一种环框类复合材料结构件热压罐成型工艺的制作方法

1.本发明涉及环框类复合材料结构件的成型方法，具体涉及环框类复合材料结构件。


背景技术：

2.随着复合材料在飞机上应用的扩展，从次承力结构到主承力结构，各种形式的加强框也逐渐采用复合材料。相比传统的金属材料，碳纤维复合材料具有高比模量、高比强度和可整体成型等特点。通过结构的一体化成型，它能够有效减少零件的装配，并在满足结构性能要求的同时最大限度地减轻结构重量。环框类复合材料结构件作为机身的环向构件，是重要的主承力结构，它能够支撑机体、扩散集中载荷，并起到破损安全的作用。
3.目前，环框类复合材料结构件主要采用rtm（树脂传递模压）成型工艺进行制造，包括三维编织/rtm和ncf（非连续纤维）织物/rtm工艺。然而，这些工艺成型的零件存在以下几个问题：1）干斑和干区现象：由于局部渗透率的变化和流道效应等原因，产品容易出现干斑和干区现象；2）气泡分层现象：由于漏气、树脂脱泡不彻底和小分子挥发等问题，产品内部容易出现气泡和分层现象；3）纤维体积含量不均匀：由于成型过程中的压力梯度问题，产品中的纤维体积含量存在不均匀现象。总体而言，目前采用rtm成型技术制备环框类结构件在质量稳定性方面存在问题，难以保障航空器结构的安全性。
4.热压罐成型（autoclave molding）是一种常见的复合材料制造工艺，适用于制造高性能复材产品，能很好的解决上述工艺产品存的问题。然而，对于环框类复合材料结构件的成型，热压罐并不是一个常见的成型工艺。其中一个重要的原因在于：一般情况下，环框类复合材料结构件主要承受弯曲和轴向合剪切载荷，弯曲破坏是该类结构件主要的破坏模式，制件中纤维方向的设计决定了结构的强度和性能。热压罐成型工艺需将制件预浸料按照设计顺序和层次堆叠在模具中，然后进行热压固化；而环框类复合材料结构件的环框结构是非可展开曲面，其纤维角度会随结构形式而变化，纤维铺层很难实现各铺层角度下纤维方向与结构设计方向的一致，因此无法精确控制纤维的方向和分布，这可能导致制件中纤维方向与结构设计方向不一致，进而影响零件结构的力学性能，因此环框类复合材料结构件不适应热压罐成型。
5.因此，如何解决环框结构中非可展开的曲面铺层中纤维方向与结构设计方向不一致的问题，实现环框类结构件适应热压罐成型工艺，以获得质量稳定的产品成为亟待解决的问题。


技术实现要素：

6.针对上述环框类复合材料结构件具有非可展开曲面，各铺层角度下纤维方向与结构设计方向的一致，难以适应热压罐成型工艺的问题，本发明提出一种环框类复合材料结构件热压罐成型工艺，基于环框类复合材料结构件数模提取结构件非可展开曲面所在区域面，从预浸料料片裁切方法入手，以预浸料纤维方向与非可展开曲面的弧线走向一致的铺
层的规定为0
°
方向铺层，预浸料纤维方向与该曲面的弧线走向呈一定角度的铺层为非0
°
方向铺层，分别设计裁切，使料片的纤维方向与结构设计方向角度偏差满足设计要，实现了环框类复合材料结构件热压罐成型，并保障了成型零件的力学性能。具体技术方案如下：一种环框类复合材料结构件热压罐成型工艺，包括如下步骤：1）非0
°
方向铺层下料样板设计：根据环框类复合材料结构件的结构形式，在其数模中提取出目标曲面所在的区域面，依据铺层角度，基于目标曲面内边缘切线作对应角度线，然后根据纤维方向与结构设计方向允许偏差的角度旋转切线和应角度线顺次分割目标曲面，得到各铺层下料样板的裁切边界以及纤维方向；2）0
°
方向铺层下料样板设计：基于微积分思想，将目标曲面所在区域面沿宽度方向平分，将所述目标曲面环向分割成数个窄小的圆环或圆弧，以此构建0
°
方向铺层铺层下料样板；3）相接区域铺层下料样板设计：结合环向搭接原则，根据目标曲面的弧长及与该目标曲面相接结构宽度，绘制相接区域铺层下料样板；4）料片裁切：使用自动下料机，根据步骤1）至步骤3）的设计，完成各个铺层预浸料片的裁切；5）料片铺贴：采用激光定位仪定位料片方向，将裁切好的各层预浸料片按照设计好的预浸料铺层信息逐层铺贴在模腔中，实现料片方向与预定方向保持一致；6）封装固化：铺层完成后，将模具和材料整体进行封装，然后送入热压罐进行固化成型。
7.前述的环框类复合材料结构件热压罐成型工艺，所述环框类复合材料结构件包括截面呈l型、z型、c型、工型、t型在内的各种形式的整环、部分环段或变曲率环状的环框类复合材料结构件。
8.前述的环框类复合材料结构件热压罐成型工艺，步骤1）中，所述非0
°
方向铺层，铺层的角度包括90
°
、＋45
°
、-45
°
。
9.前述的环框类复合材料结构件热压罐成型工艺，步骤1）中，所述非0
°
方向铺层下料样板设计，具体过程如下：第一步：在提取的目标曲面的内边缘处任意取一点作为切点，并基于该切点作目标曲面内边缘线的切线；第二步：根据某铺层的角度信息，基于步骤一中所述切点作所述切线的对应角度线，且所述对应角度线与目标曲面的外边缘线相交；第三步：复制步骤二中所作的切线，旋转一定角度后再与目标曲面的内边缘相切；第四步：重复步骤二，基于复制旋转后的切线所在切点作该切线的对应角度线，并与目标曲面的外边缘线相交；第五步：重复步骤三和步骤四，将目标曲面顺次分割，获得多条与目标曲面的外边缘线相交的对应角度线；以其中一条角度线为纤维方向线，以该纤维方向线两侧相邻的角度线作为分切边线，得到该铺层下料样板的裁切边界以及纤维方向；第六步：按照步骤一至步骤五中所述的方式设计其余铺层下料样板的裁切边界以及纤维方向，以备剪裁铺贴。
10.前述的环框类复合材料结构件热压罐成型工艺，步骤三中，所述切线旋转一定角
度再与目标曲面的内边缘相切，其旋转的角度不大于纤维方向与结构设计方向允许偏差的角度。
11.优选的，所述纤维方向与结构设计方向允许偏差的角度为
±5°
以内。
12.前述的环框类复合材料结构件热压罐成型工艺，步骤2）中，所述0
°
方向铺层下料样板设计，具体为：测量目标曲面的宽度及该目标曲面的最大弧长，将目标曲面的宽度平均分割成若干段，以每段的宽度作为预浸料片的宽度，以目标曲面的最大弧长作为预浸料片的长度，将0
°
方向铺层预浸料分割成若干个窄小长料片；每片的宽度为5～10mm。
13.前述的环框类复合材料结构件热压罐成型工艺，步骤3）中，所述环向搭接原则为搭接的宽度为15～30mm。
14.前述的环框类复合材料结构件热压罐成型工艺，步骤5）中，所述料片铺贴，铺贴过程中按照每铺贴4层进行1次真空预压实操作，真空压力不小于85kpa、预压实作用时间不小于10min。
15.前述的环框类复合材料结构件热压罐成型工艺，步骤6）中，所述送入热压罐进行固化成型具体操作为：进罐打压0.175mpa，保持5min，测试真空状态，测试合格卸真空通大气，继续加压至0.6～0.8mpa，保持5min，真空无泄漏带压升温进入固化流程；固化过程中，全程压力为0.6～0.8mpa，固化时以1～3℃/min升温至110℃，保温2小时；然后继续升温至180℃，保温4小时；再以1～3℃/min降温至室温后开罐取出。
16.本发明的有益效果：1）本发明基于环框类复合材料结构件数模提取结构件非可展开曲面，按照特殊的方式划分，得到下料样板的裁切边界以及纤维方向，以此为依据分切用于制备环框类复合材料结构件的预浸料，实现环框类结构件各铺层角度下纤维方向与结构设计方向的一致，使环框类复合材料结构件适应热压罐成型工艺，获得性能稳定的环框类复合材料结构件，保障航空器结构的安全性。
17.2）本发明工艺，下料图纸以曲面内边缘处任意取一点，并沿着该点做内边缘线的切线，延着切点做出该切线的对应角度线，并与外边缘线的相交，接着将该切线复制旋转一定角度后再次与内腹板面相切得到分切边线以及纤维方向线，有效将环框类复合材料结构件曲面展开，实现纤维铺层各角度下纤维方向与结构设计方向的一致，使热压罐成型过程中能精确控制纤维的方向和分布，使预浸料的纤维方向与结构设计纤维方向保持在复合材料手册要求范围内，保障了热压罐成型工艺成型的零件力学性能。
18.3）本发明工艺通过设计分块料片实现了单向预浸料在非可展曲面上的铺放纤维方向能与结构设计方向的一致，并可适用于各类截面环框及任意弧长、弧度环框结构，包括l型、z型、c型、工型、t型等各种截面形式的整环、部分环段或变曲率环状的环框类复合材料结构使用热压罐工艺，实现各类复杂截面的环框类零件成型，提高产品性能，具有良好的实用价值及推广前景。
附图说明
19.图1为本发明实施例2中l型复合材料环框的结构示意图；图2为本发明实施例2中l型复合材料环框的腹板面示意图；图3为本发明实施例2中腹板面内缘线切线及外缘线边界点示意图；
图4为本发明实施例2中分切边线以及纤维方向线示意图；图5为本发明实施例2中腹板区料片分切示意图；图6为本发明实施例2中-45
°
料片示意图；图7为本发明实施例2中0
°
方向料片示意图。
具体实施方式
20.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合实施例及附图，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述。
21.实施例1本实施例是一种环框类复合材料结构件热压罐成型工艺，基于环框类复合材料结构件数模提取结构件非可展开曲面所在区域面，从预浸料料片分切方法入手，将结构件的铺层预浸料纤维方向与非可展开曲面的弧线走向一致的铺层的规定为0
°
方向铺层，预浸料纤维方向与该曲面的弧线走向呈一定角度的铺层为非0
°
方向铺层，分别设计裁切，实现了单向预浸料在非可展曲面上的铺放成型，保证了纤维方向与结构设计方向角度偏差满足小于等于
±5°
的偏差范围，保障了零件的力学性能；该方法可适用于包括l型、z型、c型、工型、t型等各种截面形式的整环、部分环段或变曲率环状的环框类复合材料结构成型，实现各种形式环框类结构的预浸料裁切、铺贴、封装、热压罐成型固化过程。具体方法步骤如下：1）首先，是非0
°
方向的铺层下料样板设计。非0
°
方向铺层的纤维方向与曲面弯曲弧线方向存在一定的夹角，如何确保该夹角与设计方向一致。本实施例采用了独特的分割方法：首先是根据环框类复合材料结构件的结构形式，在其数模中提取出目标曲面所在的区域面；然后依据铺层角度，基于目标曲面内边缘切线作对应角度线，并根据纤维方向与结构设计方向允许偏差的角度旋转切线和应角度线顺次分割目标曲面，得到各铺层下料样板的裁切边界以及纤维方向。具体分割过程如下：第一步、在提取的目标曲面的内边缘处任意取一点作为切点，并基于该切点作目标曲面内边缘线的切线；第二步、根据某铺层的角度信息，基于步骤一中所述切点作所述切线的对应角度线，且所述对应角度线与目标曲面的外边缘线相交；第三步、复制步骤二中所作的切线，旋转一定角度后再与目标曲面的内边缘相切。以90
°
、＋45
°
、-45
°
方向的铺层为例，设计误差为
±5°
，角度线与切线之间夹角为90
°
、＋45
°
或-45
°
，切线顺次旋转5
°
后再与目标曲面的内边缘相切，并再次作与该切线呈90
°
、＋45
°
或-45
°
的角度线。
22.第四步、重复步骤二，基于复制旋转后的切线所在切点作该切线的对应角度线（角度线与切线之间夹角为90
°
、＋45
°
或-45
°
），并与目标曲面的外边缘线相交。
23.第五步、重复步骤三和步骤四，将目标曲面顺次分割，获得多条与目标曲面的外边缘线相交的对应角度线。以其中一条角度线为纤维方向线，以该纤维方向线两侧相邻的角度线作为分切边线，得到该铺层下料样板的裁切边界以及纤维方向。
24.第六步、根据步骤一至步骤五中所述的方式分别设计其余非0
°
方向铺层的下料样板，即切线以其对应的切点为基准，旋转其余铺层设计的角度（包括90
°
、＋45
°
、-45
°
），各对应角度线亦随之旋转，从而获得其余铺层下料样板的裁切边界以及纤维方向。
25.2）其次，是0
°
方向铺层下料样板设计。0
°
方向铺层的纤维方向应与曲面的弧线方向一致，然后由于料片存在一定的宽度，在铺贴时，内缘直径小于外缘直径，料片势必存在折叠堆积难以精确保证纤维走向。基于此，有鉴于微积分的分割思想，测量目标曲面的宽度，将目标曲面的宽度平均分割成若干段；即将所述目标曲面环向分割成数个窄小的圆环或圆弧，以此构建0
°
方向铺层铺层下料样板；以每段的宽度作为预浸料片的宽度，以目标曲面的最大弧长作为预浸料片的长度，绘制0
°
方向铺层铺层下料样板；为了便于铺贴操作，同时保证纤维方向的的精准度，目标曲面宽度方向划分的每段宽度优选为5～10mm；即获得的0
°
方向铺层的下料样板为：长度等于目标曲面最大弧长，宽度为5～10mm的小窄条样式。
26.3）相接区域铺层下料样板设计：基于环向搭接15～30mm原则，根据目标曲面的弧长及与该目标曲面相接结构宽度，绘制相接区域铺层下料样板，以便目标曲面与其相接结构的搭接。
27.4）料片裁切：使用自动下料机，根据步骤1）至步骤3）的设计，完成各个铺层预浸料片的裁切。
28.5）料片铺贴：预浸料片的裁切完毕后，采用激光定位仪定位料片方向，人工将裁切好的各层预浸料片按照设计好的预浸料铺层信息逐层铺贴在模腔中，实现料片方向与预定方向保持一致。铺贴过程中按照每铺贴4层进行1次真空预压实操作，真空压力不小于85kpa、预压实作用时间不小于10min。
29.6）封装固化：铺层完成后，将模具和材料整体进行封装，然后送入热压罐进行固化成型。所述送入热压罐进行固化成型具体操作为：进罐打压0.175mpa，保持5min，测试真空状态，测试合格卸真空通大气，继续加压至0.6～0.8mpa，保持5min，真空无泄漏带压升温进入固化流程；固化过程中，全程压力为0.6～0.8mpa，固化时以1～3℃/min升温至110℃，保温2小时；然后继续升温至180℃，保温4小时；再以1～3℃/min降温至室温后开罐取出。
30.实施例2本实施例为以l型复合材料环框为例，其结构如图1所示，其包括腹板面和缘条，本实施例采用实施例1中所述的方法实现该l型复合材料环框热压罐成型。本实施例中，设计该l型复合材料环框的铺层形式包括0
°
、90
°
、＋45
°
、-45
°
四种典型铺层角度。具体的预浸料裁切、铺贴、封装、固化过程如下：首先，是90
°
、＋45
°
和-45
°
方向铺层的裁切设计，具体为：第一步，根据该l型环框的结构形式，在其数模中提取出腹板面所在区域面，如图2所示；第二步，在腹板面内边缘线上任意取一点，沿着该点做内边缘线的切线，并延着切点做出该切线的对应角度线，以-45
°
方向铺层为例，角度线与切线之间夹角为-45
°
（逆时针方向旋转45
°
），并与腹板面的外边缘线的相交，如图3所示；第三步、复制第二步所作的切线旋转5
°
，然后再次与内腹板面的内边缘线相切；第四步、然后重复第二步的操作，基于复制旋转后的切线所在切点再作该切线的-45
°
角度线，并也与腹板面的外边缘线相交；第五步、重复步骤三和步骤四，将腹板面顺次分割，获得多条与腹板面的外边缘线相交的对应角度线，如图4所示。以其中一条角度线为纤维方向线，以该纤维方向线两侧相邻的角度线作为分切边线，得到-45
°
铺层的下料样板的裁切边界以及纤维方向，如图5和图
6所示。
31.第六步、参照步骤一至步骤五中所述的分割方法分别设计45
°
铺层和90
°
铺层的料样板的裁切边界以及纤维方向。即在腹板面内边缘的任意取一点上作一条切线，基于切点做出该切线的45
°
、90
°
角度线；依据
±5°
要求旋转上述切线与腹板面内边缘相切，得到第二个切点，基于第二个切点做出该切线的45
°
、90
°
角度线，重复上述操作。得到45
°
铺层和90
°
铺层的对应的料样板的裁切边界以及纤维方向。
32.其次，是0
°
方向铺层的裁切设计，具体为：测量腹板区的宽度为70mm，均匀分割其宽度，每段宽度为5mm，测量腹板区的最大弧长为3000mm；以5mm为料片宽度，将0
°
方向铺层铺层下料样板绘制成14条5mm宽的小窄条，如图7所示。此处应注意，铺贴时需遵循环向搭接15～30mm的原则（即根据下料样板裁切的小窄条状预浸料铺贴成环型后其两端之间搭接长度度为15～30mm），因此在下料裁切时预浸料长度需加上搭接尺寸，即以腹板区的最大弧长加上15～30mm作为预浸料片的长度。
33.然后，根据该l型复合材料环框缘条的宽度，绘制缘条区0
°
方向的下料样板，由于缘条区域的料片纤维走向与其结构形式一致，因此该区域的料片设计成一整片料片，同样遵循环向搭接15～30mm的原则，如图7所示。
34.然后使用自动下料机，根据前述的设计，完成各个铺层预浸料片的裁切。裁切完毕后，采用激光定位仪定位料片方向，人工将裁切好的各层预浸料片按照设计好的预浸料铺层信息逐层铺贴在模腔中，实现料片方向与预定方向保持一致。铺贴过程中按照每铺贴4层进行1次真空预压实操作，真空压力不小于85kpa、预压实作用时间不小于10min。铺层完成后，将模具和材料整体进行封装，然后送入热压罐进行固化成型。具体操作为：进罐打压0.175mpa，保持5min，测试真空状态，测试合格卸真空通大气，继续加压至0.6mpa，保持5min，真空无泄漏带压升温进入固化流程；固化过程中，全程压力为0.6mpa，固化时以2℃/min升温至110℃，保温2小时；然后继续升温至180℃，保温4小时；再以2℃/min降温至室温后开罐。取出固化完成的l型复合材料环框，脱模，获得热压罐固化成型的型复合材料环框。
35.经检测，本实施例成型的l型复合材料环框无干斑和、干区和气泡分层现象，且制件中纤维体积含量分布均匀，经力学性能检测，其各项指标均达到设计要求，结构件的成型质量合格，保障了航空器结构的安全。
36.总结而言，本发明基于环框类复合材料结构件数模提取结构件非可展开曲面，按照特殊的方式划分得到下料样板的裁切边界以及纤维方向，以此为依据分切用于制备环框类复合材料结构件的预浸料，实现环框类结构件各铺层角度下纤维方向与结构设计方向的一致，使环框类复合材料结构件适应热压罐成型工艺，获得性能稳定的环框类复合材料结构件，保障了热压罐成型工艺成型的零件力学性能，保障了航空器结构的安全性。
37.同时，本发明工艺通过设计分块料片实现了单向预浸料在非可展曲面上的铺放纤维方向能与结构设计方向的一致，并可适用于各类截面环框及任意弧长、弧度环框结构，包括l型、z型、c型、工型、t型等各种截面形式的整环、部分环段或变曲率环状的环框类复合材料结构使用热压罐工艺，实现各类复杂截面的环框类零件成型，提高产品性能，具有良好的实用价值及推广前景。
38.另外，需要说明的是，对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实
现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的。此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非只包含一个技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

技术特征：
1.一种环框类复合材料结构件热压罐成型工艺，其特征在于：基于环框类复合材料结构件数模提取结构件非可展开曲面所在区域面，从预浸料料片分切方法入手，将结构件的铺层预浸料纤维方向与非可展开曲面的弧线走向一致的铺层的规定为0
°
方向铺层，预浸料纤维方向与该曲面的弧线走向呈一定角度的铺层为非0
°
方向铺层，分别设计裁切，铺贴后采用热压罐固化成型；具体包括如下步骤：1）非0
°
方向铺层下料样板设计：根据环框类复合材料结构件的结构形式，在其数模中提取出目标曲面所在的区域面，依据铺层角度，基于目标曲面内边缘切线作对应角度线，然后根据纤维方向与结构设计方向允许偏差的角度旋转切线和应角度线顺次分割目标曲面，得到各铺层下料样板的裁切边界以及纤维方向；2）0
°
方向铺层下料样板设计：基于微积分思想，将目标曲面所在区域面沿宽度方向平分，将所述目标曲面环向分割成数个窄小的圆环或圆弧，以此构建0
°
方向铺层铺层下料样板；3）相接区域铺层下料样板设计：结合环向搭接原则，根据目标曲面的弧长及与该目标曲面相接结构宽度，绘制相接区域铺层下料样板；4）料片裁切：使用自动下料机，根据步骤1）至步骤3）的设计，完成各个铺层预浸料片的裁切；5）料片铺贴：采用激光定位仪定位料片方向，将裁切好的各层预浸料片按照设计好的预浸料铺层信息逐层铺贴在模腔中，实现料片方向与预定方向保持一致；6）封装固化：铺层完成后，将模具和材料整体进行封装，然后送入热压罐进行固化成型。2.根据权利要求1所述的环框类复合材料结构件热压罐成型工艺，其特征在于：所述环框类复合材料结构件包括截面呈l型、z型、c型、工型、t型在内的各种形式的整环、部分环段或变曲率环状的环框类复合材料结构件。3.根据权利要求1所述的环框类复合材料结构件热压罐成型工艺，其特征在于：步骤1）中，所述非0
°
方向铺层，铺层的角度包括90
°
、＋45
°
、-45
°
。4.根据权利要求3所述的环框类复合材料结构件热压罐成型工艺，其特征在于：步骤1）中，所述非0
°
方向铺层下料样板设计，具体过程如下：步骤一：在提取的目标曲面的内边缘处任意取一点作为切点，并基于该切点作目标曲面内边缘线的切线；步骤二：根据某铺层的角度信息，基于步骤一中所述切点作所述切线的对应角度线，且所述对应角度线与目标曲面的外边缘线相交；步骤三：复制步骤二中所作的切线，旋转一定角度后再与目标曲面的内边缘相切；步骤四：重复步骤二，基于复制旋转后的切线所在切点作该切线的对应角度线，并与目标曲面的外边缘线相交；步骤五：重复步骤三和步骤四，将目标曲面顺次分割，获得多条与目标曲面的外边缘线相交的对应角度线；以其中一条角度线为纤维方向线，以该纤维方向线两侧相邻的角度线作为分切边线，得到该铺层下料样板的裁切边界以及纤维方向；步骤六：按照步骤一至步骤五中所述的方式设计其余铺层下料样板的裁切边界以及纤维方向，以备剪裁铺贴。
5.根据权利要求4所述的环框类复合材料结构件热压罐成型工艺，其特征在于：步骤三中，所述切线旋转一定角度再与目标曲面的内边缘相切，其旋转的角度不大于纤维方向与结构设计方向允许偏差的角度。6.根据权利要求5所述的环框类复合材料结构件热压罐成型工艺，其特征在于：所述纤维方向与结构设计方向允许偏差的角度为
±5°
以内。7.根据权利要求1所述的环框类复合材料结构件热压罐成型工艺，其特征在于：步骤2）中，所述0
°
方向铺层下料样板设计，具体为：测量目标曲面的宽度及该目标曲面的最大弧长，将目标曲面的宽度平均分割成若干段，以每段的宽度作为预浸料片的宽度，以目标曲面的最大弧长作为预浸料片的长度，将0
°
方向铺层预浸料分割成若干个窄小长料片；每片的宽度为5～10mm。8.根据权利要求1所述的环框类复合材料结构件热压罐成型工艺，其特征在于：步骤3）中，所述环向搭接原则为搭接的宽度为15～30mm。9.根据权利要求1所述的环框类复合材料结构件热压罐成型工艺，其特征在于：步骤5）中，所述料片铺贴，铺贴过程中按照每铺贴4层进行1次真空预压实操作，真空压力不小于85kpa、预压实作用时间不小于10min。10.根据权利要求1所述的环框类复合材料结构件热压罐成型工艺，其特征在于：步骤6）中，所述送入热压罐进行固化成型具体操作为：进罐打压0.175mpa，保持5min，测试真空状态，测试合格卸真空通大气，继续加压至0.6～0.8mpa，保持5min，真空无泄漏带压升温进入固化流程；固化过程中，全程压力为0.6～0.8mpa，固化时以1～3℃/min升温至110℃，保温2小时；然后继续升温至180℃，保温4小时；再以1～3℃/min降温至室温后开罐取出。

技术总结
本发明公开一种环框类复合材料结构件热压罐成型工艺，基于环框类复合材料结构件数模提取结构件非可展开曲面所在区域面，从预浸料料片分切方法入手，将构件的铺层预浸料纤维方向与非可展开曲面的弧线走向一致的铺层的规定为0


技术研发人员：孙萌萌 杨可馨 倪敏轩 郭长龙 李根 范启阳 刘秀 陈超 张帅
受保护的技术使用者：海鹰空天材料研究院（苏州）有限责任公司
技术研发日：2023.06.27
技术公布日：2023/10/6