一种毛细管折弯工装及其使用方法与流程

1.本发明涉及一种折弯装置，具体涉及一种毛细管折弯工装及其使用方法。


背景技术：

2.毛细管的应用较广泛，比如制冷气路，液体线路等。在空间较大、折弯半径要求较宽时用折弯机可完成折弯，但是在空间较小，折弯半径较小以及毛细管直径较小的情形下，折弯难度则较大，无成熟折弯工具及设备以完成折弯操作，手动折弯容易导致毛细管折弯后发生变形、折弯处受损、折弯半径不规则以及折痕明显等情况发生。而且在应用数量少的情况下订制专业折弯设备，无疑会增加产品成本，降低产品市场竞争力。


技术实现要素：

3.本发明的目的是解决现有毛细管在空间较小，折弯半径较小的情形下，采用手动折弯容易导致毛细管折弯后发生变形、折弯处受损、折弯半径不规则以及折痕明显的问题，而提供一种毛细管折弯工装及其使用方法。
4.为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案为：
5.一种毛细管折弯工装，用于直径为1.0mm以下毛细管的折弯，其特殊之处在于：包括底座与折弯组件；
6.所述底座包括依次连接的第一折弯块、第二折弯块与第三折弯块；第一折弯块、第二折弯块与第三折弯块的下表面平齐，第二折弯块的上表面高于第一折弯块与第三折弯块，第二折弯块与第一折弯块连接一端的上部设置折弯台；所述第一折弯块上设置有插接孔，用于插入毛细管；所述第二折弯块上沿折弯台侧壁设置有与插接孔同心的第一圆弧凹槽，第一圆弧凹槽的上部通过弯折台并沿伸至第二折弯块的上表面，使所述第一圆弧凹槽整体呈l型结构；所述第三折弯块用于与外部操作台连接，将底座进行定位；
7.所述折弯组件包括折弯本体、设置于折弯本体内部并可沿折弯本体轴向滑动的折弯件；所述折弯本体下端与底座铰接，上端设置有固定连接件；所述折弯件的下端与第一圆弧凹槽相对应的位置，设置有第二圆弧凹槽；所述第二圆弧凹槽与第一圆弧凹槽对接形成折弯孔，用于将毛细管在折弯孔中折弯；所述固定连接件的上端与折弯本体连接，下端与折弯件的上端之间设置有弹簧。
8.进一步地，所述折弯本体上设置有滑槽，位于滑槽下方的折弯本体两个侧壁下端均与第二折弯块铰接，折弯本体上位于滑槽两侧的侧壁中部相对应的位置沿轴向设置有导向孔；
9.所述折弯件设置于滑槽内，其侧壁上与导向孔相对应的位置设置有与之相适配的导向键；折弯件顶部设置有与弹簧下端内径相匹配的凸起。
10.进一步地，所述折弯组件上靠近下端的位置设置有定位块，定位块用于对弹簧的上端进行限位。
11.进一步地，所述折弯组件还包括设置于滑槽上端内的固定块；
12.所述固定块通过螺钉与折弯本体的侧壁固连，用于固定固定连接件上端的位置。
13.进一步地，所述定位块为台阶柱状结构，其大端连接在固定连接件的下端，小端套装在弹簧上端内。
14.进一步地，所述插接孔为通孔或盲孔。
15.进一步地，所述第一圆弧凹槽、第二圆弧凹槽的精度均为0-0.05mm；
16.所述导向孔与导向键为间隙配合。
17.进一步地，所述底座与折弯组件的材料均为不锈钢。
18.同时，本发明还提供了一种上述的毛细管折弯工装的使用方法，其特殊之处在于，包括以下步骤：
19.1】将第三折弯块与外部操作台连接，定位底座；
20.2】将底座与折弯组件装配好，通过固定连接件上端与折弯本体的连接位置，调整固定连接件下端与折弯件之间的距离，相应调整弹簧的压力，使底座与折弯件转动顺滑；
21.3】逆时针旋转折弯组件90
°
，使得第二圆弧凹槽与第一圆弧凹槽对接形成竖直状的折弯孔；
22.4】将毛细管通过竖直状的折弯孔放入底座插接孔内，确定毛细管位于折弯台两侧的长度符合预设长度；
23.5】顺时针旋转折弯组件，使折弯本体沿折弯组件的中心轴线向上滑动，弹簧逐渐被压缩，折弯本体下端对毛细管的压力逐渐增大，在折弯本体的中心轴线通过折弯台的倒角中心线时，弹簧被压缩的程度最大，折弯本体下端对毛细管的压力最大，继续顺时针旋转折弯组件，折弯本体下端对毛细管的压力逐渐减小，直至折弯组件的中心轴线与底座下表面的夹角至预设折弯角度，在此过程中，毛细管相应被折弯，进而得到预设折弯角度的毛细管。
24.进一步地，步骤4】中，所述预设折弯角度为90
°
。
25.与现有技术相比，本发明技术方案的有益效果是：
26.1、本发明毛细管折弯工装，可实现直径为1.0mm以下毛细管的折弯，折弯后毛细管径变形量较小，其他角度需求可更改折弯本体上的第二圆弧凹槽的角度，使得折弯角度可达90
°‑
150
°
。
27.2、本发明毛细管折弯工装，结构简单、成本可控、无维护成本、实惠耐用、适用于空间较小、折弯半径较小且产能不大的工况。
28.3、本发明毛细管折弯工装的使用方法，操作简便、调节方便，可实现毛细管的快速成型，且折弯质量高，耐得住压力测试，生产效率较高。
附图说明
29.图1为本发明毛细管折弯工装实施例的结构示意图；
30.图2为图1的左视图；
31.图3为本发明毛细管折弯工装实施例中底座的结构示意图；
32.图4为本发明毛细管折弯工装实施例中折弯件的结构示意图；
33.图5为本发明毛细管折弯工装实施例中折弯本体的结构示意图；
34.图6为本发明毛细管折弯工装实施例中定位块的结构示意图；
35.图7本发明毛细管折弯工装实施例中固定块的结构示意图。
36.图中附图标记为：
37.1-底座，11-第一折弯块，111-插接孔，12-第二折弯块，121-第一圆弧凹槽，13-第三折弯块，2-折弯组件，21-折弯本体，22-折弯件，221-第二圆弧凹槽，222-导向键，223-凸起，3-固定连接件，4-弹簧，5-滑槽，51-导向孔，6-定位块，7-固定块。
具体实施方式
38.如图1所示，一种毛细管折弯工装，用于直径为1.0mm以下毛细管的折弯，包括底座1与折弯组件2；
39.如图3所示，底座1包括依次连接的第一折弯块11、第二折弯块12与第三折弯块13；第一折弯块11、第二折弯块12与第三折弯块13的下表面平齐，第二折弯块12的上表面高于第一折弯块11与第三折弯块13，第二折弯块12与第一折弯块11连接一端的上部设置折弯台；所述第一折弯块11上设置有插接孔111，用于插入毛细管；所述第二折弯块12上沿折弯台侧壁设置有与插接孔111同心的第一圆弧凹槽121，第一圆弧凹槽121的上部通过弯折台并沿伸至第二折弯块12的上表面，使所述第一圆弧凹槽121整体呈l型结构；所述第三折弯块13用于与外部操作台连接，将底座1进行定位；
40.如图2、图5所示，折弯组件2包括折弯本体21、设置于折弯本体21内部并可沿折弯本体21轴向滑动的折弯件22；所述折弯本体21下端与底座1铰接，上端设置有固定连接件3；所述折弯件22的下端与第一圆弧凹槽121相对应的位置，设置有第二圆弧凹槽221；所述第二圆弧凹槽221与第一圆弧凹槽121对接形成折弯孔，用于将毛细管在折弯孔中折弯；所述固定连接件3的上端与折弯本体21连接，下端与折弯件22的上端之间设置有弹簧4。
41.所述折弯本体21上设置有滑槽5，位于滑槽5下方的折弯本体21两个侧壁下端均与第二折弯块12铰接，折弯本体21上位于滑槽5两侧的侧壁中部相对应的位置沿轴向设置有导向孔51。
42.如图4所示，所述折弯件22设置于滑槽5内，其侧壁上与导向孔51相对应的位置设置有与之相适配的导向键222；折弯件22顶部设置有与弹簧4下端内径相匹配的凸起223。
43.如图6、图7所示，所述折弯组件2上靠近下端的位置设置有定位块6，定位块6用于对弹簧4的上端进行限位。折弯组件2还包括设置于滑槽5上端内的固定块7；所述固定块7通过螺钉与折弯本体21的侧壁固连，用于固定固定连接件3上端的位置。
44.本实施例中，所述定位块6为台阶柱状结构，其大端连接在固定连接件3的下端，小端套装在弹簧4上端内。所述插接孔111为通孔，在另一个实施例中插接孔111为盲孔。所述第一圆弧凹槽121、第二圆弧凹槽221的精度均为0-0.05mm；所述导向孔51与导向键222为间隙配合。所述底座1与折弯组件2的材料均为不锈钢，防止锈蚀。
45.同时，本发明还提供了一种上述的毛细管折弯工装的使用方法，包括以下步骤：
46.1】将第三折弯块13与外部操作台连接，定位底座1；
47.2】将底座1与折弯组件2装配好，通过固定连接件3上端与折弯本体21的连接位置，调整固定连接件3下端与折弯件22之间的距离，相应调整弹簧4的压力，使底座1与折弯件22转动顺滑；
48.3】逆时针旋转折弯组件290
°
，使得第二圆弧凹槽221与第一圆弧凹槽121对接形成
竖直状的折弯孔；
49.4】将毛细管通过竖直状的折弯孔放入底座1插接孔111内，确定毛细管位于折弯台两侧的长度符合预设长度；
50.5】顺时针旋转折弯组件2，使折弯本体21沿折弯组件2的中心轴线向上滑动，弹簧4逐渐被压缩，折弯本体21下端对毛细管的压力逐渐增大，在折弯本体21的中心轴线通过折弯台的倒角中心线时，弹簧4被压缩的程度最大，折弯本体21下端对毛细管的压力最大，继续顺时针旋转折弯组件2，折弯本体21下端对毛细管的压力逐渐减小，直至折弯组件2的中心轴线与底座1下表面的夹角至预设折弯角度，在此过程中，毛细管相应被折弯，进而得到预设折弯角度的毛细管，其中所述预设折弯角度为90
°
。本发明方法可将毛细管折弯处的弯角控制较小，并且折弯预留长度可控。

技术特征：
1.一种毛细管折弯工装，用于直径为1.0mm以下毛细管的折弯，其特征在于：包括底座(1)与折弯组件(2)；所述底座(1)包括依次连接的第一折弯块(11)、第二折弯块(12)与第三折弯块(13)；第一折弯块(11)、第二折弯块(12)与第三折弯块(13)的下表面平齐，第二折弯块(12)的上表面高于第一折弯块(11)与第三折弯块(13)，第二折弯块(12)与第一折弯块(11)连接一端的上部设置折弯台；所述第一折弯块(11)上设置有插接孔(111)，用于插入毛细管；所述第二折弯块(12)上沿折弯台侧壁设置有与插接孔(111)同心的第一圆弧凹槽(121)，第一圆弧凹槽(121)的上部通过弯折台并沿伸至第二折弯块(12)的上表面，使所述第一圆弧凹槽(121)整体呈l型结构；所述第三折弯块(13)用于与外部操作台连接，将底座(1)进行定位；所述折弯组件(2)包括折弯本体(21)、设置于折弯本体(21)内部并可沿折弯本体(21)轴向滑动的折弯件(22)；所述折弯本体(21)下端与底座(1)铰接，上端设置有固定连接件(3)；所述折弯件(22)的下端与第一圆弧凹槽(121)相对应的位置，设置有第二圆弧凹槽(221)；所述第二圆弧凹槽(221)与第一圆弧凹槽(121)对接形成折弯孔，用于将毛细管在折弯孔中折弯；所述固定连接件(3)的上端与折弯本体(21)连接，下端与折弯件(22)的上端之间设置有弹簧(4)。2.根据权利要求1所述的一种毛细管折弯工装，其特征在于：所述折弯本体(21)上设置有滑槽(5)，位于滑槽(5)下方的折弯本体(21)两个侧壁下端均与第二折弯块(12)铰接，折弯本体(21)上位于滑槽(5)两侧的侧壁中部相对应的位置沿轴向设置有导向孔(51)；所述折弯件(22)设置于滑槽(5)内，其侧壁上与导向孔(51)相对应的位置设置有与之相适配的导向键(222)；折弯件(22)顶部设置有与弹簧(4)下端内径相匹配的凸起(223)。3.根据权利要求2所述的一种毛细管折弯工装，其特征在于：所述折弯组件(2)上靠近下端的位置设置有定位块(6)，定位块(6)用于对弹簧(4)的上端进行限位。4.根据权利要求3所述的一种毛细管折弯工装，其特征在于：所述折弯组件(2)还包括设置于滑槽(5)上端内的固定块(7)；所述固定块(7)通过螺钉与折弯本体(21)的侧壁固连，用于固定固定连接件(3)上端的位置。5.根据权利要求4所述的一种毛细管折弯工装，其特征在于：所述定位块(6)为台阶柱状结构，其大端连接在固定连接件(3)的下端，小端套装在弹簧(4)上端内。6.根据权利要求1-5任一所述的一种毛细管折弯工装，其特征在于：所述插接孔(111)为通孔或盲孔。7.根据权利要求1-5任一所述的一种毛细管折弯工装，其特征在于：所述第一圆弧凹槽(121)、第二圆弧凹槽(221)的精度均为0-0.05mm；所述导向孔(51)与导向键(222)为间隙配合。8.根据权利要求7所述的一种毛细管折弯工装，其特征在于：所述底座(1)与折弯组件(2)的材料均为不锈钢。9.一种权利要求1-8任一所述的毛细管折弯工装的使用方法，其特征在于，包括以下步
骤：1】将第三折弯块(13)与外部操作台连接，定位底座(1)；2】将底座(1)与折弯组件(2)装配好，通过固定连接件(3)上端与折弯本体(21)的连接位置，调整固定连接件(3)下端与折弯件(22)之间的距离，相应调整弹簧(4)的压力，使底座(1)与折弯件(22)转动顺滑；3】逆时针旋转折弯组件(2)90
°
，使得第二圆弧凹槽(221)与第一圆弧凹槽(121)对接形成竖直状的折弯孔；4】将毛细管通过竖直状的折弯孔放入底座(1)插接孔(111)内，确定毛细管位于折弯台两侧的长度符合预设长度；5】顺时针旋转折弯组件(2)，使折弯本体(21)沿折弯组件(2)的中心轴线向上滑动，弹簧(4)逐渐被压缩，折弯本体(21)下端对毛细管的压力逐渐增大，在折弯本体(21)的中心轴线通过折弯台的倒角中心线时，弹簧(4)被压缩的程度最大，折弯本体(21)下端对毛细管的压力最大，继续顺时针旋转折弯组件(2)，折弯本体(21)下端对毛细管的压力逐渐减小，直至折弯组件(2)的中心轴线与底座(1)下表面的夹角至预设折弯角度，在此过程中，毛细管相应被折弯，进而得到预设折弯角度的毛细管。10.根据权利要求9所述的一种毛细管折弯工装的使用方法，其特征在于：步骤4】中，所述预设折弯角度为90
°
。

技术总结
本发明涉及一种折弯装置，具体涉及一种毛细管折弯工装及其使用方法，解决现有毛细管在空间较小，折弯半径较小的情形下，容易导致毛细管折弯后发生变形、折弯处受损、折痕明显的问题。该毛细管折弯工装，包括底座与折弯组件；底座包括依次连接的第一折弯块、第二折弯块与第三折弯块；第一折弯块上设置有插接孔，用于插入毛细管；第三折弯块用于与外部操作台连接，将底座进行定位；折弯组件包括折弯本体、折弯件；折弯本体下端与底座铰接，上端设置有固定连接件；折弯件的下端设置有第二圆弧凹槽；第二圆弧凹槽与第一圆弧凹槽对接形成折弯孔，用于将毛细管在折弯孔中折弯。本发明方法可实现毛细管的快速成型。现毛细管的快速成型。现毛细管的快速成型。


技术研发人员：韩立敏 闫泰运 崔文煜 刘彪 王冰 高卓
受保护的技术使用者：西安航天精密机电研究所
技术研发日：2023.07.04
技术公布日：2023/10/8