一种隧道顶部倒装立柱安装方法与流程

1.本发明涉及隧道施工技术领域，具体涉及一种隧道顶部倒装立柱安装方法。


背景技术：

2.目前，在轨道交通区间高净空大断面隧道顶部采用的安装倒装立柱的方法，多存在安装施工难度大，效率低且安全风险高的问题。其常规的安装方法如下：
3.一般通过人工将倒装立柱转运至安装现场，在现场加工超高梯车或者搭设脚手架对倒装立柱进行安装。
4.当使用现场加工超高梯车的方式时，由于超高梯车高度较高，因此对超高梯车的材质和焊接质量要求高；同时，超高梯车太高会导致承重力下降，使超高梯车不够稳固，人员在超高梯车平台上作业时摇晃幅度较大，不利于施工安全的控制。而且，隧道形式多样，高度不一，因此需要加工多种不同高度尺寸的超高梯车，这种方式不仅管理难度较大,也不利于对施工成本的控制。
5.当使用搭设脚手架的方式时，首先，使用的脚手架较多，使得脚手架的转运及搭设较为困难；同时，倒装立柱一般间隔6-8米设置一处。因此，每安装一处倒装立柱就需要拆除上一处的脚手架重新搭设，费工费时，且长时间占用轨行区资源，降低了轨行区资源利用率；另外，脚手架搭设太高同样存在安全风险高的问题。


技术实现要素：

6.本发明目的在于提供一种隧道顶部倒装立柱安装方法，用于解决现场加工超高梯车或者搭设脚手架存在的安装施工难度大，效率低且安全风险高的问题。具体技术方案如下：
7.一种隧道顶部倒装立柱安装方法，包括以下步骤：
8.步骤s1、使用汽车吊将曲臂车通过吊装井吊装至轨行区内的轨道车的平板上，并将曲臂车固定在轨道车的平板上；
9.步骤s2、一方面，将轨道车行驶至作业位置；另一方面，根据图纸将所需的倒装立柱转运至作业位置；在所述图纸上的信息包括所需施工的隧道的高度尺寸和拱幅数据；所述倒装立柱包括立柱本体和设置在所述立柱本体一端的底板；
10.步骤s3、操作曲臂车使得曲臂车的操作平台上升至隧道顶部的安装点位，在安装点位处预埋的锚栓上安装吊装环；
11.步骤s4、在吊装环上安装起重滑车；操作曲臂车使得曲臂车的操作平台下降以退开安装点位，使用起重滑车将所需的倒装立柱吊装拉升至隧道顶部的安装点位；
12.步骤s5、操作曲臂车至隧道顶部的安装点位对倒装立柱进行对位安装。
13.可选的，在步骤s1中，将曲臂车固定在轨道车的平板上时，曲臂车的中心线和轨道车的中心线重合；在曲臂车的每个车轮处塞入能够防止车轮移动的物块；使用链条葫芦，将曲臂车绑定在轨道车的平板上。
14.可选的，在步骤s2之前需要再次确认曲臂车是否固定在轨道车的平板上。
15.可选的，在步骤s3操作曲臂车作业之前，需要验证曲臂车能否正常作业；具体的，由安装工人进入曲臂车的操作平台，安装工人将安全带挂在操作平台上，先操作曲臂车的操作平台上升，再操作曲臂车的操作平台下降，确保曲臂车使用正常。
16.可选的，在步骤s3安装吊装环之前，需要对预埋的锚栓的外露尺寸进行复核，在确定外露尺寸满足要求后，还需要测量锚栓的间距是否达到预设标准；若未达到预设标准，则需使用锚栓的调整器对锚栓的间距进行调整，以保证将倒装立柱的底板一次性安装在锚栓上；
17.锚栓为化学锚栓。
18.可选的，在步骤s3中对化学锚栓复核、调整后，在安装点位中先选择位于隧道顶部最高的一侧的化学锚栓来安装吊装环。
19.可选的，在步骤s4中，在吊装环上安装起重滑车后，需要为起重滑车配置用于吊装拉升倒装立柱的第一连接绳。
20.可选的，在步骤s4中，使用起重滑车吊装拉升倒装立柱时，需要先将第一连接绳的一端在距倒装立柱的底板0.5-1.5m处的位置将倒装立柱捆绑牢固，再使用另外两根第二连接绳绑在倒装立柱的最下方，分别由两名安装工人对向牵引第二连接绳，防止倒装立柱在吊装拉升的过程中摆动；最后，由至少2名安装工人牵引第一连接绳将倒装立柱吊装拉升至隧道顶部的安装点位。
21.可选的，在步骤s5中对倒装立柱进行对位安装时，首先，确定好倒装立柱的角度方向，在底板上设置多个安装孔，将底板上对准锚栓低的一侧的安装孔对准锚栓孔位后进行对位安装；然后，将吊装环和起重滑车拆除，根据倒装立柱的方向再通知安装工人拉动第二连接绳，直至底板上其他安装孔依次顺利对准锚栓孔位，完成安装；最后，拆除第一连接绳和第二连接绳，并将曲臂车的操作平台下降归位。
22.可选的，在步骤s5中确定倒装立柱的角度方向时，一方面，需要确保底板和隧道顶部的安装点位贴合；另一方面，需要对倒装立柱的方向进行调整，具体的，将倒装立柱的长度方向调整至与轨道垂直，而宽度方向调整至与轨道平行。
23.应用本发明的技术方案，至少具有以下有益效果：
24.本发明提供的一种隧道顶部倒装立柱安装方法，采用步骤s1-s5，将曲臂车、轨道车、吊装环和起重滑车组合使用，完成对倒装立柱的安装，不仅能够达到节省辅助措施耗材，减少施工人员数量，减小安装难度，还能够提高安装施工效率，提升轨行区资源利用率，同时降低施工安全风险，保障作业人员安全，达到提速降本增效的效果。本发明可应用于轨道交通区间高净空大断面隧道顶部大型设备设施安装施工。
25.除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。
附图说明
26.构成本技术的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
27.图1是本发明实施例中的步骤s3在化学锚栓上安装吊装环后的主视图；
28.图2是本发明实施例中的步骤s5对倒装立柱对位安装后的主视图；
29.图3是图2的侧视图；
30.其中，1、化学锚栓，2、吊装环，3、立柱本体，4、底板，a，隧道顶部。
具体实施方式
31.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
32.实施例：
33.参见图1-3，一种隧道顶部倒装立柱安装方法，包括以下步骤：
34.步骤s1、使用汽车吊将曲臂车通过吊装井吊装至轨行区内的轨道车的平板上，并将曲臂车固定在轨道车的平板上；
35.步骤s2、一方面，将轨道车行驶至作业位置；另一方面，根据图纸将所需的倒装立柱转运至作业位置；在所述图纸上的信息包括所需施工的隧道的高度尺寸和拱幅数据；所述倒装立柱包括立柱本体3和设置在所述立柱本体3一端的底板4；
36.步骤s3、操作曲臂车使得曲臂车的操作平台上升至隧道顶部a的安装点位，在安装点位处预埋的化学锚栓1上安装吊装环2；
37.步骤s4、在吊装环2上安装起重滑车；操作曲臂车使得曲臂车的操作平台下降以退开安装点位，使用起重滑车将所需的倒装立柱吊装拉升至隧道顶部a的安装点位；
38.步骤s5、操作曲臂车至隧道顶部a的安装点位对倒装立柱进行对位安装。
39.在步骤s1中，将曲臂车固定在轨道车的平板上时，曲臂车的中心线和轨道车的中心线重合；在曲臂车的每个车轮处塞入能够防止车轮移动的物块(具体为三角楔形木方)；根据曲臂车底盘上预留的孔洞，使用4套1.5t链条葫芦，将曲臂车绑定在轨道车的平板的四个角上，防止曲臂车移动，防止曲臂车作业时受力不均发生危险。
40.在步骤s2之前需要再次确认曲臂车是否固定在轨道车的平板上。
41.在步骤s3操作曲臂车作业之前，需要验证曲臂车能否正常作业；具体的，由安装工人进入曲臂车的操作平台，安装工人将安全带挂在操作平台上，先操作曲臂车的操作平台上升，再操作曲臂车的操作平台下降，确保曲臂车使用正常，无安全问题。
42.在步骤s3安装吊装环2之前，需要对预埋的化学锚栓1的外露尺寸进行复核，在确定外露尺寸满足要求后，还需要测量化学锚栓1的间距是否达到预设标准(具体为650mm
×
450mm)；若未达到预设标准，则需使用化学锚栓1的调整器对化学锚栓1的间距进行调整，以保证将倒装立柱的底板4一次性安装在化学锚栓1上。
43.在步骤s3中对化学锚栓1复核、调整后，在安装点位中先选择位于隧道顶部a最高的一侧的化学锚栓1来安装吊装环2；所述吊装环2与化学锚栓1间通过适配的螺栓连接。
44.在步骤s4中，在吊装环2上安装起重滑车后，需要为起重滑车配置用于吊装拉升倒装立柱的第一连接绳(具体为麻绳)。
45.在步骤s4中，使用起重滑车吊装拉升倒装立柱时，需要先将第一连接绳的一端在距倒装立柱的底板41m处的位置将倒装立柱捆绑牢固，再使用另外两根第二连接绳(具体为
麻绳)绑在倒装立柱的最下方，分别由两名安装工人对向牵引第二连接绳，防止倒装立柱在吊装拉升的过程中摆动；最后，由5名安装工人牵引第一连接绳将倒装立柱吊装拉升至隧道顶部a的安装点位。
46.在步骤s5中对倒装立柱进行对位安装时，首先，确定好倒装立柱的角度方向，在底板4上设置四个安装孔，将底板4上对准化学锚栓1低的一侧的安装孔对准化学锚栓1孔位后进行对位安装；具体的，将底板4上对准化学锚栓1低的一侧的安装孔对准化学锚栓1孔位后，通知安装工人缓慢拉升第二连接绳，待倒装立柱的底板4进入化学锚栓1后，安装垫片和螺母；然后，将吊装环2和起重滑车拆除，根据倒装立柱的方向再通知安装工人拉动第二连接绳，直至底板4上其他安装孔依次顺利对准化学锚栓1孔位，完成安装；最后，拆除第一连接绳和第二连接绳，并将曲臂车的操作平台下降归位。
47.在步骤s5中确定倒装立柱的角度方向时，一方面，需要确保底板4和隧道顶部a的安装点位贴合，便于对倒装立柱的安装；另一方面，需要对倒装立柱的方向进行调整，具体的，使用水平尺将倒装立柱的长度方向调整至与轨道垂直，而宽度方向调整至与轨道平行；在对倒装立柱的方向调整过程中，底板4与隧道顶部a之间并不贴合，在二者之间会存在空隙，通过拧紧隧道壁侧的调整螺母来实现对立柱本体3的稳固效果；在对倒装立柱的方向调整后，将连接倒装立柱与化学锚栓1间的螺母力矩按标准紧固到位。
48.以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种隧道顶部倒装立柱安装方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤s1、使用汽车吊将曲臂车通过吊装井吊装至轨行区内的轨道车的平板上，并将曲臂车固定在轨道车的平板上；步骤s2、一方面，将轨道车行驶至作业位置；另一方面，根据图纸将所需的倒装立柱转运至作业位置；在所述图纸上的信息包括所需施工的隧道的高度尺寸和拱幅数据；所述倒装立柱包括立柱本体(3)和设置在所述立柱本体(3)一端的底板(4)；步骤s3、操作曲臂车使得曲臂车的操作平台上升至隧道顶部(a)的安装点位，在安装点位处预埋的锚栓上安装吊装环(2)；步骤s4、在吊装环(2)上安装起重滑车；操作曲臂车使得曲臂车的操作平台下降以退开安装点位，使用起重滑车将所需的倒装立柱吊装拉升至隧道顶部(a)的安装点位；步骤s5、操作曲臂车至隧道顶部(a)的安装点位对倒装立柱进行对位安装。2.根据权利要求1所述的隧道顶部倒装立柱安装方法，其特征在于，在步骤s1中，将曲臂车固定在轨道车的平板上时，曲臂车的中心线和轨道车的中心线重合；在曲臂车的每个车轮处塞入能够防止车轮移动的物块；使用链条葫芦，将曲臂车绑定在轨道车的平板上。3.根据权利要求1所述的隧道顶部倒装立柱安装方法，其特征在于，在步骤s2之前需要再次确认曲臂车是否固定在轨道车的平板上。4.根据权利要求1所述的隧道顶部倒装立柱安装方法，其特征在于，在步骤s3操作曲臂车作业之前，需要验证曲臂车能否正常作业；具体的，由安装工人进入曲臂车的操作平台，安装工人将安全带挂在操作平台上，先操作曲臂车的操作平台上升，再操作曲臂车的操作平台下降，确保曲臂车使用正常。5.根据权利要求1所述的隧道顶部倒装立柱安装方法，其特征在于，在步骤s3安装吊装环(2)之前，需要对预埋的锚栓的外露尺寸进行复核，在确定外露尺寸满足要求后，还需要测量锚栓的间距是否达到预设标准；若未达到预设标准，则需使用锚栓的调整器对锚栓的间距进行调整，以保证将倒装立柱的底板(4)一次性安装在锚栓上；锚栓为化学锚栓(1)。6.根据权利要求5所述的隧道顶部倒装立柱安装方法，其特征在于，在步骤s3中对化学锚栓(1)复核、调整后，在安装点位中先选择位于隧道顶部(a)最高的一侧的化学锚栓(1)来安装吊装环(2)。7.根据权利要求1所述的隧道顶部倒装立柱安装方法，其特征在于，在步骤s4中，在吊装环(2)上安装起重滑车后，需要为起重滑车配置用于吊装拉升倒装立柱的第一连接绳。8.根据权利要求7所述的隧道顶部倒装立柱安装方法，其特征在于，在步骤s4中，使用起重滑车吊装拉升倒装立柱时，需要先将第一连接绳的一端在距倒装立柱的底板(4)0.5-1.5m处的位置将倒装立柱捆绑牢固，再使用另外两根第二连接绳绑在倒装立柱的最下方，分别由两名安装工人对向牵引第二连接绳，防止倒装立柱在吊装拉升的过程中摆动；最后，由至少2名安装工人牵引第一连接绳将倒装立柱吊装拉升至隧道顶部(a)的安装点位。9.根据权利要求8所述的隧道顶部倒装立柱安装方法，其特征在于，在步骤s5中对倒装立柱进行对位安装时，首先，确定好倒装立柱的角度方向，在底板(4)上设置多个安装孔，将底板(4)上对准锚栓低的一侧的安装孔对准锚栓孔位后进行对位安装；然后，将吊装环(2)和起重滑车拆除，根据倒装立柱的方向再通知安装工人拉动第二连接绳，直至底板(4)上其
他安装孔依次顺利对准锚栓孔位，完成安装；最后，拆除第一连接绳和第二连接绳，并将曲臂车的操作平台下降归位。10.根据权利要求9所述的隧道顶部倒装立柱安装方法，其特征在于，在步骤s5中确定倒装立柱的角度方向时，一方面，需要确保底板(4)和隧道顶部(a)的安装点位贴合；另一方面，需要对倒装立柱的方向进行调整，具体的，将倒装立柱的长度方向调整至与轨道垂直，而宽度方向调整至与轨道平行。

技术总结
本发明提供了一种隧道顶部倒装立柱安装方法，包括步骤S1、使用汽车吊将曲臂车通过吊装井吊装至轨行区内的轨道车的平板上，且固定在轨道车的平板上；步骤S2、将轨道车行驶至作业位置；根据图纸将所需的倒装立柱转运至作业位置；步骤S3、操作曲臂车使得曲臂车的操作平台上升至隧道顶部的安装点位，在安装点位处预埋的锚栓上安装吊装环；步骤S4、在吊装环上安装起重滑车；操作曲臂车使得曲臂车的操作平台下降以退开安装点位，使用起重滑车将所需的倒装立柱吊装拉升至隧道顶部的安装点位；步骤S5、操作曲臂车至隧道顶部的安装点位对倒装立柱进行对位安装。本发明能够解决现场加工超高梯车或者搭设脚手架存在的问题。梯车或者搭设脚手架存在的问题。梯车或者搭设脚手架存在的问题。


技术研发人员：刘欢 肖望东 张斌 王万平 唐张鹏 赵启飞
受保护的技术使用者：中建五局安装工程有限公司
技术研发日：2023.08.11
技术公布日：2023/10/19