预燃室体及发动机的制作方法

1.本技术实施例涉及发动机技术领域，尤其涉及一种预燃室体及发动机。


背景技术：

2.发动机能够将内能转化为机械能，其将燃料和空气混合后在气缸内燃烧，释放出的热能使气缸内产生高温高压的燃气，燃气膨胀推动活塞做功，再通过曲柄连杆机构或其他机构将机械功输出，驱动从动机械工作。
3.相关技术中，发动机包括气缸套、气缸盖、活塞、火花塞衬套、火花塞和预燃室体，气缸套、气缸盖和活塞形成封闭的主燃烧室，预燃室体和火花塞衬套均设置于气缸盖内，且预燃室体和火花塞衬套围设成预燃室，火花塞设置于火花塞衬套内，火花塞衬套上具有相互连通的进气通道和导流槽，预燃室体上具有多个进气孔和多个出气孔，进气孔与导流槽连通，出气孔与主燃烧室连通。气态燃料从进气通道流向导流槽，导流槽内的气态燃料通过进气孔流向预燃室内，预燃室内的气态燃料与燃烧室内原有的气体混合后，火花塞点火使预燃室内的混合气燃烧，产生的火焰从出气孔传播到主燃烧室内，以提高主燃烧室内气体的燃烧速度。
4.然而，由导流槽流向预燃室内的气态燃料与预燃室内原有的气体混合不均匀，导致预燃室内气态燃料的燃烧效率降低。


技术实现要素：

5.有鉴于此，本技术实施例的主要目的是提供一种预燃室体及发动机，以解决相关发动机预燃室内气态燃料的燃烧效率低的技术问题。
6.为实现上述目的，本技术实施例提供了一种预燃室体，所述预燃室体为回转体，所述预燃室体内部具有预燃室，所述预燃室体具有进气端和出气端，所述进气端的端面上设置有环形导流槽和多个进气通道，所述进气通道连通于所述环形导流槽和所述预燃室之间，多个所述进气通道沿所述预燃室的周向间隔排布，所述环形导流槽被构造为与火花塞衬套上的气体通道连通；所述进气通道具有相互平行的两个导向侧壁，所述导向侧壁的背离所述环形导流槽的一端的切线与所述导向侧壁具有第一夹角，所述第一夹角为锐角。
7.在可以包括上述实施例的一些实施例中，所述进气通道还具有导向面，所述导向面位于所述进气通道的背离所述进气端的一侧，所述导向面为斜面，且所述导向面与所述进气端的端面之间的距离由所述进气通道的背离所述预燃室体的轴线的一端向靠近所述预燃室体的一端逐渐减小。
8.在可以包括上述实施例的一些实施例中，所述环形导流槽的槽壁在所述预燃室体的轴线所在的第一平面中的截面为第一圆弧，所述导向面与所述第一圆弧相切。
9.在可以包括上述实施例的一些实施例中，所述预燃室体的外侧具有冷却壁面，所述冷却壁面朝向所述预燃室体的内部凹陷，所述冷却壁面在所述预燃室体的轴线所在的第一平面中的截面为第二圆弧。
10.在可以包括上述实施例的一些实施例中，所述冷却壁面的外径由靠近所述进气端的一端向背离所述进气端的一端逐渐减小。
11.在可以包括上述实施例的一些实施例中，所述第二圆弧的圆心与所述预燃室体的轴线之间的距离为所述预燃室体最大外圆直径的0.4～0.5倍；沿所述预燃室体的轴线方向，所述第二圆弧的背离所述进气端的一端与所述第二圆弧的圆心之间的距离为所述预燃室体最大外圆直径的0.3～0.5倍。
12.在可以包括上述实施例的一些实施例中，所述预燃室体包括沿所述预燃室体的轴向依次连接的第一部分、第二部分和第三部分，所述进气端位于所述第一部分的背离所述第二部分的一端，所述出气端位于所述第三部分的背离所述第一部分的一端，所述预燃室包括由所述第一部分围成的第一腔室、由所述第二部分围成的第二腔室以及由所述第三部分围成的第三腔室，所述第一腔室的外径由背离所述第二腔室的一端向靠近所述第二腔室的一端减小，所述冷却壁面位于所述第一部分的外侧，所述第二腔室的外径由靠近所述第一腔室的一端向背离所述第一腔室的一端相等，所述第三腔室的外径由靠近所述第二腔室的一端向背离所述第二腔室的一端逐渐减小。
13.本技术实施例还提供了一种发动机，包括火花塞衬套、火花塞以及上述实施例中任一项所述的预燃室体，所述火花塞衬套与所述预燃室体的所述进气端连接，所述火花塞衬套内具有火花塞腔和气体通道，所述火花塞腔的朝向所述预燃室体的一端与所述预燃室连通，所述火花塞设置于所述火花塞腔内，所述气体通道与所述环形导流槽连通。
14.在可以包括上述实施例的一些实施例中，所述发动机还包括气缸盖，所述火花塞衬套和所述预燃室体均连接于所述气缸盖，所述气缸盖具有相连通的进水通道和冷却水腔，所述冷却水腔围设于所述预燃室体外，所述进水通道与所述冷却水腔的靠近所述出气端的一侧连通。
15.在可以包括上述实施例的一些实施例中，所述进水通道包括进水部分和导向部分，所述导向部分围设于所述预燃室体外侧，所述导向部分沿所述预燃室体的轴向的一端与所述冷却水腔连通，所述导向部分的背离所述冷却水腔的一端与所述进水部分连通；所述导向部分的靠近所述冷却水腔的一端设置有缺口，所述缺口朝向所述预燃室体设置。
16.本技术实施例提供的预燃室体及发动机，预燃室体为回转体，预燃室体内部具有预燃室，预燃室体具有进气端和出气端，进气端的端面上设置有环形导流槽和多个进气通道，进气通道连通于环形导流槽和预燃室之间，多个进气通道沿预燃室的周向间隔排布；进气通道具有相互平行的两个导向侧壁，导向侧壁的背离环形导流槽的一端的切线与导向侧壁具有第一夹角，第一夹角为锐角。通过在预燃室体的进气端的端面上设置环形导流槽和多个进气通道，进气通道的轴线不经过预燃室体的轴线，也就是说进气通道的轴线相对于预燃室体的轴线偏心设置，这样环形导流槽内的气态燃料沿着多个进气通道流向预燃室后，多股气态燃料相互作用并形成涡流，从而使气态燃料与预燃室内原有的气体混合得更加均匀。
附图说明
17.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申
请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
18.图1为本技术实施例提供的发动机中气缸盖、火花塞衬套、火花塞、气缸套及预燃室体的剖视图一；
19.图2为本技术实施例提供的发动机中气缸盖、火花塞衬套、火花塞、气缸套及预燃室体的剖视图二；
20.图3为图2中p处的放大示意图；
21.图4为本技术实施例提供的预燃室体沿第一平面的剖视图；
22.图5为本技术实施例提供的预燃室体在正视于进气端的端面时的结构示意图。
23.附图标记说明：
24.10、预燃室体；101、预燃室；
25.110、环形导流槽；
26.120、进气通道；121、导向侧壁；122、导向面；
27.130、冷却壁面；
28.140、第一部分；141、第一腔室；
29.150、第二部分；151、第二腔室；
30.160、第三部分；161、第三腔室；162、出气通道；
31.20、气缸盖；
32.210、进水通道；
33.211、进水部分；
34.212、导向部分；2121、缺口；
35.220、冷却水腔；
36.30、火花塞衬套；301、火花塞腔；302、气体通道；
37.40、火花塞；
38.50、气缸套；
39.α、第一夹角；β、第二夹角。
具体实施方式
40.首先，本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本技术的技术原理，并非旨在限制本技术的保护范围。本领域技术人员可以根据需要对其作出调整，以便适应具体的应用场合。
41.其次，需要说明的是，在本技术实施例的描述中，术语“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或构件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
42.此外，还需要说明的是，在本技术实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个构件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在
本技术实施例中的具体含义。
43.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
44.正如背景技术所述，相关技术中的发动机存在预燃室内气态燃料的燃烧效率低的问题，经申请人研究发现，出现这种问题的原因在于，相关发动机中，火花塞衬套上设置进气通道和导流槽，预燃室体上设置多个进气孔，进气孔的轴线通常沿预燃室体的径向设置，导流槽内的气态燃料沿着进气孔流向预燃室后，气态燃料流向也大致沿着预燃室体的径向向中心汇聚，而不容易朝向出气孔流动，导致气态燃料与预燃室内原有的气体混合得不充分、不均匀，进而导致在火花塞点火后，预燃室内的气态燃料的燃烧效率降低。
45.针对上述技术问题，本技术实施例提供一种预燃室体及发动机，通过在预燃室体的进气端的端面上设置环形导流槽和多个进气通道，进气通道的轴线不经过预燃室体的轴线，也就是说进气通道的轴线相对于预燃室体的轴线偏心设置，这样环形导流槽内的气态燃料沿着多个进气通道流向预燃室后，多股气态燃料相互作用并形成涡流，从而使气态燃料与预燃室内原有的气体混合得更加均匀。
46.以下结合附图对本技术实施例的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本技术实施例，并非用于限定本技术实施例的范围。
47.参考图1-图3，本实施例提供一种预燃室体10，预燃室体10为回转体，预燃室体10内部具有预燃室101，预燃室101为回转腔室，预燃室体10具有进气端和出气端，预燃室101靠近进气端的一端具有开口，预燃室体10与火花塞衬套30连接后，预燃室101通过该开口与火花塞衬套30上的火花塞腔301连通，火花塞腔301用于安装火花塞40。
48.参考图4，进气端的端面上设置有环形导流槽110和多个进气通道120，进气通道120连通于环形导流槽110和预燃室101之间，多个进气通道120沿预燃室101的周向间隔排布，多个进气通道120相对于预燃室体10的轴线的旋向相同。
49.参考图5，正视于进气端的端面时，进气通道120具有相互平行的两个导向侧壁121，导向侧壁121的背离环形导流槽110的一端的切线与导向侧壁121具有第一夹角α，第一夹角α为锐角，也就是说，进气通道120的轴线不经过预燃室体10的轴线，进气通道120的轴线相对于预燃室体10的轴线偏心设置，这样环形导流槽110内的气态燃料沿着多个进气通道120流向预燃室101后，多股气态燃料不会汇聚于预燃室体10的轴线处，而是在预燃室101内靠近预燃室101侧壁的位置相互作用并形成涡流，从而使气态燃料与预燃室101内原有的气体混合得更加均匀，提高了预燃室101内气态燃料的燃烧效率。
50.第一夹角α的范围为30
°
≤α＜90
°
时，由进气通道120流向预燃室101内的气态燃料形成的涡流对气体的混合效果较好。
51.继续参考图4，在一些实施例中，进气通道120还具有导向面122，导向面122位于进气通道120的背离进气端的一侧，导向面122相对于进气端的端面倾斜设置，导向面122与进气端的端面之间的距离由进气通道120的背离预燃室体10的轴线的一端向靠近预燃室体10的轴线的一端逐渐减小。
52.在预燃室体10的轴线和导向面122所在的第一平面中，导向面122与垂直于预燃室
体10的轴线的第二平面具有第二夹角β，第二夹角β为锐角，其中第二平面与第一平面垂直。
53.环形导流槽110内的气态燃料沿着进气通道120流动时，导向面122可以将气态燃料向背离出气端的方向引导，使沿进气通道120流出的气态燃料可以更靠近进气端的端面，火花塞40安装于火花塞衬套30、且预燃室体10与火花塞衬套30安装后，火花塞腔301的末端靠近进气端的端面，沿进气通道120流出的气态燃料可以更加靠近火花塞40，从而使火花塞40可以将沿进气通道120流出的气态燃料充分点燃，提高了预燃室101内气态燃料的燃烧效率。
54.此外，导向面122将沿进气通道120流出的气态燃料向背离出气端的方向引导，以使预燃室101内气体的混合高度增加，即使预燃室101内的气体沿预燃室体10的轴向流过的高度增加，以使预燃室101内的气体混合得更加均匀。
55.导向面122将沿进气通道120流出的气态燃料向背离出气端的方向引导，还可以使沿进气通道120流向预燃室101内的气态燃料相互作用并形成朝向出气端流动的滚流，滚流可以使气态燃料与预燃室101内原有气体之间混合得更加均匀，使气态燃料在预燃室101内的燃烧效率更高。
56.第二夹角β的范围可以为0
°
＜β≤20
°
，这样既可以使由进气通道120进入预燃室101内的气态燃料形成滚流，又可以避免导向面122将气态燃料引导得过于背离出气端而造成火焰集中在火花塞腔301内，不易流向预燃室101内。
57.在一些实施例中，火花塞40的头部与预燃室体10的进气端的端面之间可以间隔设置，以避免火花塞40的头部被烧结。火花塞40的头部与预燃室体10的进气端的端面之间的高度h与第一夹角α和第二夹角β之间可以如下关系：h＝3-1.2sinα
×
cosβ，随着第一夹角α增加，涡流强度降低，则为保证气体最优点火位置，h高度需要降低；随着第二夹角β增加，滚流增强，则为保证气体最优点火位置，则h需要增加。
58.进一步地，环形导流槽110的槽壁在预燃室体10的轴线所在的第一平面中的截面为第一圆弧，导向面122与第一圆弧相切，使气态燃料可以更容易且快速地沿着环形导流槽110的槽壁由外向内流到进气通道120内。
59.参考图2、图3和图4，在一些实施例中，上述预燃室体10的外侧可以具有冷却壁面130，冷却壁面130朝向预燃室体10的内部凹陷，冷却壁面130在预燃室体10的轴线所在的第一平面中的截面为第二圆弧。冷却壁面130朝向预燃室体10的内部凹陷，以使冷却壁面130对应的预燃室体10的厚度减小，提高了气缸盖20上的冷却水腔220对预燃室体10的降温效果，加强了对预燃室体10的冷却。
60.第二圆弧还可以使冷却水腔220内的冷却水在流经冷却壁面130时的流动阻力减小，冷却水沿着冷却壁面130流动更加顺畅，从而提高了冷却水与预燃室体10的换热效率。
61.在一些实施例中，冷却壁面130的外径由靠近进气端的一端向背离进气端的一端逐渐减小，使冷却壁面130由背离进气端的一端向靠近进气端的一端缓慢向外延伸，而不发生明显弯折，这样在预燃室体10与气缸盖20装配后，气缸的冷却水腔220内的冷却水沿着冷却壁面130的流动更加平缓，冷却水的流向不发生明显转向，以减少冷却水的能量损失，使冷却水与预燃室体10的换热效率更高。
62.在一些实施例中，第二圆弧的圆心与预燃室体10的轴线之间的距离可以为预燃室体10最大外圆直径的0.4～0.5倍；沿预燃室体10的轴线方向，第二圆弧的背离进气端的一
端与第二圆弧的圆心之间的距离可以为预燃室体10最大外圆直径的0.3～0.5倍，以使水流对应的圆心与冷却壁面130对应的圆心尽可能重合，从而使水流可以带走预燃室体10表面的更多热量，既可以提高预燃室体10与冷却水的换热效果，使预燃室体10可以快速降温，又可以提高预燃室体10的结构强度，避免预燃室体10的厚度太小而导致预燃室体10的强度降低。
63.参考图4，上述预燃室体10可以包括沿预燃室体10的轴向依次连接的第一部分140、第二部分150和第三部分160，进气端位于第一部分140的背离第二部分150的一端，出气端位于第三部分160的背离第一部分140的一端，预燃室101包括由第一部分140围成的第一腔室141、由第二部分150围成的第二腔室151以及由第三部分160围成的第三腔室161，第一腔室141的外径由背离第二腔室151的一端向靠近第二腔室151的一端减小，冷却壁面130位于第一部分140的外侧，预燃室101内的气体主要在第一腔室141内燃烧，将冷却壁面130设置于第一部分140的外侧，以主要对第一部分140进行降温，使第一部分140、第二部分150及第三部分160的温度梯度降低。
64.第二腔室151的外径由靠近第一腔室141的一端向背离第一腔室141的一端相等，以将气体燃烧后的火焰传导至第三腔室161。第三腔室161的外径由靠近第二腔室151的一端向背离第二腔室151的一端逐渐减小，第三部分160开设有多个沿第三部分160的周向间隔排布的出气通道162，出气通道162的轴线过预燃室体10的轴线，出气通道162的出气方向与第二平面的夹角为锐角，且出气通道162的出气方向背离进气端，以将预燃室101内的火焰传播到发动机的主燃烧室内，以提高主燃烧室内气体的燃烧速度。
65.参考图1-图5，本技术实施例还提供一种发动机，包括气缸盖20、火花塞衬套30、火花塞40、气缸套50、以及上述实施例中的预燃室体10，气缸盖20与气缸套50连接，并围设成主燃烧室，火花塞衬套30上具有相互独立的火花塞腔301和气体通道302，火花塞40设置于火花塞腔301内，火花塞衬套30设置于气缸盖20内，且火花塞腔301与预燃室101连通，气体通道302与环形导流槽110连通。由气体通道302向预燃室101内输送气态燃料，气态燃料依次由气体通道302、环形导流槽110和进气通道120流到预燃室101内，气态燃料与预燃室101内原有的气体混合，并被火花塞40点燃。其中，预燃室101内原有的气体可以为空气、或空气和气态燃料的混合气。
66.气缸盖20上具有相连通的进水通道210和冷却水腔220，冷却水腔220围设于预燃室体10外，进水通道210与冷却水腔220的靠近出气端的一侧连通。
67.冷却水不断从进水通道210传输至冷却水腔220，冷却水腔220内的冷却水与预燃室体10进行换热，以降低预燃室体10的温度，使预燃室体10沿轴向的各位置的温度梯度降低。
68.在预燃室体10的外侧具有冷却壁面130的实现方式中，冷却水腔220围设于冷却壁面130的外围，以对冷却壁面130对应的预燃室体10进行降温。
69.在一些实施例中，进水通道210可以包括进水部分211和导向部分212，导向部分212围设于预燃室体10外侧，导向部分212沿预燃室体10的轴向的一端与冷却水腔220连通，导向部分212的背离冷却水腔220的一端与进水部分211连通。导向部分212的靠近冷却水腔220的一端设置有缺口2121，缺口2121朝向预燃室体10设置，以使冷却水可以从缺口2121处直接流向预燃室体10，并沿着预燃室体10的外侧或者冷却壁面130流动至冷却水腔220内，
从而提高了对预燃室体10的冷却效果。
70.本实施例中的发动机，包括前述实施例中的预燃室体10。其中，预燃室体10的具体结构、工作原理和功能均已在前述实施例中进行了详细说明，此处不再赘述。
71.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例技术方案的范围。

技术特征：
1.一种预燃室体，其特征在于，所述预燃室体为回转体，所述预燃室体内部具有预燃室，所述预燃室体具有进气端和出气端，所述进气端的端面上设置有环形导流槽和多个进气通道，所述进气通道连通于所述环形导流槽和所述预燃室之间，多个所述进气通道沿所述预燃室的周向间隔排布；所述进气通道具有相互平行的两个导向侧壁，所述导向侧壁的背离所述环形导流槽的一端的切线与所述导向侧壁具有第一夹角，所述第一夹角为锐角。2.根据权利要求1所述的预燃室体，其特征在于，所述进气通道还具有导向面，所述导向面位于所述进气通道的背离所述进气端的一侧，所述导向面为斜面，且所述导向面与所述进气端的端面之间的距离由所述进气通道的背离所述预燃室体的轴线的一端向靠近所述预燃室体的一端逐渐减小。3.根据权利要求2所述的预燃室体，其特征在于，所述环形导流槽的槽壁在所述预燃室体的轴线所在的第一平面中的截面为第一圆弧，所述导向面与所述第一圆弧相切。4.根据权利要求1-3任一项所述的预燃室体，其特征在于，所述预燃室体的外侧具有冷却壁面，所述冷却壁面朝向所述预燃室体的内部凹陷，所述冷却壁面在所述预燃室体的轴线所在的第一平面中的截面为第二圆弧。5.根据权利要求4所述的预燃室体，其特征在于，所述冷却壁面的外径由靠近所述进气端的一端向背离所述进气端的一端逐渐减小。6.根据权利要求4所述的预燃室体，其特征在于，所述第二圆弧的圆心与所述预燃室体的轴线之间的距离为所述预燃室体最大外圆直径的0.4～0.5倍；沿所述预燃室体的轴线方向，所述第二圆弧的背离所述进气端的一端与所述第二圆弧的圆心之间的距离为所述预燃室体最大外圆直径的0.3～0.5倍。7.根据权利要求4所述的预燃室体，其特征在于，所述预燃室体包括沿所述预燃室体的轴向依次连接的第一部分、第二部分和第三部分，所述进气端位于所述第一部分的背离所述第二部分的一端，所述出气端位于所述第三部分的背离所述第一部分的一端，所述预燃室包括由所述第一部分围成的第一腔室、由所述第二部分围成的第二腔室以及由所述第三部分围成的第三腔室，所述第一腔室的外径由背离所述第二腔室的一端向靠近所述第二腔室的一端减小，所述冷却壁面位于所述第一部分的外侧，所述第二腔室的外径由靠近所述第一腔室的一端向背离所述第一腔室的一端相等，所述第三腔室的外径由靠近所述第二腔室的一端向背离所述第二腔室的一端逐渐减小。8.一种发动机，其特征在于，包括火花塞衬套、火花塞以及权利要求1-7任一项所述的预燃室体，所述火花塞衬套与所述预燃室体的所述进气端连接，所述火花塞衬套内具有火花塞腔和气体通道，所述火花塞腔的朝向所述预燃室体的一端与所述预燃室连通，所述火花塞设置于所述火花塞腔内，所述气体通道与所述环形导流槽连通。9.根据权利要求8所述的发动机，其特征在于，所述发动机还包括气缸盖，所述火花塞衬套和所述预燃室体均连接于所述气缸盖，所述气缸盖具有相连通的进水通道和冷却水腔，所述冷却水腔围设于所述预燃室体外，所述进水通道与所述冷却水腔的靠近所述出气端的一侧连通。10.根据权利要求9所述的发动机，其特征在于，所述进水通道包括进水部分和导向部分，所述导向部分围设于所述预燃室体外侧，所述导向部分沿所述预燃室体的轴向的一端
与所述冷却水腔连通，所述导向部分的背离所述冷却水腔的一端与所述进水部分连通；所述导向部分的靠近所述冷却水腔的一端设置有缺口，所述缺口朝向所述预燃室体设置。

技术总结
本申请实施例属于发动机技术领域，具体涉及一种预燃室体及发动机。本申请实施例旨在解决相关发动机预燃室内气态燃料的燃烧效率低的问题。本申请实施例的预燃室体及发动机，通过在预燃室体的进气端的端面上设置环形导流槽和多个进气通道，进气通道的轴线不经过预燃室体的轴线，也就是说进气通道的轴线相对于预燃室体的轴线偏心设置，这样环形导流槽内的气态燃料沿着多个进气通道流向预燃室后，多股气态燃料相互作用并形成涡流，从而使气态燃料与预燃室内原有的气体混合得更加均匀。预燃室内原有的气体混合得更加均匀。预燃室内原有的气体混合得更加均匀。


技术研发人员：冯志强 徐清祥 张长冲 乔芳
受保护的技术使用者：潍柴动力股份有限公司
技术研发日：2023.06.30
技术公布日：2023/10/6