；121、支撑板；13、主轴；14、固定环；21、三爪卡盘；22、车刀；23、定位芯轴；24、套筒；3、移动机构；31、移动块；32、定位组件；33、固定盘；34、移动盘；35、固定管；36、移动弹簧；4、移动组件；41、移动丝杆；42、移动电机；5、清理机构；51、清理环；52、供气管；53、供气环；54、滑移管；55、清理孔；56、供气阀；6、检测机构；61、导轨；62、第一限位板；63、第二限位板；64、检测台；65、转动电机；66、收集组件；67、导向板；68、收集箱；7、检测组件；71、检测芯轴；72、检测盘；73、推动气缸；74、安装板；75、推动弹簧；81、转轴；82、转动孔；83、连接杆；84、固定板；85、检测杆；9、驱动机构；91、第一滑座；92、第二滑座；93、驱动组件。
具体实施方式
29.以下结合附图1-5对本技术作进一步详细说明。
30.本技术实施例公开一种梯级链条套筒内孔加工装置。
31.参照图1和图2，梯级链条套筒内孔加工装置包括车床本体1、转动安装在车床本体1上且用于夹持套筒24的三爪卡盘21、滑移设置在车床本体1上的车刀22、驱动车刀22移动的驱动机构9，车床本体1上沿套筒24轴线方向滑移设置有定位芯轴23，套筒24套设到定位芯轴23上进行定位，使得套筒24芯轴和套筒24靠近车刀22的一端齐平，然后三爪卡盘21启动对套筒24外侧壁进行夹持；车床本体1上设置有用于驱动定位芯轴23移动的移动机构3，移动机构3驱动定位芯轴23随着车刀22一起移动且使得定位芯轴23与车刀22保持一定距离；车体上还设置有清理机构5和检测机构6，清理机构5用于吹气清理套筒24上的碎屑和切削液，且使得碎屑和切削液远离定位芯轴23，而检测机构6用于对加工后的套筒24进行检测。
32.车床本体1包括基座11和固定安装在基座11一端上表面上的车头12，车床本体1还包括主轴13和带动主轴13转动的运动组件，主轴13转动安装在车头12靠近车刀22一侧的侧壁上，且主轴13水平穿出车头12背离车刀22一侧的侧壁外并呈空心的管状结构，运动组件包括运动电机和两个同步轮，运动电机固定安装在车头12内侧壁上，且运动电机输出轴与主轴13轴线平行，而两个同步轮分别安装在运动电机输出轴和主轴13上且通过同步轮连接在一起，运动电机启动带动主轴13转动；车头12背离车刀22一侧的侧壁上且位于定位芯轴23的一侧固定安装有支撑板121。
33.驱动机构9包括第一滑座91、第二滑座92和驱动组件93，第一滑座91水平滑移安装在基座11上表面上，且第一滑座91滑移方向与主轴13的轴线平行；第二滑座92水平滑移安装在第一滑座91上表面上，且第二滑座92滑移方向与第一滑座91滑移方向垂直，而车刀22固定安装在第二滑座92上表面上；驱动组件93设置有两个且位于基座11和第一滑座91上，
两个驱动组件93分别用于驱动第一滑座91、第二滑座92移动，驱动组件93均采用现有技术中的电机和丝杆结构，以此来驱动车刀22在水平面内沿两个方向进行移动，从而实现车刀22移动而对套筒24进行车削加工。
34.主轴13远离车刀22的一端上同轴固定安装有安装盘，而主轴13靠近车刀22一端的外侧壁上固定安装有固定环14，三爪卡盘21固定安装在固定环14靠近车刀22一侧的侧壁上，且三爪卡盘21采用三爪气动卡盘，从而实现对套筒24进行夹持和松开；定位芯轴23同轴滑移穿设在安装盘上，使得定位芯轴23与主轴13两者轴线重合，且定位芯轴23的一端水平伸至三爪卡盘21内，定位芯轴23外径不大于套筒24内径，最好定位芯轴23外径等于套筒24内径。
35.参照图2和图3，移动机构3包括移动块31、定位组件32和移动组件4，移动块31沿定位芯轴23轴线方向滑移安装在支撑板121侧壁上，定位芯轴23背离车刀22的一端转动安装在移动块31上，因此移动块31移动时不会干涉定位芯轴23的转动且带动定位芯轴23同时移动；定位组件32设置在定位芯轴23上且用于对套筒24位置进行定位，使得当套筒24套设到定位芯轴23上时，套筒24和定位芯轴23靠近车刀22一端齐平。
36.参照图1和图3，定位组件32包括固定盘33、移动盘34、固定管35和移动弹簧36，固定盘33同轴固定安装在定位芯轴23外侧壁上；移动盘34滑移套设在定位芯轴23上，且移动盘34位于固定盘33靠近套筒24和车刀22一侧，同时移动盘34外径和套筒24外径相同；固定管35同轴固定安装在固定盘33靠近移动盘34一侧的侧壁上，固定管35、固定盘33和移动盘34三者外径相同，且固定管35内径大于定位芯轴23外径；移动弹簧36一端固定安装在移动盘34靠近固定盘33一侧的侧壁上，移动弹簧36另一端位于固定管35内且抵压在固定盘33靠近移动盘34一侧的侧壁上，同时移动弹簧36套设在定位芯轴23上。
37.参照图2和图3，将套筒24套设到定位芯轴23上，套筒24推动移动盘34靠近固定管35，当移动盘34抵压在固定管35上进行定位时，套筒24和定位芯轴23的一端齐平，且此时移动弹簧36呈压缩状态，然后三爪卡盘21启动对套筒24进行夹持，以此来实现套筒24的装夹，而套筒24加工完成后，移动盘34在移动弹簧36作用下推动套筒24完成下料。
38.移动组件4设置在车头12上且用于驱动移动块31移动，移动组件4包括移动丝杆41和移动电机42，移动丝杆41转动安装在支撑板121上，且移动丝杆41与移动块31螺纹连接并用于驱动移动块31移动；移动电机42固定安装在支撑板121上，且移动电机42输出轴与移动丝杆41连接。移动电机42启动带动移动块31移动，移动块31移动带动定位芯轴23移动。
39.参照图1、图2和图3，套筒24装夹完成后，主轴13转动带动套筒24和定位芯轴23一起转动，而车刀22启动靠近套筒24，当车刀22移动一定距离且与定位芯轴23之间距离达到设定数值时，移动电机42启动带动定位芯轴23远离车刀22，使得定位芯轴23和车刀22保持一定的距离，而定位芯轴23移动带动固定盘33移动，而移动盘34在移动弹簧36作用下继续抵压在套筒24上进行定位，以此来对车刀22对套筒24加工时产生的推力进行抵消，而定位芯轴23继续移动即能带动移动盘34与套筒24脱离，直至定位芯轴23完全移至套筒24外侧，而车刀22完成对套筒24内孔的加工；然后车刀22回移，同时定位芯轴23也随着车刀22一起回移，因此移动盘34先与套筒24进行抵接，然后定位芯轴23继续回移，直至移动盘34与固定管35抵接后停止移动，且此时移动弹簧36被压缩，然后三爪卡盘21启动松开对套筒24的夹持，而移动盘34在移动弹簧36作用下推动套筒24从定位芯轴23上掉落而实现下料。
40.定位芯轴23靠近车刀22的一端上同轴开设有环形的安装槽，清理机构5包括清理环51、供气管52、供气环53和滑移管54，清理环51同轴固定安装在安装槽上，且清理环51外径小于或等于定位芯轴23的外径，清理环51内开设有清理腔，而清理环51靠近车刀22一侧的侧壁上绕定位芯轴23轴线圆周阵列开设有多个清理孔55，清理孔55呈倾斜状态且靠近车刀22一端到清理环51轴线之间的距离大于远离车刀22一端到清理环51轴线之间的距离。
41.供气管52固定安装在车头12上表面上且与气源连通，同时供气管52上固定安装有控制开关的供气阀56；车头12上固定安装有控制供气阀56开闭的控制板，而控制板与控制车刀22移动的控制结构电连接，从而实现车刀22移动时，供气阀56打开进行清理，而车刀22停止移动结束加工时，供气阀56关闭。
42.供气环53转动安装在定位芯轴23远离清理环51的一端上，且供气环53位于移动块31远离清理环51一侧，同时供气环53内开设有供气腔，定位芯轴23内开设有与供气腔和清理腔连通的连通腔室；滑移管54固定安装在供气环53外侧壁上，且滑移管54与供气腔连通，同时滑移管54同轴滑移穿设在供气管52内侧壁上。
43.供气阀56打开，气体依次通过供气管52、滑移管54、供气腔、连接腔室、清理腔，最后气体通过清理孔55吹出，使得车刀22车削时产生的碎屑和切削液远离定位芯轴23后流出，而且车刀22对套筒24内孔加工完成且移至套筒24外侧时停止喷射切削液，而气体依旧喷出进行清理，而车刀22和定位芯轴23回移时，气体继续对套筒24内残留的碎屑和切削液进行清理，从而降低了碎屑和切削液进入定位芯轴23和套筒24之间而对加工产生不利影响的概率，同时也对套筒24进行清理，而无需后续进行清理，而且也降低了碎屑和切削液对后续检测机构6检测时产生的不利影响，提高了套筒24的加工精度。
44.参照图1、图2、图4，检测机构6包括导轨61、第一限位板62、第二限位板63、检测台64、转动电机65、两个收集组件66、检测组件7，基座11上表面上开设有排屑槽111，导轨61固定安装在排屑槽111侧壁上且倾斜向下穿出基座11侧壁外，同时导轨61位于第一滑座91下方且用于接住下料后的套筒24，同时导轨61上开设有供套筒24移动的移动槽，且移动槽的宽度从顶端到底端逐渐变小，同时移动槽底端宽度和套筒24长度相同，移动槽以便于将套筒24接住后进行导向。第一限位板62和第二限位板63固定安装在基座11侧壁上且位于导轨61下方，同时第一限位板62和第二限位板63沿套筒24轴线方向间隔设置。
45.参照图2、图5，第一限位板62背离第二限位板63一侧的侧壁上转动安装有转轴81，且转轴81轴线与套筒24轴线平行；第一限位板62和第二限位板63相对一侧的侧壁上且位于转轴81下方均开设有弧形的转动孔82，且转动孔82圆心位于转轴81轴线上，两个转动孔82上均转动安装有连接杆83，且靠近转轴81一侧的连接杆83与转轴81连接在一起。
46.检测台64为呈弧形的板状结构且弧形圆心位于转轴81轴线上，同时检测台64长度方向与转轴81轴线平行，同时检测台64两端分别与两个连接杆83相对一端固定连接，且检测台64两端与第一限位板62和第二限位板63相对一侧的两侧壁抵触；当套筒24放置到检测台64上表面上时与检测台64上表面贴合，同时套筒24两端抵触在第一限位板62和第二限位板63相对一侧的两侧壁上进行定位；转动电机65固定安装在第一限位板62背离检测台64一侧的侧壁上，且转动电机65输出轴与转轴81连接并用于驱动转轴81正向或反向转动。
47.参照图1、图2、图4，两个收集组件66设置在第一限位板62和第二限位板63上且分别用于收集检测台64正传或反转后下料的套筒24，两个收集组件66位于检测台64靠近或远
离基座11的两侧，收集组件66包括导向板67和收集箱68，导向板67固定安装在第一限位板62和第二限位板63相对一侧的侧壁上，且导向板67位于检测台64下方，当检测台64转动后能使得套筒24掉落到导向板67上进行导向，收集箱68放置在地面上且用于收集导向板67上掉落的套筒24；靠近基座11一侧侧收集箱68用于收集不合格的套筒24，且靠近基座11一侧的收集箱68尺寸小于远离基座11一侧的收集箱68的尺寸。
48.第二限位板63背离检测台64一侧的侧壁上固定安装有水平的固定板84，检测组件7设置在固定板84上且用于对套筒24内孔尺寸进行检测并与转动电机65电连接；检测组件7包括检测芯轴71、检测盘72、推动气缸73、安装板74、推动弹簧75和感应器，检测芯轴71水平滑移穿设在第二限位板63上，且检测芯轴71和转轴81两者轴线重合，同时检测芯轴71用于检测套筒24内孔直径是否符合要求；检测盘72固定安装在检测芯轴71背离检测台64的一端上，且检测盘72侧壁滑移安装在固定板84侧壁上。
49.推动气缸73固定安装在固定板84侧壁上，且推动气缸73位于检测盘72远离检测芯轴71一侧，同时推动气缸73活塞杆沿检测芯轴71轴线方向伸至检测盘72一侧；安装板74固定安装在推动气缸73活塞杆上，且检测盘72上间隔固定安装有多个滑移穿设在安装板74上的检测杆85，同时检测杆85滑移方向和检测芯轴71轴线平行；推动弹簧75设置有多个且位于多个检测杆85处，推动弹簧75套设在检测杆85上，且推动弹簧75两端与检测盘72和安装板74相对两侧壁固定连接。
50.参照图1、图4，感应器固定安装在固定板84侧壁上，同时基座11上固定安装有控制转动电机65转动和推动气缸73移动的控制盒，而感应器与控制盒电连接；控制盒控制推动气缸73启动带动安装板74移动，安装板74通过推动弹簧75推动检测盘72和检测芯轴71朝向套筒24移动，使得检测芯轴71插接安装到套筒24内，当检测芯轴71尺寸符合标准时，检测芯轴71能够实现插接到底，因此检测芯轴71移动带动检测盘72与感应器接触，控制盒控制推动气缸73启动带动检测芯轴71与套筒24脱离，然后控制盒控制转动电机65带动检测台64转动，使得位于检测台64上的套筒24掉落到收集合格套筒24的收集箱68内进行收集。
51.否则，套筒24内孔尺寸小于所要求的尺寸，因此推动气缸73带动检测盘72和检测芯轴71移动花费同样时间移动同样距离后，检测芯轴71因为移动过程中会受到挤压力而不能插接到底，而检测盘72挤压推动弹簧75进行缓冲，使得检测盘72与感应器不接触，因此控制盒控制推动气缸73回移使得检测芯轴71与套筒24脱离，然后转动电机65反转，使得检测台64上的套筒24掉落到另一个收集箱68内进行收集，从而实现对加工后套筒24尺寸进行检测，同时检测盘72与感应器不接触时也进行警示灯报警，以此来提醒工作人员及时进行处理，降低了车刀22磨损使得套筒24尺寸变小的概率，从而提高了套筒24的加工精度。
52.本技术实施例的工作原理为：将套筒24套设到定位芯轴23上，套筒24推动移动盘34抵压固定管35上进行定位，然后三爪卡盘21启动对套筒24进行夹持，主轴13转动带动套筒24和定位芯轴23一起转动，而车刀22靠近套筒24，然后移动电机42启动带动定位芯轴23远离车刀22，使得定位芯轴23和车刀22保持一定的距离，以此来完成对套筒24内孔的加工，加工同时供气阀56打开，气体通过清理孔55吹出，使得加工时产生的碎屑和切削液从套筒24内掉落。
53.车刀22对套筒24内孔车削完成且移至套筒24外后，切削液关闭而车刀22回移远离套筒24，同时定位芯轴23也回移至原位，清理孔55吹出气体继续对套筒24内残留的杂质和
切削液进行清理，而移动盘34在移动弹簧36作用下抵压在套筒24上，车刀22停止移动后供气阀56关闭输送气体，以此来实现对套筒24加工和清理，从而降低了套筒24变形和跳动的概率，提高了套筒24的加工精度，提高了链条的质量。
54.加工完成后，三爪卡盘21松开对套筒24的夹持，而移动盘34在移动弹簧36作用下推动套筒24掉落到导轨61上，然后套筒24掉落到检测台64上且两端抵触在第一限位板62和第二限位板63上进行定位，接着推动气缸73启动推动检测芯轴71插接安装到套筒24上，检测芯轴71带动检测盘72移动，当检测盘72与感应器接触表示套筒24尺寸符合要求，推动气缸73启动带动检测芯轴71与套筒24脱离，然后转动电机65转动带动检测台64转动，使得套筒24掉落到收集箱68内进行收集，否则，套筒24不符合尺寸要求，然后推动气缸73启动带动检测芯轴71与套筒24脱离，而转动电机65带动检测台64反向转动，使得套筒24掉落到另一收集箱68内进行收集，同时提醒工作人员及时进行处理，从而提高了套筒24的加工精度。
55.本技术实施例公开一种加工方法。
56.参照图2，加工方法包括以下加工步骤：s1、粗加工，通过加工装置对套筒24进行粗加工，然后检测孔径大小，符合要求的流入下一道工序，不符合的选出进行处理；s2、精加工，通过加工装置对套筒24进行精加工，然后检测孔径大小，符合标准的流入下一道工序，不符合的选出进行处理；s3、清洗，清洗进入下一道工序。
57.本技术实施例的工作原理为：套筒24经过粗加工和精加工两次加工，加工过程中进行检测，符合要求的进入下一道工序，最后将套筒24清理后进入下一道工序，从而提高了套筒24的加工精度。
58.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。

技术特征：
1.一种梯级链条套筒内孔加工装置，包括车床本体（1）、转动安装在车床本体（1）上且用于夹持套筒（24）的三爪卡盘（21）、滑移设置在车床本体（1）上的车刀（22）、驱动车刀（22）移动的驱动机构（9），其特征在于：所述车床本体（1）上沿套筒（24）轴线方向滑移设置有定位芯轴（23），所述套筒（24）套设在定位芯轴（23）上进行定位且使得定位芯轴（23）和套筒（24）靠近车刀（22）的一端齐平，所述车床本体（1）上还设置有用于驱动定位芯轴（23）移动的移动机构（3），所述移动机构（3）驱动定位芯轴（23）随着车刀（22）一起移动且使得定位芯轴（23）与车刀（22）保持一定距离。2.根据权利要求1所述的一种梯级链条套筒内孔加工装置，其特征在于：所述移动机构（3）包括：移动块（31），所述移动块（31）沿套筒（24）轴线滑移设置在车床本体（1）上，所述定位芯轴（23）转动设置在移动块（31）上且随着移动块（31）一起移动；定位组件（32），所述定位组件（32）设置在定位芯轴（23）上且用于对套筒（24）进行定位；移动组件（4），所述移动组件（4）设置在车床本体（1）上且用于驱动移动块（31）移动。3.根据权利要求2所述的一种梯级链条套筒内孔加工装置，其特征在于：所述移动组件（4）包括：移动丝杆（41），所述移动丝杆（41）转动设置车床本体（1）上且与移动块（31）螺纹连接；移动电机（42），所述移动电机（42）设置在车床本体（1）上且与移动丝杆（41）连接并用于驱动移动丝杆（41）转动。4.根据权利要求2所述的一种梯级链条套筒内孔加工装置，其特征在于：所述定位组件（32）包括：固定盘（33），所述固定盘（33）设置在定位芯轴（23）上；移动盘（34），所述移动盘（34）滑移套设在定位芯轴（23）上且位于固定盘（33）靠近车刀（22）一侧；固定管（35），所述固定管（35）设置在固定盘（33）靠近移动盘（34）一侧的侧壁上；移动弹簧（36），所述移动弹簧（36）套设在定位芯轴（23）上且与固定盘（33）和移动盘（34）连接；所述套筒（24）推动移动盘（34）抵靠到固定管（35）上进行定位后，所述三爪卡盘（21）启动对套筒（24）进行夹持且使得移动弹簧（36）处于压缩状态。5.根据权利要求4所述的一种梯级链条套筒内孔加工装置，其特征在于：所述车床本体（1）上设置有用于吹气清理套筒（24）上的碎屑和切削液的清理机构（5），所述清理机构（5）使得碎屑和切削液远离定位芯轴（23）；所述车床本体（1）上还设置有对加工清理后的套筒（24）进行检测的检测机构（6）。6.根据权利要求5所述的一种梯级链条套筒内孔加工装置，其特征在于：所述定位芯轴（23）靠近车刀（22）的一端外侧壁上同轴开设有安装槽，所述清理机构（5）包括：清理环（51），所述清理环（51）设置在安装槽上且靠近车刀（22）一侧的侧壁上绕清理环（51）轴线开设有多个清理孔（55）；供气管（52），所述供气管（52）设置在车床本体（1）上且与气源连通并设置有供气阀（56）；供气环（53），所述供气环（53）转动设置在定位芯轴（23）远离清理环（51）的一端上；
滑移管（54），所述滑移管（54）设置在供气环（53）上且与供气管（52）滑移连接，所述滑移管（54）连通供气管（52）和清理孔（55）。7.根据权利要求5所述的一种梯级链条套筒内孔加工装置，其特征在于：所述检测机构（6）包括：导轨（61），所述导轨（61）设置在车床本体（1）上且用于接住下料后的套筒（24）；第一限位板（62）和第二限位板（63），所述第一限位板（62）和第二限位板（63）间隔设置在车床本体（1）上；检测台（64），所述检测台（64）转动设置在第一限位板（62）和第二限位板（63）上且用于放置加工后的套筒（24）；当所述套筒（24）位于检测台（64）上时，所述套筒（24）两端抵触在第一限位板（62）和第二限位板（63）相对一侧的侧壁上进行定位；转动电机（65），所述转动电机（65）设置在第一限位板（62）上且用于驱动检测台（64）正转或反转并实现检测台（64）上的套筒（24）下料；两个收集组件（66），两个所述收集组件（66）设置在第一限位板（62）和第二限位板（63）上且分别用于收集检测台（64）正转或反转后下料的套筒（24）；检测组件（7），所述检测组件（7）设置在第二限位板（63）上且用于对套筒（24）进行检测并与转动电机（65）电连接。8.根据权利要求7所述的一种梯级链条套筒内孔加工装置，其特征在于：所述检测组件（7）包括：检测芯轴（71），所述检测芯轴（71）滑移安装在第二限位板（63）上且用于插接安装到套筒（24）上进行检测；检测盘（72），所述检测盘（72）设置在检测芯轴（71）上；推动气缸（73），所述推动气缸（73）设置在套筒（24）上；安装板（74），所述安装板（74）设置在推动气缸（73）活塞杆上且与检测盘（72）滑移连接在一起；推动弹簧（75），所述推动弹簧（75）两端分别安装板（74）和检测盘（72）连接；感应器，所述感应器设置在第二限位板（63）上且与转动电机（65）电连接。9.根据权利要求7所述的一种梯级链条套筒内孔加工装置，其特征在于：所述收集组件（66）包括：导向板（67），所述导向板（67）设置在第一限位板（62）和第二限位板（63）上且接住检测台（64）上掉落的套筒（24）；收集箱（68），所述收集箱（68）放置在地面上且用于收集导向板（67）上掉落的套筒（24）。10.一种应用权利要求1-9中任一项所述加工装置的加工方法，其特征在于：包括以下加工步骤：s1、粗加工，通过加工装置对套筒（24）进行粗加工，然后检测孔径大小，符合要求的流入下一道工序，不符合的选出进行处理；s2、精加工，通过加工装置对套筒（24）进行精加工，然后检测孔径大小，符合标准的流入下一道工序，不符合的选出进行处理；s3、清洗，清洗进入下一道工序。

技术总结
本申请涉及一种梯级链条套筒内孔加工装置及加工方法，涉及梯级链条套筒加工的技术领域，包括车床本体、三爪卡盘、车刀、驱动机构，车床本体上滑移设置有定位芯轴，套筒套设在定位芯轴上进行定位，车床本体上还设置有用于驱动定位芯轴移动的移动机构，移动机构驱动定位芯轴随着车刀一起移动且使得定位芯轴与车刀保持一定距离。本申请通过定位芯轴对套筒内侧壁进行支撑，从而降低了装夹而使得套筒变形的概率，同时定位芯轴随着车刀移动而移动，提高了链条的质量。链条的质量。链条的质量。


技术研发人员：宋壮 黄玺维 俞红芳 许文强
受保护的技术使用者：苏州市天隆链条有限公司
技术研发日：2023.08.08
技术公布日：2023/10/19