一种汽车纵置发动机悬置安装横梁总成的制作方法

1.本发明涉及一种汽车纵置发动机悬置安装横梁总成，属于汽车零部件技术领域。


背景技术：

2.汽车采用纵置发动机时，其布置位置往往距离左右两侧下车体纵梁y向距离大，常规方案一种是从下车体两侧的纵梁上直接设计发动机悬置安装支架，另一种方案是在第一种方案的基础上，将两侧发动机悬置安装支架通过一根简单的横梁连接起来。但此两种方案均会因支架的悬臂过长或者连接横梁结构简单导致刚度与强度偏弱，隔振效果差，极易出现支架或者横梁开裂甚至断裂的风险。


技术实现要素：

3.本发明所要解决的技术问题是针对现有技术存在的缺陷，提供一种汽车纵置发动机悬置安装横梁总成，对安装支架及其连接横梁结构进行优化，提升下车体的y向刚度。
4.为解决这一技术问题，本发明提供了一种汽车纵置发动机悬置安装横梁总成，包括横梁、悬置安装支架和横梁连接支架，所述横梁的中间位置呈现“v”字型，两个悬置安装支架采用焊接的形式设置在横梁两侧，横梁两端分别采用螺接的方式连接横梁连接支架、并通过横梁连接支架固定在下车体左纵梁和下车体右纵梁之间，用来安装发动机总成。
5.所述横梁包括横梁上板和横梁下板，横梁上板与横梁下板采用搭接的形式连接；在横梁的最高或者最低位置设计工艺孔，横梁中间位置z向下沉保证与发动机的间隙要求。
6.所述横梁上板包括加强筋结构、减重槽一、翻边一、工艺孔、上表面和单个侧面，横梁上板中间位置设计局部的加强筋结构，同时开减重槽一；横梁上板通过翻边一相对垂直搭接到横梁下板上。
7.所述横梁下板截面形式为倒“几”字型，同时开减重槽二。
8.所述横梁与横梁连接支架螺接的位置设有内衬套管、安装方向为z向。
9.所述悬置安装支架为左右板半包裹搭接结构，包括加强筋一、翻边二和悬置安装导向槽，悬置安装支架的侧面设计多处加强筋一，安装面设计悬置安装导向槽；悬置安装支架与横梁上板的上表面及单个侧面采用翻边二进行搭接。
10.所述横梁连接支架整体成t型结构，包括连接支架上板和连接支架下板，连接支架上板和连接支架下板均为l型结构，其两侧分别设置翻边结构一和翻边结构二，连接支架上板和连接支架下板采用焊接形式成为总成。
11.所述连接支架上板还包括空腔结构、加强筋二、塞焊孔和安装孔一，连接支架上板的中间非安装位置设计空腔结构，根部位置设计加强筋二，其中空腔结构与加强筋二在不影响安装点的前提下，尽可能将其尺寸做大；横梁连接支架与横梁连接的安装点附近设计塞焊孔。
12.所述横梁连接支架与下车体左纵梁或者下车体右纵梁通过安装孔二采用y向五点连接，安装孔二采用上二下三的布置形式。
13.所述悬置安装横梁总成可通过更改两侧的横梁连接支架实现同平台内新车型之整车加宽的发动机及其悬置的安装。
14.有益效果：本发明对安装支架及其连接横梁结构进行了优化，解决了发动机悬置安装支架开裂问题，可靠性高；通过更改两侧的连接支架实现新车型的发动机及其悬置的安装，提升了下车体的y向刚度，降低车辆行驶过程中的扭转变形量，提高了上车体上其余各零部件的使用寿命，强度与刚度高、提升了隔振性及整车nvh性能、可平台化应用于汽车纵置发动机上，实现平台内通用，开发周期短及成本低。
附图说明
15.图1为本发明的安装示意图；
16.图2为本发明横梁连接支架、横梁、悬置安装支架的安装示意图；
17.图3为本发明横梁的结构示意图；
18.图4为本发明横梁下板的结构示意图；
19.图5为本发明悬置安装支架的结构及安装示意图；
20.图6为本发明横梁连接支架的结构示意图；
21.图7为本发明横梁连接支架的结构示意主视图。
22.图中：1、横梁；2、悬置安装支架；3、横梁连接支架；4、下车体左纵梁；5、下车体右纵梁；110、横梁上板；111、加强筋结构；112、减重槽一；113、翻边一；114、工艺孔；115、上表面；116、单个侧面；120、横梁下板；121、减重槽二；130、内衬套管；201、加强筋一；202、翻边二；203、悬置安装导向槽；310、连接支架上板；311、翻边结构一；312、空腔结构；313、加强筋二；314、塞焊孔；315、安装孔一；316、安装孔二；320、连接支架下板；321、翻边结构二。
具体实施方式
23.下面结合附图及实施例对本发明做具体描述。
24.如图1-图7所示，本发明提供了一种汽车纵置发动机悬置安装横梁总成，包括横梁1、悬置安装支架2和横梁连接支架3，所述横梁1的中间位置呈现“v”字型，两个悬置安装支架2采用焊接的形式设置在横梁1两侧，横梁1两端分别采用螺接的方式连接横梁连接支架3、并通过横梁连接支架3固定在下车体左纵梁4和下车体右纵梁5之间，用来安装发动机总成。
25.所述横梁1包括横梁上板110和横梁下板120，横梁上板110与横梁下板120采用搭接的形式连接；在横梁1的最高或者最低位置设计工艺孔114，可保证涂装电泳液的流通，避免电泳不良；横梁1中间位置z向下沉保证与发动机的间隙要求，同时对发动机起到一定的保护作用。
26.所述横梁上板110包括加强筋结构111、减重槽一112、翻边一113、工艺孔114、上表面115和单个侧面116，横梁上板110中间位置设计局部的加强筋结构111，同时开有减重槽一112，提升横梁1刚度的同时也降低了横梁1的重量，实现轻量化设计，降低油耗；横梁上板110通过翻边一113相对垂直搭接到横梁下板120上，横梁1在承受动力总成传递来的力时，翻边一113可缓冲力对焊道的损伤，可进一步提升焊道的疲劳寿命。
27.所述横梁下板120截面形式为倒“几”字型，相对单平板结构，可进一步提升其刚
度；横梁下板120开有减重槽二121，进一步降低重量。
28.所述横梁1与横梁连接支架3螺接的位置采用内衬套管130的形式、安装方向为z向，可进一步提升安装点强度，车辆售后时维修便利性好。
29.所述悬置安装支架2为左右板半包裹搭接结构，包括加强筋一201、翻边二202和悬置安装导向槽203，悬置安装支架2的侧面设计多处加强筋一201，可进一步提升悬置安装支架2的z向刚度，进而提高其隔振性能及整车的nvh品质；安装面设计悬置安装导向槽203，便于发动机悬置下落过程中的定位，进一步提升安装效率及安装精度；悬置安装支架2与横梁上板110的上表面115及单个侧面116采用翻边二202进行搭接，可以增加连接的强度，降低悬置安装支架2冲压成型的难度；采用翻边二202搭接，可缓冲发动机传递过来的力对焊道的撕裂损伤，进一步提高焊道疲劳寿命。
30.所述横梁连接支架3整体成t型结构，包括连接支架上板310和连接支架下板320，连接支架上板310和连接支架下板320均为l型结构，其两侧分别设置翻边结构一311和翻边结构二321，连接支架上板310和连接支架下板320采用焊接形式构成总成。
31.所述连接支架上板310还包括空腔结构312、加强筋二313、塞焊孔314和安装孔一315，连接支架上板310的中间非安装位置设计空腔结构312，根部位置设计加强筋二313，其中空腔结构312与加强筋二313在不影响安装点的前提下，尽可能将其尺寸做大，大大提升了横梁连接支架3的整体刚度，进一步提升支架总成的钣金疲劳寿命；横梁连接支架3与横梁1连接的安装点附近设计塞焊孔314，可防止连接点位置螺栓的力矩衰减。
32.所述横梁连接支架3与下车体左纵梁4或者下车体右纵梁5通过安装孔二316采用y向五点连接，安装孔二316采用上二下三的布置形式；由于横梁连接支架3在承受动力总成传递过来的力时，主要是连接支架上板310在承受较大的力，所以连接支架上板310设计两个安装点，其余空间用来设计空腔结构312以及加强筋二313，连接支架下板320承受的力相对较小，不再设计加强结构，选择布置三个安装点，用来提升与左纵梁4或者右纵梁5的连接强度；同时横梁连接支架3可为线束、冷却水管、制动管路等零部件提供安装孔一315，避免因线束、冷却水管、制动管路等安装额外增加相关支架，降低成本。
33.所述悬置安装横梁总成可通过更改两侧的横梁连接支架3实现同平台内新车型整车加宽的发动机及其悬置的安装，避免横梁及悬置安装支架的重新开发，实现平台内通用，进一步降低开发周期及成本。
34.本发明横梁连接支架通过螺接方式分别固定在下车体两侧的纵梁上，横梁通过螺栓与横梁连接支架进行固定，而悬置安装支架与横梁则采用焊接的形式，发动机悬置安装在悬置安装支架上，不仅横梁总成本身的强度与刚度高，可解决发动机悬置安装支架开裂问题，可靠性高，而且隔振性能优异，同时还可实现平台化应用，降低开发成本。
35.本发明横梁采用上下板搭接的结构形式，横梁中间呈现“v”字型，中间位置下沉保证与发动机的间隙要求，横梁两侧上抬可以降低悬置安装支架的z向高度，悬置安装支架z向高度降低可提升支架自身的刚度。
36.本发明在整体上进一步提升了下车体的y向刚度，降低车辆行驶过程中的扭转变形量，提高上车体上其余各零部件的使用寿命。
37.本发明上述实施方案，只是举例说明，不是仅有的，所有在本发明范围内或等同本发明的范围内的改变均被本发明包围。

技术特征：
1.一种汽车纵置发动机悬置安装横梁总成，其特征在于：包括横梁(1)、悬置安装支架(2)和横梁连接支架(3)，所述横梁(1)的中间位置呈现“v”字型，两个悬置安装支架(2)采用焊接的形式设置在横梁(1)两侧，横梁(1)两端分别采用螺接的方式连接横梁连接支架(3)、并通过横梁连接支架(3)固定在下车体左纵梁(4)和下车体右纵梁(5)之间，用来安装发动机总成。2.根据权利要求1所述的汽车纵置发动机悬置安装横梁总成，其特征在于：所述横梁(1)包括横梁上板(110)和横梁下板(120)，横梁上板(110)与横梁下板(120)采用搭接的形式连接；在横梁(1)的最高或者最低位置设计工艺孔(114)，横梁1中间位置z向下沉保证与发动机的间隙要求。3.根据权利要求2所述的汽车纵置发动机悬置安装横梁总成，其特征在于：所述横梁上板(110)包括加强筋结构(111)、减重槽一(112)、翻边一(113)、工艺孔(114)、上表面(115)和单个侧面(116)，横梁上板(110)中间位置设计局部的加强筋结构(111)，同时开减重槽一(112)；横梁上板(110)通过翻边一(113)相对垂直搭接到横梁下板(120)上。4.根据权利要求2所述的汽车纵置发动机悬置安装横梁总成，其特征在于：所述横梁下板(120)截面形式为倒“几”字型，同时开减重槽二(121)。5.根据权利要求1所述的汽车纵置发动机悬置安装横梁总成，其特征在于：所述横梁(1)与横梁连接支架(3)螺接的位置设有内衬套管(130)、安装方向为z向。6.根据权利要求1所述的汽车纵置发动机悬置安装横梁总成，其特征在于：所述悬置安装支架(2)为左右板半包裹搭接结构，包括加强筋一(201)、翻边二(202)和悬置安装导向槽(203)，悬置安装支架(2)的侧面设计多处加强筋一(201)，安装面设计悬置安装导向槽(203)；悬置安装支架(2)与横梁上板(110)的上表面(115)及单个侧面(116)采用翻边二(202)进行搭接。7.根据权利要求1所述的汽车纵置发动机悬置安装横梁总成，其特征在于：所述横梁连接支架(3)整体成t型结构，包括连接支架上板(310)和连接支架下板(320)，连接支架上板(310)和连接支架下板(320)均为l型结构，其两侧分别设置翻边结构一(311)和翻边结构二(321)，连接支架上板(310)和连接支架下板(320)采用焊接形式成为总成。8.根据权利要求7所述的汽车纵置发动机悬置安装横梁总成，其特征在于：所述连接支架上板(310)还包括空腔结构(312)、加强筋二(313)、塞焊孔(314)和安装孔一(315)，连接支架上板(310)的中间非安装位置设计空腔结构(312)，根部位置设计加强筋二(313)，其中空腔结构(312)与加强筋二(313)在不影响安装点的前提下，尽可能将其尺寸做大；横梁连接支架(3)与横梁1连接的安装点附近设计塞焊孔(314)。9.根据权利要求1所述的汽车纵置发动机悬置安装横梁总成，其特征在于：所述横梁连接支架(3)与下车体左纵梁(4)或者下车体右纵梁(5)通过安装孔二(316)采用y向五点连接，安装孔二(316)采用上二下三的布置形式。10.根据权利要求1-9任一项所述的汽车纵置发动机悬置安装横梁总成，其特征在于：所述悬置安装横梁总成可通过更改两侧的横梁连接支架(3)实现同平台内新车型之整车加宽的发动机及其悬置的安装。

技术总结
本发明公开了一种汽车纵置发动机悬置安装横梁总成，包括横梁、悬置安装支架和横梁连接支架，所述横梁的中间位置呈现“V”字型，两个悬置安装支架采用焊接的形式设置在横梁两侧，横梁两端分别采用螺接的方式连接横梁连接支架、并通过横梁连接支架固定在下车体左纵梁和下车体右纵梁之间，用来安装发动机总成。本发明对安装支架及其连接横梁结构进行了优化，解决了发动机悬置安装支架开裂问题，可靠性高；提升了下车体的Y向刚度，降低车辆行驶过程中的扭转变形量，提高了上车体上其余各零部件的使用寿命，提升了隔振性及整车NVH性能、可平台化应用于汽车纵置发动机上。化应用于汽车纵置发动机上。化应用于汽车纵置发动机上。


技术研发人员：于祥欢 董立冬 黄如兵 曲金亮
受保护的技术使用者：中国重汽集团济南动力有限公司
技术研发日：2023.07.05
技术公布日：2023/10/8