一种鼓风机防漏油排气装置的制作方法

1.本发明属于鼓风机技术领域，具体的说是一种鼓风机防漏油排气装置。


背景技术：

2.工业生产使用的鼓风机在运行过程中油箱内的齿轮高速转动从而导致油箱内气压升高，如果气体排放不及时会产生喷油现象从而造成润滑油的泄漏污染风机。
3.现有的鼓风机排气装置一般采用简易堵头加开孔的办法，适用于风机升压不高的鼓风机，排气孔一般暴露在外，排气装置与油箱注油孔一般采用螺纹连接，加油时需要转动排气装置与油箱分离进行加油。
4.现有的鼓风机排气装置大多适用于风机升压不高的鼓风机，适用于升压高的风机时会出现漏油、喷油现象；且排气时气体中的油气会粘在排气孔内壁，排气孔暴露在外界，长时间接触到外界的杂质灰尘会形成顽固油渍堆积到排气孔内壁，影响排气甚至封堵排气孔，排气装置与油箱注油孔采用螺纹连接拆卸安装比较麻烦，影响工作效率。
5.为此，本发明提供一种鼓风机防漏油排气装置。


技术实现要素：

6.为了弥补现有技术的不足，解决背景技术中所提出的至少一个技术问题。
7.本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明所述的一种鼓风机防漏油排气装置，包括壳体，所述壳体的内部滑动且密封连接有圆柱块，所述圆柱块与壳体内壁顶端弹性连接，所述圆柱块内部设有t形排气孔，所述壳体两侧设有排气孔；滑动机构，所述滑动机构包括设置在圆柱块上端两侧的两组绳索以及滑动设置在壳体两侧的盖板，所述绳索的一端与圆柱块上端固定连接，所述绳索的另一端固定连接盖板顶面，所述盖板下端弹性连接有第一固定块，所述第一固定块与壳体固定连接；所述圆柱块内部设有t形排气孔的内部设有多个挡油板，所述挡油板交错设置且相邻两个挡油板之间留有缝隙。
8.进一步的，所述圆柱块顶部固定连接有第一弹簧，所述第一弹簧上端固定连接有壳体内壁顶端，所述壳体内部固定连接有圆环；当油箱内有气压时，油箱内的气压将圆柱块向上顶起挤压第一弹簧，直至圆柱块与圆环接触，同时圆柱块内部设有的t形排气孔两侧的圆孔与壳体两侧设有的排气孔重合，使油箱内的气体从t形排气孔的底部进入从排气孔排出。
9.进一步的，所述绳索贯穿壳体顶部，所述壳体顶部两侧固定连接有滑轮，所述绳索与滑轮滑动连接，所述盖板下端通过第二弹簧与第一固定块固定连接；当油箱内有压力将圆柱块向上顶起时，第二弹簧的弹力将盖板向下拉动，同时带动绳索在滑轮上滑动，使盖板滑动带排气孔下方，使排气孔暴露在外进行排气工作，排气完成后圆柱块向下滑动，拉动绳索带动盖板向上滑动，使盖板与排气孔重合，在正常状态下排气孔不会暴露在空气中防止灰尘杂质将排气孔堵塞影响排气效果。
10.进一步的，所述壳体两侧分别设有清理机构，所述清理机构包括钻杆，钻杆的一端
设置有钻头组件，所述钻杆一端固定连接有齿圈，所述齿圈转动连接有第一矩形块，所述齿圈上方啮合有齿轮，所述齿轮与电机的输出端固定连接，所述电机通过电机座与第一矩形块固定连接，所述第一矩形块上端固定连接有第二固定块，所述第二固定块固定连接有电动伸缩杆，所述电动伸缩杆的活塞端固定连接壳体；当圆柱块向上滑动盖板向下滑动与排气孔错开后排气孔发生堵塞时，油箱内的压力不能及时排出时，通过圆柱块下端设有的气压传感器检测油箱内的压力，当气压到达一定阈值时启动电动伸缩杆收缩带动伸缩板收缩，伸缩板带动第一矩形块向壳体靠近，第一矩形块带动齿圈、齿轮与钻杆移动直至钻杆伸入排气孔内，随后电机启动带动齿轮转动，齿轮带动齿圈转动，齿圈带动钻杆转动，对排气孔侧壁附着的杂质进行清除，疏通之后油箱内的气体从排气孔向外排出将清理的掉杂质从钻杆内部向外吹出，可及时对排气孔进行疏通排气，防止杂质进入油箱内部。
11.进一步的，所述第一矩形块中部设有圆孔，所述第一矩形块两侧分别固定连接有伸缩板，所述伸缩板远离第一矩形块的一端与壳体固定连接，所述钻杆为中空圆管状，钻杆的一端设置有钻头组件；第一矩形块中部设有的圆孔方便钻杆清理的杂质排出，在电动伸缩杆带动钻杆移动时伸缩板对钻杆进行限位，使钻杆与排气孔始终保持对齐的状态。
12.进一步的，所述钻头组件包括钻杆一端开设的若干矩形槽，所述矩形槽内转动设置有转轴，所述转轴一侧通过扭簧与矩形槽一侧固定连接，所述转轴上固定连接有清理刀片；由于钻杆要伸入排气孔内进行清洁，所以钻杆的直径略小于排气孔，导致清理时钻杆无法与排气孔的内壁接触，清理不彻底，当钻杆发生旋转时，在离心力的作用下清理刀片向外转动，使清理刀片接触排气孔的内壁进行清理，清理结束后，钻杆停止旋转离心力消失，在扭簧的作用下将清理刀片拉回，方便钻杆从排气孔中抽出。
13.进一步的，所述壳体两侧分别设有固定机构，所述固定机构包括固定连接在壳体两侧的矩形块，所述矩形块上端开设有第一矩形孔，所述矩形块一侧开设有第二矩形孔，所述第一矩形孔内滑动连接有拉紧机构，拉紧机构用于卡接油箱上端开设的异形槽，所述拉紧机构一侧与壳体弹性连接，所述拉紧机构另一侧固定连接有第三矩形块，所述第三矩形块滑动设置于第二矩形孔内；当需要对油箱内进行加油时按压第三矩形块在第二矩形孔内滑动带动拉紧机构的下端在异形槽内滑动，然后向上拔出直至脱离异形槽，使排气装置与油箱分离，方便对油箱进行加油，加油完成后将圆柱块对准注油孔，两侧的拉紧机构下端对准异形槽向下按压即可将排气装置安装在油箱上，方便拆装。
14.进一步的，所述拉紧机构包括l形滑块，所述l形滑块一侧通过第三弹簧与壳体固定连接，所述l形滑块下端开设有矩形槽，所述矩形槽弹性连接有尖头滑块，所述l形滑块上端开设有第三矩形孔，所述第三矩形孔内滑动连接有u形块，所述u形块下端与尖头滑块固定连接；安装时，将尖头滑块对准异形槽，向下按压使尖头滑块向中间滑动挤压第三弹簧，随后向下推动u形块使尖头滑块向下滑动，直至尖头滑块的下端与异形槽接触，此时第三弹簧释放弹力推动尖头滑块与异形槽重合，使排气装置安装在油箱上。
15.进一步的，所述l形滑块下端通过第四弹簧与尖头滑块固定连接，所述尖头滑块下端能够在油箱上端开设的异形槽内滑动；安装时，向下推动u形块带动尖头滑块向下拉伸第四弹簧，当尖头滑块滑动与异形槽固定时，第四弹簧始终处于收紧状态，由于密封圈为橡胶材质长时间使用弹力下降导致密封圈收缩，在密封圈收缩的情况下，在第四弹簧的拉力下使排气装置与油箱始终紧密贴合。
16.进一步的，所述壳体下端安装有密封圈，所述圆柱块下端安装有气压传感器，所述气压传感器、电机以及电动伸缩杆电性连接；安装时壳体下端安装的密封圈与油箱上端设有的注油孔周围紧密贴和，防止缝隙漏油，圆柱块下端安装的气压传感器方便实时检测油箱内的气压，如果发生堵塞立即启动电机以及电动伸缩杆带动钻杆对排气孔及时进行疏通排气。
17.本发明的有益效果如下：
18.1.本发明所述的一种鼓风机防漏油排气装置，通过油箱内的压力将圆柱块向上顶起时，第二弹簧的弹力将盖板向下拉动，同时带动绳索在滑轮上滑动，使盖板滑动带排气孔下方，使排气孔暴露在外进行排气工作，排气完成后圆柱块向下滑动，拉动绳索带动盖板向上滑动，使盖板与排气孔重合，在不排气的状态下排气孔不会暴露在空气中，解决了排气孔暴露在外灰尘杂质将排气孔堵塞的问题。
19.2.本发明所述的一种鼓风机防漏油排气装置，通过箱体内的气压将圆柱块向上滑顶起使盖板向下滑动与排气孔错开后排气孔发生堵塞时，油箱内的压力不能及时排出时，通过圆柱块下端设有的气压传感器检测油箱内的压力，当气压到达一定阈值时启动电动伸缩杆收缩带动伸缩板收缩，伸缩板带动第一矩形块向壳体靠近，第一矩形块带动齿圈、齿轮与钻杆移动直至钻杆伸入排气孔内，随后电机启动带动齿轮转动，齿轮带动齿圈转动，齿圈带动钻杆转动，对排气孔侧壁附着的杂质进行清除，疏通之后油箱1内的气体从排气孔向外排出将清理的掉杂质从钻杆内部向外吹出，可及时对排气孔进行疏通排气，解决了排气孔堵塞无法排气对排气孔清理的问题，实现自动测压自动清洁将杂质向外排出的功能。
20.3.本发明所述的一种鼓风机防漏油排气装置，通过向下推动u形块带动尖头滑块向下拉伸第四弹簧，当尖头滑块滑动与异形槽固定时，第四弹簧始终处于收紧状态，由于密封圈为橡胶材质长时间使用弹力下降导致密封圈收缩，在密封圈收缩的情况下，在第四弹簧的拉力下使排气装置与油箱始终紧密贴合，解决了排气装置与油箱注油孔采用螺纹连接拆卸安装比较麻烦的问题提高了工作效率。
附图说明
21.下面结合附图对本发明作进一步说明。
22.图1是本发明实施例一的立体图；
23.图2是壳体下端爆炸图；
24.图3是图2中a处局部放大图；
25.图4是壳体内部爆炸放大图；
26.图5是图4中b处局部放大图；
27.图6是壳体内部剖面立体图；
28.图7是图6中c处局部放大图；
29.图8是壳体侧视剖面立体图；
30.图9是图8中d处局部放大图；
31.图10是矩形块内部爆炸放大图；
32.图中：1、油箱；2、注油孔；3、异形槽；4、壳体；5、圆柱块；6、第一弹簧；7、绳索；8、滑轮；9、盖板；10、第二弹簧；11、第一固定块；12、伸缩板；13、第一矩形块；14、电机；15、第二固
定块；16、电动伸缩杆；17、齿轮；18、齿圈；19、钻杆；20、圆环；21、第三弹簧；22、矩形块；23、u形块；24、l形滑块；25、第三矩形块；26、第四弹簧；27、尖头滑块；28、挡油板；29、t形排气孔；30、排气孔；31、密封圈；32、清理刀片；33、扭簧；34、第一矩形孔；35、第二矩形孔；36、第三矩形孔；37、矩形槽；38、气压传感器。
具体实施方式
33.为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
34.实施例一
35.如图1至图4所示，本发明实施例所述的一种鼓风机防漏油排气装置，包括壳体4，所述壳体4的内部滑动且密封连接有圆柱块5，所述圆柱块5与壳体4内壁顶端弹性连接，所述圆柱块5内部设有t形排气孔29，所述壳体4两侧设有排气孔30；
36.滑动机构，所述滑动机构包括设置在圆柱块5上端两侧的两组绳索7以及滑动设置在壳体4两侧的盖板9，所述绳索7的一端与圆柱块5上端固定连接，所述绳索7的另一端固定连接盖板9顶面，所述盖板9下端弹性连接有第一固定块11，所述第一固定块11与壳体4固定连接；
37.所述圆柱块5内部设有t形排气孔29的内部设有多个挡油板28，所述挡油板28交错设置且相邻两个挡油板28之间留有缝隙。
38.如图6所示，所述圆柱块5顶部固定连接有第一弹簧6，所述第一弹簧6上端固定连接有壳体4内壁顶端，所述壳体4内部固定连接有圆环20；当油箱1内有气压时，油箱1内的气压将圆柱块5向上顶起挤压第一弹簧6，直至圆柱块5与圆环20接触，同时圆柱块5内部设有的t形排气孔29两侧的圆孔与壳体4两侧设有的排气孔30重合，使油箱1内的气体从t形排气孔29的底部进入从排气孔30排出。
39.如图4所示，所述绳索7贯穿壳体4顶部，所述壳体4顶部两侧固定连接有滑轮8，所述绳索7与滑轮8滑动连接，所述盖板9下端通过第二弹簧10与第一固定块11固定连接；当油箱1内有压力将圆柱块5向上顶起时，第二弹簧10的弹力将盖板9向下拉动，同时带动绳索7在滑轮8上滑动，使盖板9滑动带排气孔30下方，使排气孔30暴露在外进行排气工作，排气完成后圆柱块5向下滑动，拉动绳索7带动盖板9向上滑动，使盖板9与排气孔30重合，在正常状态下排气孔30不会暴露在空气中防止灰尘杂质将排气孔30堵塞影响排气效果。
40.实施例二
41.如图5至图8至图9所示，对比实施例一，其中本发明的另一种实施方式为：所述壳体4两侧分别设有清理机构，所述清理机构包括钻杆19，钻杆19的一端设置有钻头组件，所述钻杆19一端固定连接有齿圈18，所述齿圈18转动连接有第一矩形块13，所述齿圈18上方啮合有齿轮17，所述齿轮17与电机14的输出端固定连接，所述电机14通过电机座与第一矩形块13固定连接，所述第一矩形块13上端固定连接有第二固定块15，所述第二固定块15固定连接有电动伸缩杆16，所述电动伸缩杆16的活塞端固定连接壳体4；当圆柱块5向上滑动盖板9向下滑动与排气孔30错开后排气孔30发生堵塞时，油箱1内的压力不能及时排出时，通过圆柱块5下端设有的气压传感器38检测油箱1内的压力，当气压到达一定阈值时启动电动伸缩杆16收缩带动伸缩板12收缩，伸缩板12带动第一矩形块13向壳体4靠近，第一矩形块
13带动齿圈18、齿轮17与钻杆19移动直至钻杆19伸入排气孔30内，随后电机14启动带动齿轮17转动，齿轮17带动齿圈18转动，齿圈18带动钻杆19转动，对排气孔30侧壁附着的杂质进行清除，疏通之后油箱1内的气体从排气孔30向外排出将清理的掉杂质从钻杆19内部向外吹出，可及时对排气孔30进行疏通排气，防止杂质进入油箱1内部。
42.如图4至图5所示，所述第一矩形块13中部设有圆孔，所述第一矩形块13两侧分别固定连接有伸缩板12，所述伸缩板12远离第一矩形块13的一端与壳体4固定连接，所述钻杆19为中空圆管状，钻杆19的一端设置有钻头组件；第一矩形块13中部设有的圆孔方便钻杆19清理的杂质排出，在电动伸缩杆16带动钻杆19移动时伸缩板12对钻杆19进行限位，使钻杆19与排气孔30始终保持对齐的状态。
43.如图5所示，所述钻头组件包括钻杆19一端开设的若干矩形槽，所述矩形槽内转动设置有转轴，所述转轴一侧通过扭簧33与矩形槽一侧固定连接，所述转轴上固定连接有清理刀片32；由于钻杆19要伸入排气孔30内进行清洁，所以钻杆19的直径略小于排气孔30，导致清理时钻杆19无法与排气孔30的内壁接触，清理不彻底，当钻杆19发生旋转时，在离心力的作用下清理刀片32向外转动，使清理刀片32接触排气孔30的内壁进行清理，清理结束后，钻杆19停止旋转离心力消失，在扭簧33的作用下将清理刀片32拉回，方便钻杆19从排气孔30中抽出。
44.实施例三
45.如图6至图7、图10所示，对比实施例一，其中本发明的另一种实施方式为：所述壳体4两侧分别设有固定机构，所述固定机构包括固定连接在壳体4两侧的矩形块22，所述矩形块22上端开设有第一矩形孔34，所述矩形块22一侧开设有第二矩形孔35，所述第一矩形孔34内滑动连接有拉紧机构，拉紧机构用于卡接油箱1上端开设的异形槽3，所述拉紧机构一侧与壳体4弹性连接，所述拉紧机构另一侧固定连接有第三矩形块25，所述第三矩形块25滑动设置于第二矩形孔35内；当需要对油箱1内进行加油时按压第三矩形块25在第二矩形孔35内滑动带动拉紧机构的下端在异形槽3内滑动，然后向上拔出直至脱离异形槽3，使排气装置与油箱1分离，方便对油箱1进行加油，加油完成后将圆柱块5对准注油孔2，两侧的拉紧机构下端对准异形槽3向下按压即可将排气装置安装在油箱1上，方便拆装。
46.如图10所示，所述拉紧机构包括l形滑块24，所述l形滑块24一侧通过第三弹簧21与壳体4固定连接，所述l形滑块24下端开设有矩形槽37，所述矩形槽37弹性连接有尖头滑块27，所述l形滑块24上端开设有第三矩形孔36，所述第三矩形孔36内滑动连接有u形块23，所述u形块23下端与尖头滑块27固定连接；安装时，将尖头滑块27对准异形槽3，向下按压使尖头滑块27向中间滑动挤压第三弹簧21，随后向下推动u形块23使尖头滑块27向下滑动，直至尖头滑块27的下端与异形槽3接触，此时第三弹簧21释放弹力推动尖头滑块27与异形槽3重合，使排气装置安装在油箱1上。
47.如图10所示，所述l形滑块24下端通过第四弹簧26与尖头滑块27固定连接，所述尖头滑块27下端能够在油箱1上端开设的异形槽3内滑动；安装时，向下推动u形块23带动尖头滑块27向下拉伸第四弹簧26，当尖头滑块27滑动与异形槽3固定时，第四弹簧26始终处于收紧状态，由于密封圈31为橡胶材质长时间使用弹力下降导致密封圈31收缩，在密封圈31收缩的情况下，在第四弹簧26的拉力下使排气装置与油箱1始终紧密贴合。
48.如图7图至图8所示，所述壳体4下端安装有密封圈31，所述圆柱块5下端安装有气
压传感器38，所述气压传感器38、电机14以及电动伸缩杆16电性连接；安装时壳体4下端安装的密封圈31与油箱1上端设有的注油孔2周围紧密贴和，防止缝隙漏油，圆柱块5下端安装的气压传感器38方便实时检测油箱1内的气压，如果发生堵塞立即启动电机14以及电动伸缩杆16带动钻杆19对排气孔30及时进行疏通排气。
49.工作原理，当需要对油箱1内进行加油时按压第三矩形块25在第二矩形孔35内滑动带动尖头滑块27在异形槽3内滑动挤压第三弹簧21，然后向上拔出直至脱离异形槽3，使排气装置与油箱1分离，从注油孔2对油箱1进行加油，加油完成后将圆柱块5对准注油孔2，将尖头滑块27的下端对准异形滑槽3，向下按压使尖头滑块27向中间滑动挤压第三弹簧21，随后向下推动u形块23使尖头滑块27向下滑动，直至尖头滑块27的下端与异形槽3接触，此时第三弹簧21释放弹力推动尖头滑块27与异形槽3重合，使排气装置安装在油箱1上，方便拆装；
50.安装时壳体4下端安装的密封圈31与油箱1上端设有的注油孔2周围紧密贴和，防止缝隙漏油，向下推动u形块23时带动尖头滑块27向下拉伸第四弹簧26，当尖头滑块27滑动与异形槽3固定时，第四弹簧26始终处于收紧状态，由于密封圈31为橡胶材质长时间使用弹力下降导致密封圈31收缩，在密封圈31收缩的情况下，在第四弹簧26的拉力下使排气装置与油箱1始终紧密贴合；
51.安装完成后，当油箱1内有有气压需要排气时，油箱1内的气压将圆柱块5向上顶起挤压第一弹簧6，直至圆柱块5与圆环20接触，同时第二弹簧10的弹力将盖板9向下拉动，同时带动绳索7在滑轮8上滑动，使盖板9滑动带排气孔30下方，使排气孔30暴露在外进行排气工作，排气完成后圆柱块5向下滑动，拉动绳索7带动盖板9向上滑动，使盖板9与排气孔30重合，使油箱1内的气体从t形排气孔29的底部进入从排气孔30排出，在正常状态下排气孔30不会暴露在空气中防止灰尘杂质将排气孔30堵塞影响排气效果；
52.当排气孔30发生堵塞时，油箱1内的压力不能及时排出时，通过圆柱块5下端设有的气压传感器38检测油箱1内的压力，当气压到达一定阈值时启动电动伸缩杆16收缩带动伸缩板12收缩，伸缩板12带动第一矩形块13向壳体4靠近，第一矩形块13带动齿圈18、齿轮17与钻杆19移动直至钻杆19伸入排气孔30内，随后电机14启动带动齿轮17转动，齿轮17带动齿圈18转动，齿圈18带动钻杆19转动，由于钻杆19要伸入排气孔30内进行清洁，所以钻杆19的直径略小于排气孔30，导致清理时钻杆19无法与排气孔30的内壁接触，清理不彻底，当钻杆19发生旋转时，在离心力的作用下清理刀片32向外转动，使清理刀片32接触排气孔30的内壁进行清理，清理结束后，钻杆19停止旋转离心力消失，在扭簧33的作用下将清理刀片32拉回，方便钻杆19从排气孔30中抽出，可对排气孔30侧壁附着的杂质进行清除，疏通之后油箱1内的气体从排气孔30向外排出将清理的掉杂质从钻杆19内部向外吹出，可及时对排气孔30进行疏通排气，防止杂质进入油箱1内部。
53.以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

技术特征：
1.一种鼓风机防漏油排气装置，安装在油箱(1)顶部的注油孔(2)上，其特征在于：包括壳体(4)，所述壳体(4)的内部滑动且密封连接有圆柱块(5)，所述圆柱块(5)与壳体(4)内壁顶端弹性连接，所述圆柱块(5)内部设有t形排气孔(29)，所述壳体(4)两侧设有排气孔(30)；滑动机构，所述滑动机构包括设置在圆柱块(5)上端两侧的两组绳索(7)以及滑动设置在壳体(4)两侧的盖板(9)，所述绳索(7)的一端与圆柱块(5)上端固定连接，所述绳索(7)的另一端固定连接盖板(9)顶面，所述盖板(9)下端弹性连接有第一固定块(11)，所述第一固定块(11)与壳体(4)固定连接；所述圆柱块(5)内部设有t形排气孔(29)的内部设有多个挡油板(28)，所述挡油板(28)交错设置且相邻两个挡油板(28)之间留有缝隙。2.根据权利要求1所述的一种鼓风机防漏油排气装置，其特征在于：所述圆柱块(5)顶部固定连接有第一弹簧(6)，所述第一弹簧(6)上端固定连接有壳体(4)内壁顶端，所述壳体(4)内部固定连接有圆环(20)。3.根据权利要求2所述的一种鼓风机防漏油排气装置，其特征在于：所述绳索(7)贯穿壳体(4)顶部，所述壳体(4)顶部两侧固定连接有滑轮(8)，所述绳索(7)与滑轮(8)滑动连接，所述盖板(9)下端通过第二弹簧(10)与第一固定块(11)固定连接。4.根据权利要求3所述的一种鼓风机防漏油排气装置，其特征在于：所述壳体(4)两侧分别设有清理机构，所述清理机构包括钻杆(19)，钻杆(19)的一端设置有钻头组件，所述钻杆(19)一端固定连接有齿圈(18)，所述齿圈(18)转动连接有第一矩形块(13)，所述齿圈(18)上方啮合有齿轮(17)，所述齿轮(17)与电机(14)的输出端固定连接，所述电机(14)通过电机座与第一矩形块(13)固定连接，所述第一矩形块(13)上端固定连接有第二固定块(15)，所述第二固定块(15)固定连接有电动伸缩杆(16)，所述电动伸缩杆(16)的活塞端固定连接壳体(4)。5.根据权利要求4所述的一种鼓风机防漏油排气装置，其特征在于：所述第一矩形块(13)中部设有圆孔，所述第一矩形块(13)两侧分别固定连接有伸缩板(12)，所述伸缩板(12)远离第一矩形块(13)的一端与壳体(4)固定连接，所述钻杆(19)为中空圆管状，钻杆(19)的一端设置有钻头组件。6.根据权利要求5所述的一种鼓风机防漏油排气装置，其特征在于：所述钻头组件包括钻杆(19)一端开设的若干矩形槽，所述矩形槽内转动设置有转轴，所述转轴一侧通过扭簧(33)与矩形槽一侧固定连接，所述转轴上固定连接有清理刀片(32)。7.根据权利要求4所述的一种鼓风机防漏油排气装置，其特征在于：所述壳体(4)两侧分别设有固定机构，所述固定机构包括固定连接在壳体(4)两侧的矩形块(22)，所述矩形块(22)上端开设有第一矩形孔(34)，所述矩形块(22)一侧开设有第二矩形孔(35)，所述第一矩形孔(34)内滑动连接有拉紧机构，拉紧机构用于卡接油箱(1)上端开设的异形槽(3)，所述拉紧机构一侧与壳体(4)弹性连接，所述拉紧机构另一侧固定连接有第三矩形块(25)，所述第三矩形块(25)滑动设置于第二矩形孔(35)内。8.根据权利要求7所述的一种鼓风机防漏油排气装置，其特征在于：所述拉紧机构包括l形滑块(24)，所述l形滑块(24)一侧通过第三弹簧(21)与壳体(4)固定连接，所述l形滑块(24)下端开设有矩形槽(37)，所述矩形槽(37)弹性连接有尖头滑块(27)，所述l形滑块(24)
上端开设有第三矩形孔(36)，所述第三矩形孔(36)内滑动连接有u形块(23)，所述u形块(23)下端与尖头滑块(27)固定连接。9.根据权利要求6所述的一种鼓风机防漏油排气装置，其特征在于：所述l形滑块(24)下端通过第四弹簧(26)与尖头滑块(27)固定连接，所述尖头滑块(27)下端能够在油箱(1)上端开设的异形槽(3)内滑动。10.根据权利要求4所述的一种鼓风机防漏油排气装置，其特征在于：所述壳体(4)下端安装有密封圈(31)，所述圆柱块(5)下端安装有气压传感器(38)，所述气压传感器(38)、电机(14)以及电动伸缩杆(16)电性连接。

技术总结
本发明属于鼓风机技术领域，具体的说是一种鼓风机防漏油排气装置，包括壳体，所述壳体的内部滑动且密封连接有圆柱块，所述圆柱块与壳体内壁顶端弹性连接，所述圆柱块内部设有T形排气孔，所述壳体两侧设有排气孔；滑动机构，所述滑动机构包括设置在圆柱块上端两侧的两组绳索以及滑动设置在壳体两侧的盖板，所述绳索的一端与圆柱块上端固定连接，所述绳索固定连接盖板，所述盖板弹性连接有第一固定块；通过油箱内的压力将圆柱块向上顶起时，第二弹簧的弹力将盖板向下拉动，通过绳索带动盖板滑动带排气孔下方，使排气孔暴露在外进行排气工作，排气完成后圆柱块向下滑动，使盖板与排气孔重合，解决了排气孔暴露在外灰尘杂质将排气孔堵塞的问题。孔堵塞的问题。孔堵塞的问题。


技术研发人员：夏毅
受保护的技术使用者：江苏沙钢集团有限公司
技术研发日：2023.07.03
技术公布日：2023/10/6