一种生态电炉流程发动机曲轴用钢生产制备方法与流程

1.本发明涉及特殊钢领域，具体涉及一种生态电炉流程发动机曲轴用钢生产制备方法。


背景技术：

2.发动机曲轴受到旋转质量的离心力、周期变化的气体惯性力和往复惯性力的共同作用，因此要求曲轴有足够的强度和刚度。曲轴用钢要求具有耐磨性、耐疲劳性能、钢质纯净度高等综合性能要求非常严格。发动机曲轴作为传动装置的重要组成部分，质量要求严格。
3.发动机曲轴钢材质量的好坏直接影响到传动装置的使用寿命和耐磨性，甚至关系到整个传动装置工作过程的安全性。
4.因此，开发具有优良力学性能、高硬度和高钢质纯净度的发动机曲轴用钢40crnimoa，满足高端产品要求，是很有必要的。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种发动机曲轴用钢40crnimoa棒材生产工艺制备方法，该方法采用ecoarc生态电炉+lf+rh+210mm*210mm连铸冶炼工艺冶炼，生产制造发动机曲轴用钢40crnimoa棒材，满足高端使用要求，实现了生态电炉连铸流程批量生产发动机曲轴用钢40crnimoa棒材的突破，既保证了发动机曲轴用钢40crnimoa的成品钢材力学性能、高硬度和高钢质纯净度等指标，又保证了发动机曲轴用钢40crnimoa的表面质量水平。
6.为了达到上述发明目的，本发明提供了一种发动机曲轴用钢40crnimoa棒材生产工艺制备方法，包括成分设计和工艺设计，具体步骤：ecoarc生态电炉+lf+rh+210mm*210mm连铸坯
→
加热工艺
→
轧制工艺。满足发动机曲轴用钢40crnimoa棒材质量要求，而且力学性能、高硬度和高钢质纯净度等指标也能达到标准要求。
7.一种发动机曲轴用钢40crnimoa棒材，其化学成分，按质量百分比计为c：0.38％～0.42％，si：0.22％～0.35％，mn：0.55％～0.70％，p：≤0.013％，s：≤0.006％，cr：0.65％～0.80％，ni：1.30％～1.55％，cu：≤0.15％，mo：0.16％～0.23％，余量为铁和不可避免的杂质。
8.一种生态电炉流程上述发动机曲轴用钢40crnimoa棒材生产工艺制备方法，所述工艺路线：生态电炉冶炼
→
lf精炼
→
rh精炼
→
连铸
→
加热炉加热
→
轧制；
9.其中，所述生态电炉冶炼为：采用废钢冶炼，按质量分数计废钢占100％；废钢装入量115～120t，出钢温度1615～1625℃，出钢时候c为0.17～0.25％，p≤0.010％，出钢1/4～1/3时加入辅料及合金，出钢量105～114t。合金吨钢加入量：硅锰6.4～6.5kg/t，高碳铬铁9～9.5kg/t，铝铁(直径40～70mm)30～31kg/t，重型废钢(≥800mm*600mm)400～420kg/t。辅料吨钢加入量：白云石(φ20～70mm)30～31kg/t，活性石灰(φ10～70mm)43～44kg/t，钢包灰60～61kg/t，焦炭颗粒(φ20～60mm)23～24kg/t，石墨压球(φ20～60mm)7.2～7.3kg/t。
10.基于以上技术方案，进一步的，所述lf精炼：采用20000～25000a大电流升温化渣，当渣面波动、钢水及电弧不裸露时，补加活性石灰，5min后第一次取样分析化学成分，按照化学成分目标值补加合金，并添加焦炭颗粒进行增碳，合金和焦炭颗粒应加到氩气流上，以促进合金和焦炭颗粒快速熔化和均匀化。当钢水温度达到1625～1635℃时加入扩散脱氧剂2～3kg/t钢进行扩散脱氧，闭炉门10～11min，当钢水温度达到1650～1660℃温度时第二次取样分析化学成分，以确认各化学元素成分含量距目标值要求的偏离值，二次样取走后，冶炼周期60min～80min；补加合金吨钢加入量：硅铁1.8～1.9kg/t，高碳锰铁0.8～0.9kg/t，高碳铬铁2.8～2.9kg/t，氧化铝球(φ10～15mm)1.5～1.6kg/t，钼铁(femo60-b)2.0～2.1kg/t，电解镍(ni9996)14.1～14.2kg/t。补加辅料吨钢加入量：活性石灰(φ10～70mm)4～4.2kg/t，焦炭颗粒(φ20～60mm)3.7～3.8kg/t；
11.所述rh精炼：进站温度1635～1645℃，作业时间28min～32min，在真空泵启动前氩气压力控制0.1～0.3mpa，以渣面微动钢水不裸露，当真空度达到100～110pa时开始计时，保持时间10～15min，同时将氩气压力调整至0.3～0.5mpa，静吹氩结束后，加入硅钙合金包芯线(φ12～14mm)2～2.1米/t钢，覆盖剂0.6～0.7kg/t钢，硫磺包芯线(φ10～12mm)2～2.1米/t钢，出站温度1600～1610℃。
12.基于以上技术方案，进一步的，所述连铸：钢包到站温度连浇1615～1620℃，浇铸铸坯量100～107t，中包h控制≤2ppm，中包渣量4.9～5.0kg/t钢，拉速1～1.1米/min，结晶器保护渣量1.2～1.3kg/t钢，全过程保护浇铸，结晶器保护渣使用中碳钢保护渣。
13.所述加热工艺：进加热炉温度350℃～520℃，预热段温度要求650℃～700℃，时间1.0～1.5h；加热2段温度要求840℃～880℃，时间1.0～1.5h；加热1段温度要求1190℃～1220℃，时间1.0～1.5h；均热段温度要求1180℃～1210℃，时间1.5h～2h；出钢温度1170℃～1190℃。
14.基于以上技术方案，进一步的，所述产材规格轧制工艺为：
15.轧制工艺：开轧温度1110～1150℃，终轧温度850～900℃。
16.小棒φ60mm轧制工艺：第1道次高166～166.3mm，宽227～227.3mm，第2道次高154～154.3mm，宽191～191.3mm；第3道次高137～137.3mm，宽180～180.3mm；第4道次高150～150.3mm，宽149～149.3mm；第5道次高98～98.3mm，宽172～172.3mm；第6道次高114～114.3mm，宽114～114.3mm；第7道次高74～74.3mm，宽134～134.3mm；第8道次高88～88.3mm，宽88～88.3mm；第9道次高61～61.3mm，宽99～99.3mm；第10道次高70～70.3mm，宽70～70.3mm；第11道次高54～54.3mm，宽76～76.3mm；第12道次高60～60.3mm，宽60～60.3mm，12道次后出成品。
17.基于以上技术方案，进一步的，所述连铸坯的尺寸为210mm*210mm。
18.基于以上技术方案，进一步的，所述轧制之后的钢材进行保温(缓冷)。
19.基于以上技术方案，进一步地，所述保温之后进行精整
→
检验
→
包装缴库
→
发货。
20.基于以上技术方案，进一步的，保温后的钢材取试样进行热处理，所述热处理包括以下步骤：
21.1)淬火：840～860℃，保温0.6～0.8h，油冷；
22.2)回火：590～610℃，保温2.0～2.2h，水冷。
23.基于以上技术方案，进一步的，保温后的钢材钻取25mm直径毛坯进行热处理。
24.本发明的有益效果：
25.(1)采用ecoarc生态电炉+lf+rh+210mm*210mm冶炼工艺和轧制工艺生产发动机曲轴用钢40crnimoa棒材，生产规格为φ60mm，满足力学性能要求，保证了钢质纯净度。
26.(2)合理的成分设计和生产工艺保证表面质量、冲击性能。
27.(3)成品钢材低倍组织、非金属夹杂物、硬度均满足高端产品要求。
具体实施方式
28.下述非限定性实施例可以使本领域的普通技术人员更全面地理解本发明，但不以任何方式限制本发明。
29.实施例1
30.1化学成分
31.化学成分按质量百分比计为c：0.40％，si：0.28％，mn：0.60％，p：0.011％，s：0.004％，cr：0.70％，ni：1.38％，cu：0.08％，mo：0.20％，余量为铁和不可避免的杂质。
32.2发动机曲轴用钢40crnimoa电炉连铸各生产工艺参数
33.工艺路线：ecoarc生态电炉+lf+rh+210mm*210mm连铸坯
→
加热炉加热
→
轧制
→
保温
→
精整
→
检验
→
包装缴库
→
发货。
34.(1)生态电炉冶炼：质量分数废钢占100％；废钢装入量118t，出钢温度1619℃，出钢时候c为0.20％，p为0.010％，出钢1/4时加入辅料及合金，出钢量110t。合金吨钢加入量：硅锰6.4kg/t，高碳铬铁9.2kg/t，铝铁(φ50mm)30kg/t，重型废钢(800mm*600mm)400kg/t。辅料吨钢加入量：白云石(φ45mm)30kg/t，活性石灰(φ50mm)43kg/t，钢包灰60kg/t，焦炭颗粒(φ50mm)23kg/t，石墨压球(φ50mm)7.2kg/t。
35.(2)lf炉：采用23000a大电流升温化渣，当渣面波动、钢水及电弧不裸露时，补加活性石灰，5min后第一次取样分析化学成分，按照化学成分目标值补加合金，并添加焦炭颗粒进行增碳，合金和焦炭颗粒应加到氩气流上，以促进合金和焦炭颗粒快速熔化和均匀化。当钢水温度达到1628℃时加入扩散脱氧剂2.5kg/t进行扩散脱氧，闭炉门10min，当钢水温度达到1655℃温度时第二次取样分析化学成分，以确认各化学元素成分含量距目标值要求的偏离值，二次样取走后，冶炼周期65min，补加合金吨钢加入量：硅铁1.8kg/t，高碳锰铁0.8kg/t，高碳铬铁2.8kg/t，氧化铝球(φ10mm)1.5kg/t，钼铁(femo60-b)2.0kg/t，电解镍(ni9996)14.1kg/t。补加辅料吨钢加入量：活性石灰(φ50mm)4kg/t，焦炭颗粒(φ50mm)3.7kg/t。
36.(3)rh精炼：进站温度1640℃，作业时间28minmin，在真空泵启动前氩气压力控制0.1mpa，以渣面微动钢水不裸露，当真空度达到100pa时开始计时，保持时间12min，同时将氩气压力调整至0.3mpa，静吹氩结束后，加入硅钙合金包芯线(φ14mm)2米/t，覆盖剂0.6kg/t，硫磺包芯线(φ10mm)2米/t，出站温度1600℃。
37.(4)连铸：钢包到站温度连浇1615～1620℃，浇铸铸坯量102t，中包h控制1.2ppm，中包渣量4.9kg/t，拉速1米/min，结晶器保护渣量1.2kg/t，全过程保护浇铸，结晶器保护渣使用中碳钢保护渣。
38.(5)加热工艺
39.加热工艺：进加热炉温度450℃，预热段温度要求680℃，时间1.0h；加热2段温度要
求850℃，时间1.2h；加热1段温度要求1200℃，时间1.0h；均热段温度要求1190℃，时间1.8h；出钢温度1180℃。
40.(6)产材规格轧制工艺：
41.轧制工艺：开轧温度1125℃，终轧温度880℃
42.小棒φ60mm轧制工艺：第1道次高166mm，宽227mm，第2道次高154mm，宽191mm；第3道次高137mm，宽180mm；第4道次高150mm，宽149mm；第5道次高98mm，宽172mm；第6道次高114mm，宽114mm；第7道次高74mm，宽134mm；第8道次高88mm，宽88mm；第9道次高61mm，宽99mm；第10道次高70mm，宽70mm；第11道次高54mm，宽76mm；第12道次高60mm，宽60mm，12道次后出成品。
43.实施例2
44.1化学成分
45.化学成分按质量百分比计为c：0.39％，si：0.29％，mn：0.60％，p：0.011％，s：0.004％，cr：0.68％，ni：1.39％，cu：0.05％，mo：0.19％，余量为铁和不可避免的杂质。
46.2发动机曲轴用钢40crnimoa电炉连铸各生产工艺参数
47.工艺路线：ecoarc生态电炉+lf+rh+210mm*210mm连铸坯
→
加热炉加热
→
轧制
→
保温
→
精整
→
检验
→
包装缴库
→
发货。
48.(1)生态电炉冶炼：质量分数废钢占100％；废钢装入量119t，出钢温度1620℃，出钢时候c为0.22％，p为0.010％，出钢1/4时加入辅料及合金，出钢量109t。合金吨钢加入量：硅锰6.4kg/t，高碳铬铁9kg/t，铝铁(φ60mm)30kg/t，重型废钢(800mm*600mm)400kg/t。辅料吨钢加入量：白云石(φ40mm)30kg/t，活性石灰(φ50mm)43kg/t，钢包灰60kg/t，焦炭颗粒(φ40mm)23kg/t，石墨压球(φ50mm)7.2kg/t。
49.(2)lf炉：采用22000a大电流升温化渣，当渣面波动、钢水及电弧不裸露时，补加活性石灰，5min后第一次取样分析化学成分，按照化学成分目标值补加合金，并添加焦炭颗粒进行增碳，合金和焦炭颗粒应加到氩气流上，以促进合金和焦炭颗粒快速熔化和均匀化。当钢水温度达到1628℃时加入扩散脱氧剂2kg/t进行扩散脱氧，闭炉门10min，当钢水温度达到1655℃温度时第二次取样分析化学成分，以确认各化学元素成分含量距目标值要求的偏离值，二次样取走后，冶炼周期68min，补加合金吨钢加入量：硅铁1.8kg/t，高碳锰铁0.8kg/t，高碳铬铁2.8kg/t，氧化铝球(φ10mm)1.5kg/t，钼铁(femo60-b)2.0kg/t，电解镍(ni9996)14.1kg/t。补加辅料吨钢加入量：活性石灰(φ50mm)4kg/t，焦炭颗粒(φ40mm)3.7kg/t。
50.(3)rh精炼：进站温度1638℃，作业时间30min，在真空泵启动前氩气压力控制0.1mpa，以渣面微动钢水不裸露，当真空度达到100pa时开始计时，保持时间103min，同时将氩气压力调整至0.3mpa，静吹氩结束后，加入硅钙合金包芯线(φ14mm)2米/t，覆盖剂0.6kg/t，硫磺包芯线(φ10mm)2米/t，出站温度1600℃。
51.(4)连铸：钢包到站温度连浇1617℃，浇铸铸坯量103t，中包h控制1.4ppm，中包渣量4.9kg/t，拉速1米/min，结晶器保护渣量1.2kg/t，全过程保护浇铸，结晶器保护渣使用中碳钢保护渣。
52.(5)加热工艺
53.加热工艺：进加热炉温度420℃，预热段温度要求670℃，时间1.2h；加热2段温度要
求860℃，时间1.2h；加热1段温度要求1210℃，时间1.3h；均热段温度要求1205℃，时间1.6h；出钢温度1180℃。
54.(7)产材规格φ60mm轧制工艺：
55.轧制工艺：开轧温度1120℃，终轧温度885℃
56.小棒φ60mm轧制工艺：第1道次高166mm，宽227mm，第2道次高154mm，宽191mm；第3道次高137mm，宽180mm；第4道次高150mm，宽149mm；第5道次高98mm，宽172mm；第6道次高114mm，宽114mm；第7道次高74mm，宽134mm；第8道次高88mm，宽88mm；第9道次高61mm，宽99mm；第10道次高70mm，宽70mm；第11道次高54mm，宽76mm；第12道次高60mm，宽60mm，12道次后出成品。
57.实施例3
58.1化学成分
59.化学成分按质量百分比计为c：0.40％，si：0.29％，mn：0.62％，p：0.009％，s：0.004％，cr：0.70％，ni：1.42％，cu：0.05％，mo：0.18％，余量为铁和不可避免的杂质。
60.2发动机曲轴用钢40crnimoa电炉连铸各生产工艺参数设计
61.工艺路线：ecoarc生态电炉+lf+rh+210mm*210mm连铸坯
→
加热炉加热
→
轧制
→
保温
→
精整
→
检验
→
包装缴库
→
发货。
62.(1)生态电炉冶炼：质量分数废钢占100％；废钢装入量115～120t，出钢温度1621℃，出钢时候c为0.20％，p为0.010％，出钢1/4时加入辅料及合金，出钢量110t。合金吨钢加入量：硅锰6.4kg/t，高碳铬铁9kg/t，铝铁(φ55mm)30kg/t，重型废钢(800mm*600mm)400kg/t。辅料吨钢加入量：白云石(φ40mm)30kg/t，活性石灰(φ40mm)43kg/t，钢包灰60kg/t，焦炭颗粒(φ50mm)23kg/t，石墨压球(φ50mm)7.2kg/t。
63.(2)lf炉：采用23000a大电流升温化渣，当渣面波动、钢水及电弧不裸露时，补加活性石灰，5min后第一次取样分析化学成分，按照化学成分目标值补加合金，并添加焦炭颗粒进行增碳，合金和焦炭颗粒应加到氩气流上，以促进合金和焦炭颗粒快速熔化和均匀化。当钢水温度达到1629℃时加入扩散脱氧剂2kg/t进行扩散脱氧，闭炉门10min，当钢水温度达到1650℃温度时第二次取样分析化学成分，以确认各化学元素成分含量距目标值要求的偏离值，二次样取走后，冶炼周期68min，补加合金吨钢加入量：硅铁1.8kg/t，高碳锰铁0.8kg/t，高碳铬铁2.8kg/t，氧化铝球(φ10mm)1.5kg/t，钼铁(femo60-b)2.0kg/t，电解镍(ni9996)14.1kg/t。补加辅料吨钢加入量：活性石灰(φ40mm)4kg/t，焦炭颗粒(φ50mm)3.7kg/t。
64.(3)rh精炼：进站温度1635～1645℃，作业时间29min，在真空泵启动前氩气压力控制0.1mpa，以渣面微动钢水不裸露，当真空度达到100pa时开始计时，保持时间12min，同时将氩气压力调整至0.3mpa，静吹氩结束后，加入硅钙合金包芯线(φ14mm)2米/t，覆盖剂0.6kg/t，硫磺包芯线(φ10mm)2米/t，出站温度1600℃。
65.(4)连铸：钢包到站温度连浇1617℃，浇铸铸坯量104t，中包h控制1.3ppm，中包渣量4.9kg/t，拉速1米/min，结晶器保护渣量1.2kg/t，全过程保护浇铸，结晶器保护渣使用中碳钢保护渣。
66.(5)加热工艺
67.加热工艺：进加热炉温度420℃，预热段温度要求670℃，时间1.3h；加热2段温度要
求850℃，时间1.2h；加热1段温度要求1210℃，时间1.2h；均热段温度要求1210℃，时间1.7h；出钢温度1180℃。
68.(6)产材规格φ60mm轧制工艺：
69.轧制工艺：开轧温度1110℃，终轧温度890℃
70.小棒φ60mm轧制工艺：第1道次高166mm，宽227mm，第2道次高154mm，宽191mm；第3道次高137mm，宽180mm；第4道次高150mm，宽149mm；第5道次高98mm，宽172mm；第6道次高114mm，宽114mm；第7道次高74mm，宽134mm；第8道次高88mm，宽88mm；第9道次高61mm，宽99mm；第10道次高70mm，宽70mm；第11道次高54mm，宽76mm；第12道次高60mm，宽60mm，12道次后出成品。
71.实施例1～3成品检验结果
72.(1)φ60mm规格钢材低倍组织
73.序号一般疏松中心疏松锭型偏析一般斑点状偏析边缘斑点状偏析标准≤1.5≤1.5≤1.5≤1.0≤1.0实施例10.50.50.500实施例10.50.50.500实施例20.50.50.500实施例20.50.50.500实施例30.50.50.500实施例30.50.50.500
74.(2)φ60mm规格钢材冲击性能
[0075][0076]
对于任何熟悉本领域的技术人员而言，在不脱离本发明技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案作出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应仍属于本发明技术方案保护的范围内。

技术特征：
1.一种发动机曲轴用钢，其特征在于，按质量百分比计为c：0.38％～0.42％，si：0.22％～0.35％，mn：0.55％～0.70％，p：≤0.013％，s：≤0.006％，cr：0.65％～0.80％，ni：1.30％～1.55％，cu：≤0.15％，mo：0.16％～0.23％，余量为铁和不可避免的杂质。2.一种利用生态电炉冶炼权利要求1所述的发动机曲轴用钢的方法，其特征在于，所述方法包括生态电炉冶炼
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lf精炼
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rh精炼
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连铸
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加热工艺
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轧制工艺；其中，所述生态电炉冶炼为：采用废钢冶炼，按质量分数计废钢占100％；废钢装入量115～120t，出钢温度1615～1625℃，出钢时候c为0.17～0.25％，p≤0.010％，出钢1/4～1/3时加入辅料及合金，出钢量105～114t；合金吨钢加入量：硅锰6.4～6.5kg/t，高碳铬铁9～9.5kg/t，铝铁30～31kg/t，重型废钢400～420kg/t；辅料吨钢加入量：白云石30～31kg/t，活性石灰43～44kg/t，钢包灰60～61kg/t，焦炭颗粒23～24kg/t，石墨压球7.2～7.3kg/t。3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述lf精炼：采用20000～25000a大电流升温化渣，当渣面波动、钢水及电弧不裸露时，补加活性石灰，5min后第一次取样分析化学成分，按照化学成分目标值补加合金，并添加焦炭颗粒进行增碳；当钢水温度达到1625～1635℃时加入扩散脱氧剂2～3kg/t钢进行扩散脱氧，闭炉门10～11min，当钢水温度达到1650～1660℃温度时第二次取样分析化学成分，以确认各化学元素成分含量距目标值要求的偏离值，二次样取走后，冶炼周期60min～80min；补加合金吨钢加入量：硅铁1.8～1.9kg/t，高碳锰铁0.8～0.9kg/t，高碳铬铁2.8～2.9kg/t，氧化铝球1.5～1.6kg/t，钼铁2.0～2.1kg/t，电解镍14.1～14.2kg/t；补加辅料吨钢加入量：活性石灰4～4.2kg/t，焦炭颗粒3.7～3.8kg/t；所述rh精炼为：进站温度1635～1645℃，作业时间28min～32min，在真空泵启动前氩气压力控制0.1～0.3mpa，以渣面微动钢水不裸露，当真空度达到100～110pa时开始计时，保持时间10～15min，同时将氩气压力调整至0.3～0.5mpa，静吹氩结束后，加入硅钙合金包芯线2～2.1米/t钢，覆盖剂0.6～0.7kg/t钢，硫磺包芯线2～2.1米/t钢，出站温度1600～1610℃。4.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述连铸为：钢包到站温度连浇1615～1620℃，浇铸铸坯量100～107t，中包h控制≤2ppm，中包渣量4.9～5.0kg/t，拉速1～1.1米/min，结晶器保护渣量1.2～1.3kg/t钢，全过程保护浇铸，结晶器保护渣使用中碳钢保护渣。5.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述加热工艺：进加热炉温度350℃～520℃，预热段温度要求650℃～700℃，时间1.0～1.5h；加热2段温度要求840℃～880℃，时间1.0～1.5h；加热1段温度要求1190℃～1220℃，时间1.0～1.5h；均热段温度要求1180℃～1210℃，时间1.5h～2h；出钢温度1170℃～1190℃。6.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述轧制工艺为：第1道次高166～166.3mm，宽227～227.3mm，第2道次高154～154.3mm，宽191～191.3mm；第3道次高137～137.3mm，宽180～180.3mm；第4道次高150～150.3mm，宽149～149.3mm；第5道次高98～98.3mm，宽172～172.3mm；第6道次高114～114.3mm，宽114～114.3mm；第7道次高74～74.3mm，宽134～134.3mm；第8道次高88～88.3mm，宽88～88.3mm；第9道次高61～61.3mm，宽99～99.3mm；第10道次高70～70.3mm，宽70～70.3mm；第11道次高54～54.3mm，宽76～76.3mm；第12道次高60～60.3mm，宽60～60.3mm，12道次后出成品。7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述轧制工艺的开轧温度为1110～1150
℃，终轧温度为850～900℃。8.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述铝铁的直径为40-70mm，重型废钢的规格为≥800mm*600mm，白云石的直径为20-70mm，活性石灰的直径为10-70mm，焦炭颗粒的直径为20～60mm，氧化铝球的直径10～15mm，钼铁为femo60-b，电解镍为ni9996，硅钙合金包芯线的直径为12～14mm，硫磺包芯线的直径为10～12mm。9.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述轧制之后进行保温。10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，保温后的钢材进行热处理，所述热处理包括以下步骤：1)淬火：840～860℃，保温0.6～0.8h，油冷；2)回火：590～610℃，保温2.0～2.2h，水冷。

技术总结
本发明公开了一种生态电炉流程发动机曲轴用钢生产制备方法，按质量百分比计为C：0.38％～0.42％，Si：0.22％～0.35％，Mn：0.55％～0.70％，P：≤0.013％，S：≤0.006％，Cr：0.65％～0.80％，Ni：1.30％～1.55％，Cu：≤0.15％，Mo：0.16％～0.23％，余量为铁和不可避免的杂质。本发明采用生态电炉冶炼


技术研发人员：张群 燕际军 阚开 齐峰
受保护的技术使用者：本钢板材股份有限公司
技术研发日：2023.07.06
技术公布日：2023/10/6