一种搪瓷用钢的制备方法与流程

1.本技术涉及钢材制备技术领域，尤其涉及一种搪瓷用钢的制备方法。


背景技术：

2.在钢板表面进行瓷釉涂搪可以防止钢板生锈，使钢板在受热时不至于在表面形成氧化层并且能抵抗各种液体的侵蚀。搪瓷制品不仅安全无毒，易于洗涤洁净。而目前搪瓷钢的主流生产方式较为单一，采有kr-bof-lf-rh工艺。


技术实现要素：

3.本技术提供了一种搪瓷用钢的制备方法，以提供一种新的搪瓷用钢的制备路径，解决了目前搪瓷钢的生产方式较为单一的问题。
4.本技术提供了一种搪瓷用钢的制备方法，所述方法包括：
5.对铁水进行kr预处理；
6.对所述kr预处理后的所述铁水进行转炉冶炼，得到转炉钢水；
7.对所述转炉钢水进行lf精炼处理和vd精炼处理，所述vd精炼处理包括第一精炼处理和第二精炼处理，所述第一精炼处理的底吹流量大于第二精炼出来的底吹流量；
8.对所述vd精炼处理破空后的钢水进行调钛和调硫，以使钛和硫元素的含量达到目标值，后进行软吹和连铸，得到搪瓷用钢。
9.作为一种可选的实施方式，所述第一精炼处理的底吹流量为150～200nl/min；和/或
10.所述第一精炼处理的时间为12～14min；和/或
11.所述第二精炼处理的底吹流量为30～50nl/min；和/或
12.所述第二精炼处理的时间为4～6min。
13.作为一种可选的实施方式，以质量分数计，所述kr预处理后的所述铁水中硫含量为0.04％～0.085％。
14.作为一种可选的实施方式，以质量分数计，所述转炉钢水中磷含量＜0.010％、碳含量为0.03％～0.08％。
15.作为一种可选的实施方式，所述转炉钢水的温度为1630～1650℃。
16.作为一种可选的实施方式，所述方法包括：向所述转炉冶炼后的渣洗料加入白灰；和/或
17.向所述转炉冶炼后的渣面加入铝粒。
18.作为一种可选的实施方式，所述白灰的加入量为900～1100kg/t；和/或
19.所述铝粒的加入量为90～110kg/t。
20.作为一种可选的实施方式，所述lf精炼处理中向所述转炉钢水加入钛铁；和/或
21.所述钛铁的加入量为600～700kg/t。
22.作为一种可选的实施方式，以质量分数计，所述lf精炼处理的终渣中，mno和feo的
含量之和不大于1％。
23.作为一种可选的实施方式，所述软吹的流量为30～50nl/min。
24.本技术实施例提供的上述技术方案与现有技术相比具有如下优点：
25.本技术实施例提供的该方法，通过采用kr-bof-lf-vd工艺来制备搪瓷用钢，提供了一种新的搪瓷用钢的制备路径，解决了目前搪瓷钢的生产方式较为单一的问题。
附图说明
26.此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本技术的实施例，并与说明书一起用于解释本技术的原理。
27.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
28.图1为本技术实施例提供的方法的流程图。
具体实施方式
29.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
30.除非另有特别说明，本技术中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。
31.如图1所示，本技术实施例提供了一种搪瓷用钢的制备方法，所述方法包括：
32.s1.对铁水进行kr预处理；需要说明的是，kr预处理不进行脱硫处理，仅进行前扒渣。
33.仅进行前扒渣是为了提高铁水中硫含量减少vd工序使用硫线。
34.在一些实施例中，以质量分数计，所述kr预处理后的所述铁水中硫含量为0.04％～0.085％。
35.控制kr预处理后的铁水中硫含量为0.04％～0.085％是为了使铁水中硫含量处于工艺合理水平，该含量取值过大的不利影响是vd工序硫含量出格，过小的不利影响是vd工序使用硫线偏多增加成本。
36.s2.对所述kr预处理后的所述铁水进行转炉冶炼，得到转炉钢水；
37.在一些实施例中，以质量分数计，所述转炉钢水中磷含量＜0.010％、碳含量为0.03％～0.08％，所述转炉钢水的温度为1630～1650℃。
38.控制转炉钢水中磷含量＜0.010％、碳含量为0.03％～0.08％是为了满足钢种成分要求，该含量取值过大的不利影响是成分出格，过小的不利影响是成分出格。
39.控制转炉钢水的温度为1630～1650℃是为了确保lf炉进站钢水温度处于合理水平，该温度取值过大、或过小的不利影响是影响lf炉生产稳定和周期。
40.在一些实施例中，向所述转炉冶炼后的渣洗料加入白灰；向所述转炉冶炼后的渣面加入铝粒。所述白灰的加入量为900～1100kg/t；所述铝粒的加入量为90～110kg/t。
41.白灰的作用是埋弧造渣防止钢水氧化和脱硫，控制白灰的加入量为600～700kg/t是为了减少渣洗炉脱硫，该加入量取值过大的不利影响是渣洗脱硫过剩，过小的不利影响是造成钢水裸露氧化。
42.铝粒的作用是脱氧脱硫，控制铝粒的加入量为90～110kg/t是为了脱钢水中氧元素和防止脱硫过剩，该加入量取值过大的不利影响是脱硫过剩，过小的不利影响是钢水氧化性强钢材质量出现问题。
43.需要说明的是，转炉冶炼结束后正常周转包，其引流砂投砂2次以确保钢包自开。
44.s3.对所述转炉钢水进行lf精炼处理和vd精炼处理，所述vd精炼处理包括第一精炼处理和第二精炼处理，所述第一精炼处理的底吹流量大于第二精炼出来的底吹流量；
45.在一些实施例中，所述lf精炼处理中向所述转炉钢水加入钛铁；所述钛铁的加入量为600～700kg/t。需要说明的是，钛铁的加入量为lf精炼处理的后期，具体为lf精炼处理40min之后，钛铁的加入采用分两批次加入的方式加入。
46.钛铁的作用是调整钢液钛元素含量，控制白灰的加入量为600～700kg/t是为了减少lf炉脱硫，该加入量取值过大的不利影响是lf炉脱硫过剩，过小的不利影响是造成钢水裸露氧化和升温效率低。
47.在一些实施例中，以质量分数计，所述lf精炼处理的终渣中，mno和feo的含量之和不大于1％。
48.控制mno和feo的含量之和不大于1％是为了保证钢水氧化性处于工艺要求水平，该取值过大的不利影响是钢水氧化性强，钢材质量无法保证。
49.具体而言，本实施例中，在lf精炼处理后期分两批配加高钛铁600-700kg，加入后升温促进钛铁熔化。
50.在一些实施例中，所述第一精炼处理的底吹流量为150～200nl/min；所述第一精炼处理的时间为12～14min；所述第二精炼处理的底吹流量为30～50nl/min；所述第二精炼处理的时间为4～6min。
51.控制第一精炼处理的底吹流量为150～200nl/min、时间为12～14min是为了去除钢水氢氮元素，该取值过大的不利影响是钢水温降大，过小的不利影响是氢氮元素不合。
52.控制第一精炼处理的底吹流量为30～50nl/min、时间为4～6min是为了促进夹杂物上浮，该取值过大或过小的不利影响是不促进夹杂物上浮。
53.具体而言，本实施例中，vd精炼处理采用“13+5模式”，总深真空时长保持18分钟，前期13分钟大氩气流量150-200nl/min，后期5分钟小氩气流量30-50nl/min。
54.s4.对所述vd精炼处理破空后的钢水进行调钛和调硫，以使钛和硫元素的含量达到目标值，后进行软吹和连铸，得到搪瓷用钢。
55.具体而言，本实施例中，对所述vd精炼处理破空后的钢水进行取样，并更具样品元素含量补加钛线和硫线以进行调钛和调硫使钛和硫元素的含量达到目标值；后进行软吹，软吹时间:15min，观察钢包液面，软吹流量原则按照30～50nl/min控制，根据实际效果调整
56.在一些实施例中，所述软吹的流量为30～50nl/min。
57.控制软吹的流量为30～50nl/min是为了促进夹杂物上浮，该取值过大或过小的不利影响是不促进夹杂物上浮。
58.采用本技术实施例提供的方法制得的搪瓷用钢和现有技术制备的搪瓷用钢性能
相近，可见采用本技术实施例提供的方法能够顺利制备出搪瓷用钢，提供了一种新的搪瓷用钢的制备途径。
59.下面结合具体的实施例，进一步阐述本技术。应理解，这些实施例仅用于说明本技术而不用于限制本技术的范围。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照国家标准测定。若没有相应的国家标准，则按照通用的国际标准、常规条件、或按照制造厂商所建议的条件进行。
60.实施例1
61.一种搪瓷用钢的制备方法，所述方法包括：
62.s1.对铁水进行kr预处理；kr预处理不进行脱硫处理，仅进行前扒渣。kr结束硫含量在0.081％。
63.s2.对所述kr预处理后的所述铁水进行转炉冶炼，得到转炉钢水；转炉终点磷含量为0.00784％，转炉终点碳含量为0.034％，转炉终点温度为1645℃；炉后渣洗料加入小粒白灰992kg，渣面铝粒100kg；正常周转包，引流砂投砂2次，钢包自开。
64.s3.对所述转炉钢水进行lf精炼处理和vd精炼处理；lf精炼处理终渣(mno+feo)之和为0.97％，vd精炼处理采用“13+5模式”，总深真空时长保持18分钟，前13分钟大氩气流量150nl/min，后5分钟小氩气流量30nl/min。
65.s4.vd精炼处理破空后取过程样，微调钛线100m，硫线150m将元素成分调至目标范围，后进行软吹和连铸，软吹时间:15min，软吹流量30nl/min控制，得到搪瓷用钢。
66.实施例2
67.一种搪瓷用钢的制备方法，所述方法包括：
68.s1.对铁水进行kr预处理；kr预处理不进行脱硫处理，仅进行前扒渣。kr结束硫含量在0.057％。
69.s2.对所述kr预处理后的所述铁水进行转炉冶炼，得到转炉钢水；转炉终点磷含量为0.00899％，转炉终点碳含量为0.030％，转炉终点温度为1650℃；炉后渣洗料加入小粒白灰994kg，渣面铝粒100kg；正常周转包，引流砂投砂2次，钢包自开。
70.s3.对所述转炉钢水进行lf精炼处理和vd精炼处理；lf精炼处理终渣(mno+feo)之和为0.39％，vd精炼处理采用“13+5模式”，总深真空时长保持18分钟，前13分钟大氩气流量200nl/min，后5分钟小氩气流量50nl/min。
71.s4.vd精炼处理破空后取过程样，微调钛线50m，硫线250m将元素成分调至目标范围，后进行软吹和连铸，软吹时间:15min，软吹流量32nl/min控制，得到搪瓷用钢。
72.实施例3
73.一种搪瓷用钢的制备方法，所述方法包括：
74.s1.对铁水进行kr预处理；kr预处理不进行脱硫处理，仅进行前扒渣。kr结束硫含量在0.081％。
75.s2.对所述kr预处理后的所述铁水进行转炉冶炼，得到转炉钢水；转炉终点磷含量为0.00784％，转炉终点碳含量为0.034％，转炉终点温度为1645℃；炉后渣洗料加入小粒白灰992kg，渣面铝粒100kg；正常周转包，引流砂投砂2次，钢包自开。
76.s3.对所述转炉钢水进行lf精炼处理和vd精炼处理；lf精炼处理终渣(mno+feo)之和为0.97％，vd精炼处理采用“13+5模式”，总深真空时长保持18分钟，前13分钟大氩气流量
120nl/min，后5分钟小氩气流量20nl/min。
77.s4.vd精炼处理破空后取过程样，微调钛线100m，硫线150m将元素成分调至目标范围，后进行软吹和连铸，软吹时间:15min，软吹流量30nl/min控制，得到搪瓷用钢。
78.此种工艺操作下搪瓷钢存在夹杂物超标和探伤不合风险。
79.实施例4
80.一种搪瓷用钢的制备方法，所述方法包括：
81.s1.对铁水进行kr预处理；kr预处理不进行脱硫处理，仅进行前扒渣。kr结束硫含量在0.081％。
82.s2.对所述kr预处理后的所述铁水进行转炉冶炼，得到转炉钢水；转炉终点磷含量为0.00784％，转炉终点碳含量为0.034％，转炉终点温度为1645℃；炉后渣洗料加入小粒白灰992kg，渣面铝粒100kg；正常周转包，引流砂投砂2次，钢包自开。
83.s3.对所述转炉钢水进行lf精炼处理和vd精炼处理；lf精炼处理终渣(mno+feo)之和为0.97％，vd精炼处理采用“13+5模式”，总深真空时长保持18分钟，前13分钟大氩气流量230nl/min，后5分钟小氩气流量80nl/min。
84.s4.vd精炼处理破空后取过程样，微调钛线100m，硫线150m将元素成分调至目标范围，后进行软吹和连铸，软吹时间:15min，软吹流量30nl/min控制，得到搪瓷用钢。
85.此种工艺操作下搪瓷钢存在夹杂物超标和探伤不合风险。
86.实施例5
87.一种搪瓷用钢的制备方法，所述方法包括：
88.s1.对铁水进行kr预处理；kr预处理不进行脱硫处理，仅进行前扒渣。kr结束硫含量在0.081％。
89.s2.对所述kr预处理后的所述铁水进行转炉冶炼，得到转炉钢水；转炉终点磷含量为0.00784％，转炉终点碳含量为0.034％，转炉终点温度为1645℃；炉后渣洗料加入小粒白灰992kg，渣面铝粒100kg；正常周转包，引流砂投砂2次，钢包自开。
90.s3.对所述转炉钢水进行lf精炼处理和vd精炼处理；lf精炼处理终渣(mno+feo)之和为1.3％，vd精炼处理采用“13+5模式”，总深真空时长保持18分钟，前13分钟大氩气流量150nl/min，后5分钟小氩气流量30nl/min。
91.s4.vd精炼处理破空后取过程样，微调钛线100m，硫线150m将元素成分调至目标范围，后进行软吹和连铸，软吹时间:15min，软吹流量30nl/min控制，得到搪瓷用钢。
92.此种工艺操作下搪瓷钢存在夹杂物超标和探伤不合风险。
93.本技术的各种实施例可以以一个范围的形式存在；应当理解，以一范围形式的描述仅仅是因为方便及简洁，不应理解为对本技术范围的硬性限制；因此，应当认为所述的范围描述已经具体公开所有可能的子范围以及该范围内的单一数值。例如，应当认为从1到6的范围描述已经具体公开子范围，例如从1到3，从1到4，从1到5，从2到4，从2到6，从3到6等，以及所述范围内的单一数字，例如1、2、3、4、5及6，此不管范围为何皆适用。另外，每当在本文中指出数值范围，是指包括所指范围内的任何引用的数字(分数或整数)。
94.在本技术中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上”和“下”具体为附图中的图面方向。另外，在本技术说明书的描述中，术语“包括”“包含”等是指“包括但不限于”。
95.在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。在本文中，“和/或”，描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，a和/或b，可以表示：单独存在a，同时存在a和b，单独存在b的情况。其中a，b可以是单数或者复数。在本文中，“至少一个”是指一个或者多个，“多个”是指两个或两个以上。“至少一种”、“以下至少一项(个)”或其类似表达，是指的这些项中的任意组合，包括单项(个)或复数项(个)的任意组合。例如，“a,b,或c中的至少一项(个)”，或，“a,b,和c中的至少一项(个)”，均可以表示：a,b,c,a-b(即a和b),a-c,b-c,或a-b-c，其中a,b,c分别可以是单个，也可以是多个。
96.以上所述仅是本技术的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本技术。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本技术的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本技术将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

技术特征：
1.一种搪瓷用钢的制备方法，其特征在于，所述方法包括：对铁水进行kr预处理；对所述kr预处理后的所述铁水进行转炉冶炼，得到转炉钢水；对所述转炉钢水进行lf精炼处理和vd精炼处理，所述vd精炼处理包括第一精炼处理和第二精炼处理，所述第一精炼处理的底吹流量大于第二精炼出来的底吹流量；对所述vd精炼处理破空后的钢水进行调钛和调硫，以使钛和硫元素的含量达到目标值，后进行软吹和连铸，得到搪瓷用钢。2.根据权利要求1所述的搪瓷用钢的制备方法，其特征在于，所述第一精炼处理的底吹流量为150～200nl/min；和/或所述第一精炼处理的时间为12～14min；和/或所述第二精炼处理的底吹流量为30～50nl/min；和/或所述第二精炼处理的时间为4～6min。3.根据权利要求1所述的搪瓷用钢的制备方法，其特征在于，以质量分数计，所述kr预处理后的所述铁水中硫含量为0.04％～0.085％。4.根据权利要求1所述的搪瓷用钢的制备方法，其特征在于，以质量分数计，所述转炉钢水中磷含量＜0.010％、碳含量为0.03％～0.08％。5.根据权利要求1所述的搪瓷用钢的制备方法，其特征在于，所述转炉钢水的温度为1630～1650℃。6.根据权利要求1所述的搪瓷用钢的制备方法，其特征在于，所述方法包括：向所述转炉冶炼后的渣洗料加入白灰；和/或向所述转炉冶炼后的渣面加入铝粒。7.根据权利要求6所述的搪瓷用钢的制备方法，其特征在于，所述白灰的加入量为900～1100kg/t；和/或所述铝粒的加入量为90～110kg/t。8.根据权利要求1所述的搪瓷用钢的制备方法，其特征在于，所述lf精炼处理中向所述转炉钢水加入钛铁；和/或所述钛铁的加入量为600～700kg/t。9.根据权利要求1所述的搪瓷用钢的制备方法，其特征在于，以质量分数计，所述lf精炼处理的终渣中，mno和feo的含量之和不大于1％。10.根据权利要求1所述的搪瓷用钢的制备方法，其特征在于，所述软吹的流量为30～50nl/min。

技术总结
本申请涉及一种搪瓷用钢的制备方法，属于钢材制备技术领域；方法包括：对铁水进行KR预处理；对所述KR预处理后的所述铁水进行转炉冶炼，得到转炉钢水；对所述转炉钢水进行LF精炼处理和VD精炼处理，所述VD精炼处理包括第一精炼处理和第二精炼处理，所述第一精炼处理的底吹流量大于第二精炼出来的底吹流量；对所述VD精炼处理破空后的钢水进行调钛和调硫，以使钛和硫元素的含量达到目标值，后进行软吹和连铸，得到搪瓷用钢；通过采用KR-BOF-LF-VD工艺来制备搪瓷用钢，提供了一种新的搪瓷用钢的制备路径，解决了目前搪瓷钢的生产方式较为单一的问题。的问题。的问题。


技术研发人员：杨赵军 王东 周冬升 祁瑞章 胡显堂 褚义霞 刘宁 徐晨光 庞立鹏 杨佑飞 周磊 李阳 石树东 谢翠红 危尚好
受保护的技术使用者：首钢京唐钢铁联合有限责任公司
技术研发日：2023.06.28
技术公布日：2023/10/6