燃油管的固定结构及车辆的制作方法

1.本技术涉及车辆结构技术领域，尤其涉及一种燃油管的固定结构及车辆。


背景技术：

2.目前，多数车型的燃油管布置于机舱、地板及纵梁的之间，目前的燃油管一般要与后纵梁支撑板及纵梁外板进行焊接固定，由于后纵梁的结构限制，燃油管一般需要在纵梁外板及后纵梁支撑板安装后再进行安装，进而如果按照正常位置进行安装，会导致纵梁外板及后纵梁支撑板安装后形成开口向下的腔体，导致燃油管的安装操作被纵梁外板挡住而不可视，安装困难；并且由于整体安装过程中的尺寸累计公差，导致纵梁外板上的燃油管通过孔的开孔尺寸比较大，不能满足焊接需求，造成燃油管难以有效固定。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本技术提出一种燃油管的固定结构及车辆，以此提供一种新型的燃油管固定结构，使燃油管在后纵梁上能够简单有效的进行固定。
4.基于上述目的，本技术提供了一种燃油管的固定结构，包括：
5.燃油管主体，设置于后纵梁、后纵梁支撑板、纵梁外板及车辆地板围成的腔体内；
6.燃油管主体具有相对设置的第一端、第二端，其中，所述第一端与所述后纵梁支撑板连接，所述第二端与所述后纵梁连接，且所述第一端的端口与所述后纵梁支撑板的燃油管孔相对设置。
7.在一些实施方式中，所述固定结构，还包括：
8.连接板，设置于所述燃油管主体的第一端的端口，与所述燃油管主体固定连接，被设置为用于与所述后纵梁支撑板固定连接，使所述第一端的端口与所述后纵梁支撑板的燃油管孔相对。
9.在一些实施方式中，所述连接板，包括：
10.连接对照孔，被配置为所述连接板与所述后纵梁支撑板连接时进行位置比对。
11.在一些实施方式中，所述燃油管主体的所述第二端的端口与所述纵梁外板之间保持特定距离的间距。
12.在一些实施方式中，所述特定距离大于或等于3毫米。
13.在一些实施方式中，所述固定结构，还包括：
14.支撑架，设置于所述燃油管主体的第二端，与所述燃油管主体固定连接，被设置为用于与所述后纵梁固定连接，以使所述燃油管主体架设于所述腔体内。
15.在一些实施方式中，所述支撑架，包括：
16.支撑横面，与所述燃油管主体固定连接，与所述燃油管主体相接处的截面形状与所述燃油管主体的管壁相适应；
17.至少两个支撑脚，设置于所述支撑横面的两端，被配置为用于与所述后纵梁固定连接。
18.在一些实施方式中，所述支撑横面，包括：
19.固定对照孔，被配置为所述支撑横面与所述燃油管主体连接时进行位置比对。
20.在一些实施方式中，所述支撑脚与所述后纵梁接触的一端设置有加强引脚。
21.基于同一构思，本技术还提供了一种车辆，包括如上所述的燃油管的固定结构。
22.从上面所述可以看出，本技术提供的一种燃油管的固定结构及车辆，包括：燃油管主体，设置于后纵梁、后纵梁支撑板、纵梁外板及车辆地板围成的腔体内；燃油管主体具有相对设置的第一端、第二端，其中，所述第一端与所述后纵梁支撑板连接，所述第二端与所述后纵梁连接，且所述第一端的端口与所述后纵梁支撑板的燃油管孔相对设置。本技术利用燃油管主体的一端通过与后纵梁支撑板固定连接，另一端与后纵梁固定连接的方式，以此将燃油管主体架设于围成的腔体内，进而在燃油管主体不接触纵梁外板的情况下，对燃油管主体进行有效固定，并且在纵梁外板安装前就能进行可视的安装，简化了安装操作的复杂性，提升可操作性。
附图说明
23.为了更清楚地说明本技术实施例或相关技术中的技术方案，下面将对实施例或相关技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
24.图1为本技术实施例提供的一种燃油管的固定结构在整车结构中的爆炸结构示意图；
25.图2为本技术实施例提供的一种燃油管的固定结构在整车结构中的局部放大结构示意图；
26.图3为图2中沿a截面截取的截面结构示意图；
27.图4为本技术实施例提供的一种燃油管的固定结构的结构示意图。
具体实施方式
28.为使本说明书的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图，对本说明书进一步详细说明。
29.需要说明的是，除非另外定义，本技术实施例使用的技术术语或者科学术语应当为本技术所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本技术实施例中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现该词前面的元件、物件或者方法步骤涵盖出现在该词后面列举的元件、物件或者方法步骤及其等同，而不排除其他元件、物件或者方法步骤。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。
30.如背景技术部分所述，在当前的燃油管安装过程中，由于燃油管两端需要与后纵梁支撑板及纵梁外板进行焊接固定，从而，燃油管需要在后纵梁支撑板及纵梁外板安装完成后才能进行安装固定，其安装固定过程由于有纵梁外板的遮挡，工作人员无法直视安装
操作部位，进而正常工作位较难以安装燃油管，而如若将整个车身翻转过来进行安装，虽然燃油管安装过程可视了，但整个翻转过程工装投入较大，会造成不必要的浪费。同时，在安装过程中由于尺寸累计公差，致使纵梁外板上与燃油管相对应的开孔的尺寸需要比燃油管最大管径大至少2mm才可以满足尺寸要求及误差要求，而当前技术的焊接需求开孔最多比管径大0.5mm，进而无法满足焊接需求，需要加入其他结构进行支撑或填充，例如垫片等转接结构。进而，当前技术中燃油管安装较为不便，其在纵梁外板、后纵梁支撑板之间固定方式较为复杂不便。
31.结合上述实际情况，本技术实施例提出了一种燃油管的固定结构，利用燃油管主体的一端通过与后纵梁支撑板固定连接，另一端与后纵梁固定连接的方式，以此将燃油管主体架设于围成的腔体内，进而在燃油管主体不接触纵梁外板的情况下，对燃油管主体进行有效固定，并且在纵梁外板安装前就能进行可视的安装，简化了安装操作的复杂性，提升可操作性。
32.如图1所示，为本技术实施例的一种燃油管的固定结构在整车结构中的爆炸结构示意图；如图2所示，为本技术实施例的一种燃油管的固定结构在整车结构中的局部放大结构示意图；如图3所示，为图2中沿a截面截取的截面结构示意图；如图4所示，为本技术实施例的一种燃油管的固定结构的结构示意图。
33.如图1至图4所示，本技术实施例的燃油管的固定结构，具体包括：燃油管主体10，设置于后纵梁1、后纵梁支撑板2、纵梁外板3及车辆地板4围成的腔体内；
34.燃油管主体10具有相对设置的第一端101、第二端102，其中，所述第一端101与所述后纵梁支撑板2连接，所述第二端102与所述后纵梁1连接，且所述第一端101的端口与所述后纵梁支撑板2的燃油管孔21相对设置。
35.连接板11，设置于所述燃油管主体10的第一端101的端口，与所述燃油管主体10固定连接，被设置为用于与所述后纵梁支撑板2固定连接，使所述第一端101的端口与所述后纵梁支撑板2的燃油管孔21相对；
36.支撑架12，设置于所述燃油管主体10与所述第一端101相对的第二端102，与所述燃油管主体10固定连接，被设置为用于与所述后纵梁1固定连接。
37.在本实施例中，汽车纵梁是是汽车中最重要的承载部件，而车架纵梁又是其中的关键零件之一，其中，后纵梁作用一般可以提供安装悬架，悬挂油箱，提供安装后保险杠，吊挂排气管，支撑减振器塔安装减振器，在发生碰撞时吸收撞击能量。汽车后纵梁一般设置于汽车靠近尾部的地板下方，可以通过后纵梁支撑板与汽车地板连接，之后可以通过纵梁外板对纵梁进行遮挡及保护。进而如图1及图3所示，在后纵梁1、后纵梁支撑板2、纵梁外板3及车辆地板4围成的腔体内，为了方便汽车的燃油输送，需要利用燃油管在该腔体内对燃油进行输送，例如：为了方便汽车的燃油输入，需要在汽车尾部等位置设置加油孔，之后需要燃油管对输入的燃油进行输送等等。进而燃油管需要穿过这个腔体，并在这个腔体内得到有效支撑。燃油管主体10即为燃油管的管体结构，其内管道用于燃油的输送。
38.之后，为了固定燃油管主体10的一端，在一些实施例中，可以将燃油管主体10的第一端101与后纵梁支撑板2直接进行焊接固定，也可以进行螺纹连接、法兰连接、承插连接等等，或是利用其他的连接件进行连接。例如在一个实施例中，如图2、图4所示，在燃油管主体10的第一端101的端口处可以设置连接板11，连接板11可以为一板型结构，其上与燃油管主
体10对应的位置处为与燃油管主体10的管道相适应的通孔，连接板11可以通过焊接、卡接、螺栓连接等与燃油管主体10及后纵梁支撑板2固定连接，当然连接板11也可以与燃油管主体10一体成型之后，再通过焊接、卡接、螺栓连接等与后纵梁支撑板2固定连接。
39.之后，为了固定燃油管主体10的另一端，可以让燃油管主体10在第二端102处与后纵梁1之间建立连接，以此利用该连接将燃油管主体10的第二端102架设在后纵梁1、后纵梁支撑板2、纵梁外板3及车辆地板4围成的腔体内，这里可以通过在燃油管主体10在第二端102处与后纵梁1之间设置用于支撑的框架结构来进行连接，也可以仅设置一个支撑杆进行连接，还可以设置一个支撑弹簧来进行弹性支撑连接等等。例如在一个实施例中，如图2、图4所示，在燃油管主体10的第二端102处可以设置一个支撑架12，用以连接燃油管主体10与后纵梁1，对燃油管主体10起到固定支撑作用，以使燃油管主体10的第二端102的端口可以悬空架设于后纵梁1、后纵梁支撑板2、纵梁外板3及车辆地板4围成的腔体内。支撑架12的形式可以是多种形式，例如，为杆型支撑架，通过一个支撑杆连接燃油管主体10与后纵梁1形成支撑；或是为“h”型或“冂”型的支撑台等等，支撑架12一般可以设置在燃油管主体10的第二端102的端口位置附近，例如，如图2所示的端口位置旁，所述燃油管主体10朝向后纵梁1的外管壁位置处。
40.最终，燃油管主体10通过固定在后纵梁支撑板2和后纵梁1上，以此代替了燃油管主体10需要与纵梁外板3连接的方案。进而可以在安装纵梁外板3之前就完成燃油管主体10的安装及固定，使燃油管主体10的安装过程可视，方便安装。在具体实施例中，以图2、图4所示的实施例为例，在后纵梁1与后纵梁支撑板2完成连接后，即可进行燃油管主体10的连接，在连接之前，可以先将燃油管主体10与连接板11、支撑架12焊接在一起成为一个小的总成结构。之后，可以将该总成的焊接层级提前，通过点焊的方式先将该总成连接至后纵梁1及后纵梁支撑板2上，以此完成燃油管主体10的固定，再进行车辆地板4及纵梁外板3的连接。同时，由于燃油管主体10不需要与纵梁外板3进行连接，从而避免了因公差累计造成的无法穿管等问题，并保证焊接和尺寸的可行性。
41.从上面所述可以看出，本技术提供的一种燃油管的固定结构，包括：燃油管主体，设置于后纵梁、后纵梁支撑板、纵梁外板及车辆地板围成的腔体内；燃油管主体具有相对设置的第一端、第二端，其中，所述第一端与所述后纵梁支撑板连接，所述第二端与所述后纵梁连接，且所述第一端的端口与所述后纵梁支撑板的燃油管孔相对设置。本技术利用燃油管主体的一端通过与后纵梁支撑板固定连接，另一端与后纵梁固定连接的方式，以此将燃油管主体架设于围成的腔体内，进而在燃油管主体不接触纵梁外板的情况下，对燃油管主体进行有效固定，并且在纵梁外板安装前就能进行可视的安装，简化了安装操作的复杂性，提升可操作性。
42.在一个可选的实施例中，如图2、图4所示，所述固定结构，还包括：
43.连接板11，设置于所述燃油管主体10的第一端101的端口，与所述燃油管主体10固定连接，被设置为用于与所述后纵梁支撑板2固定连接，使所述第一端101的端口与所述后纵梁支撑板2的燃油管孔21相对。
44.在本实施例中，连接板11可以为一板型结构，其上与燃油管主体10对应的位置处为与燃油管主体10的管道相适应的通孔，连接板11可以通过焊接、卡接、螺栓连接等与燃油管主体10及后纵梁支撑板2固定连接，当然连接板11也可以与燃油管主体10一体成型之后，
再通过焊接、卡接、螺栓连接等与后纵梁支撑板2固定连接。
45.在一个可选的实施例中，如图2、图4所示，所述连接板11，包括：连接对照孔111，被配置为所述连接板11与所述后纵梁支撑板2连接时进行位置比对。
46.在本实施例中，在连接板11上可以设置一连接对照孔111，该孔的形状可以根据具体应用场景具体设置，例如为圆形、方形、三角形等等。连接板11与后纵梁支撑板2进行连接时，可以通过该孔确认连接位置是否正确，进行连接时的位置校准，一般的可以在后纵梁支撑板2上与连接对照孔111相对应的位置处设置一个形状相同或类似的孔进行参照。例如在焊接时通过连接对照孔111进行位置校准。
47.在一个可选的实施例中，所述连接板11与所述燃油管主体10的所述第一端101的端口焊接固定连接；所述连接板11与所述后纵梁支撑板2焊接固定连接。以此降低连接成本，方便彼此之间连接。
48.在一个可选的实施例中，如图3所示，所述燃油管主体10的所述第二端102的端口与所述纵梁外板3之间保持特定距离的间距。以此方便纵梁外板3的安装，并在车辆使用过程中，通过该间距防止燃油管主体10与纵梁外板3发生碰撞、产生噪音等问题。
49.在本实施例中，特定距离可以根据具体的应用场景进行具体设置，例如根据不同的车型等具体设置该特定距离。在一些实施例中，根据车体强度、燃油管主体10及纵梁外板3的材质强度，可以将该特定距离设置为大于或等于3毫米。
50.在一个可选的实施例中，如图2、图4所示，所述固定结构，还包括：
51.支撑架12，设置于所述燃油管主体10的第二端102，与所述燃油管主体10固定连接，被设置为用于与所述后纵梁1固定连接，以使所述燃油管主体10架设于所述腔体内。
52.在本实施例中，在燃油管主体10的第二端102处可以设置一个支撑架12，用以连接燃油管主体10与后纵梁1，对燃油管主体10起到固定支撑作用，以使燃油管主体10的第二端102的端口可以悬空架设于后纵梁1、后纵梁支撑板2、纵梁外板3及车辆地板4围成的腔体内。支撑架12的形式可以是多种形式，例如，为杆型支撑架，通过一个支撑杆连接燃油管主体10与后纵梁1形成支撑；或是为“h”型或“冂”型的支撑台等等，支撑架12一般可以设置在燃油管主体10的第二端102的端口位置附近，例如，如图2所示的端口位置旁，所述燃油管主体10朝向后纵梁1的外管壁位置处。
53.在一个可选的实施例中，如图4所示，所述支撑架12，包括：支撑横面121，与所述燃油管主体10固定连接，与所述燃油管主体10相接处的截面形状与所述燃油管主体10的管壁相适应；至少两个支撑脚122，设置于所述支撑横面121的两端，被配置为用于与所述后纵梁1固定连接。
54.在本实施例中，支撑架12为一“冂”型支撑架，包括一支撑横面121及至少两个支撑脚122。其中支撑脚122用于与后纵梁1连接，设置于支撑横面121的两端，一般可以一端一个支撑脚122。之后支撑横面121可以与燃油管主体10的管径中线平齐，也可以位于管径中线下方，或是直接与管壁相切。在一般的设置中，可以将燃油管主体10设置在支撑横面121的中部，以此使支撑横面121两端的受力均匀。之后根据支撑横面121和燃油管主体10之间的相对位置或相对高度，在支撑横面121与燃油管主体10接触位置，使支撑横面121与燃油管主体10的管壁形状相适应，以此更好的对燃油管主体10进行支撑。例如：支撑横面121与燃油管主体10的管径中线平齐，则在支撑横面121接触到燃油管主体10位置处，沿燃油管主体
10的管壁弯折成一同心的半圆，以利用该半圆支撑燃油管主体10。
55.在一个可选的实施例中，如图4所示，所述支撑横面121，包括：固定对照孔123，被配置为所述支撑横面121与所述燃油管主体10连接时进行位置比对。
56.在本实施例中，在进行支撑架12与燃油管主体10的固定时，可以利用支撑横面121上的固定对照孔123进行位置比对及参照，在具体实施例中，在进行车辆零件安装时，一般是先在一车辆模拟框架上进行零件的组装，进而在进行支撑架12与燃油管主体10的固定时，会在该框架上进行位置固定及连接，进而可以通过该固定对照孔123对照支撑架12与燃油管主体10的位置，最终完成支撑架12与燃油管主体10的固定。固定对照孔123的形状可以根据具体应用场景具体设置，例如为圆形、方形、三角形等等。
57.在一个可选的实施例中，如图2、图4所示，所述支撑脚122与所述后纵梁1接触的一端设置有加强引脚124。以此利用加强引脚124加强支撑脚122与后纵梁1之间的连接强度，使连接更为稳固。
58.在一个可选的实施例中，所述支撑横面122与所述燃油管主体10焊接固定连接。
59.基于同一构思，本技术还提供了一种车辆，包括如前述任一实施例所述的燃油管的固定结构。
60.上述实施例的车辆用于应用前述实施例中相应的燃油管的固定结构，并且具有相应的燃油管的固定结构的实施例的有益效果，在此不再赘述。
61.所属领域的普通技术人员应当理解：以上任何实施例的讨论仅为示例性的，并非旨在暗示本技术的范围(包括权利要求)被限于这些例子；在本技术的思路下，以上实施例或者不同实施例中的技术特征之间也可以进行组合，步骤可以以任意顺序实现，并存在如上所述的本技术实施例的不同方面的许多其它变化，为了简明它们没有在细节中提供。
62.另外，为简化说明和讨论，并且为了不会使本技术实施例难以理解，在所提供的附图中可以示出或可以不示出与集成电路(ic)芯片和其它部件的公知的电源/接地连接。此外，可以以框图的形式示出装置，以便避免使本技术实施例难以理解，并且这也考虑了以下事实，即关于这些框图装置的实施方式的细节是高度取决于将要实施本技术实施例的平台的(即，这些细节应当完全处于本领域技术人员的理解范围内)。在阐述了具体细节(例如，电路)以描述本技术的示例性实施例的情况下，对本领域技术人员来说显而易见的是，可以在没有这些具体细节的情况下或者这些具体细节有变化的情况下实施本技术实施例。因此，这些描述应被认为是说明性的而不是限制性的。
63.尽管已经结合了本技术的具体实施例对本技术进行了描述，但是根据前面的描述，这些实施例的很多替换、修改和变型对本领域普通技术人员来说将是显而易见的。例如，其它存储器架构(例如，动态ram(dram))可以使用所讨论的实施例。
64.本技术实施例旨在涵盖落入所附权利要求的宽泛范围之内的所有这样的替换、修改和变型。因此，凡在本技术实施例的精神和原则之内，所做的任何省略、修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。

技术特征：
1.一种燃油管的固定结构，其特征在于，包括：燃油管主体，设置于后纵梁、后纵梁支撑板、纵梁外板及车辆地板围成的腔体内；燃油管主体具有相对设置的第一端、第二端，其中，所述第一端与所述后纵梁支撑板连接，所述第二端与所述后纵梁连接，且所述第一端的端口与所述后纵梁支撑板的燃油管孔相对设置。2.根据权利要求1所述的固定结构，其特征在于，还包括：连接板，设置于所述燃油管主体的第一端的端口，与所述燃油管主体固定连接，被设置为用于与所述后纵梁支撑板固定连接，使所述第一端的端口与所述后纵梁支撑板的燃油管孔相对。3.根据权利要求2所述的固定结构，其特征在于，所述连接板，包括：连接对照孔，被配置为所述连接板与所述后纵梁支撑板连接时进行位置比对。4.根据权利要求1所述的固定结构，其特征在于，所述燃油管主体的所述第二端的端口与所述纵梁外板之间保持特定距离的间距。5.根据权利要求4所述的固定结构，其特征在于，所述特定距离大于或等于3毫米。6.根据权利要求1所述的固定结构，其特征在于，还包括：支撑架，设置于所述燃油管主体的第二端，与所述燃油管主体固定连接，被设置为用于与所述后纵梁固定连接，以使所述燃油管主体架设于所述腔体内。7.根据权利要求6所述的固定结构，其特征在于，所述支撑架，包括：支撑横面，与所述燃油管主体固定连接，与所述燃油管主体相接处的截面形状与所述燃油管主体的管壁相适应；至少两个支撑脚，设置于所述支撑横面的两端，被配置为用于与所述后纵梁固定连接。8.根据权利要求7所述的固定结构，其特征在于，所述支撑横面，包括：固定对照孔，被配置为所述支撑横面与所述燃油管主体连接时进行位置比对。9.根据权利要求7所述的固定结构，其特征在于，所述支撑脚与所述后纵梁接触的一端设置有加强引脚。10.一种车辆，其特征在于，包括：如权利要求1至9任一项所述的燃油管的固定结构。

技术总结
本申请提供的一种燃油管的固定结构及车辆，包括：燃油管主体，设置于后纵梁、后纵梁支撑板、纵梁外板及车辆地板围成的腔体内；燃油管主体具有相对设置的第一端、第二端，其中，所述第一端与所述后纵梁支撑板连接，所述第二端与所述后纵梁连接，且所述第一端的端口与所述后纵梁支撑板的燃油管孔相对设置。本申请利用燃油管主体的一端通过与后纵梁支撑板固定连接，另一端与后纵梁固定连接的方式，以此将燃油管主体架设于围成的腔体内，进而在燃油管主体不接触纵梁外板的情况下，对燃油管主体进行有效固定，并且在纵梁外板安装前就能进行可视的安装，简化了安装操作的复杂性，提升可操作性。性。性。


技术研发人员：袁鑫
受保护的技术使用者：北京车和家汽车科技有限公司
技术研发日：2022.07.19
技术公布日：2023/6/28