一种铝合金悬垂线夹主体金属模挤压铸造装置及工艺的制作方法

1.本发明涉及铝合金铸造技术领域，具体为一种铝合金悬垂线夹主体金属模挤压铸造装置及工艺。


背景技术：

2.挤压铸造又被称为液态模锻，将铸造和锻造的特点有机的结合起来，目前铝合金挤压铸造件广泛应用于汽车、摩托车和航空航天等领域。目前铝合金悬垂线夹主要通过挤压铸造装置制造而成。但是目前铝合金悬垂线夹主体金属模挤压铸造装置中，一套挤压铸造模具对应成型一种尺寸的铝合金悬垂线夹，而实际生产中，需要根据使用需求生产多种规格，导致需要频繁更换不同尺寸规格的挤压铸造模具来适配生产不同尺寸的铝合金悬垂线夹，更换过程耗时耗力，增加工作人员劳动强度，并且更换模具时挤压铸造装置无法工作，导致生产效率下降。为此，本发明提出了一种铝合金悬垂线夹主体金属模挤压铸造装置及工艺以解决上述问题。


技术实现要素：

3.针对现有技术的不足，本发明提供了一种铝合金悬垂线夹主体金属模挤压铸造装置及工艺，解决了目前一套挤压铸造模具对应成型一种尺寸的铝合金悬垂线夹，而实际生产中，需要根据使用需求生产多种规格，导致需要频繁更换不同尺寸规格的挤压铸造模具来适配生产不同尺寸的铝合金悬垂线夹，更换过程耗时耗力，增加工作人员劳动强度，并且更换模具时挤压铸造装置无法工作，导致生产效率下降的问题。
4.为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种铝合金悬垂线夹主体金属模挤压铸造装置，包括底座和固定设置在底座顶部的挤压成型箱，所述挤压成型箱正面开设有用于查看铸造过程的观察窗，观察窗正面通过转轴转动设置有透明防护板，所述挤压成型箱内部设置有用于铝合金悬垂线夹主体金属模挤压铸造装置，铝合金悬垂线夹主体金属模挤压铸造装置包括上模机构和下模机构，所述挤压成型箱背面固定设置有伺服电机，所述伺服电机输出轴转动贯穿挤压成型箱并和上模机构固定连接，所述挤压成型箱顶部固定设置有液压缸，所述液压缸的输出端固定设置有承托板，所述挤压成型箱内部设置有用于向下模机构提供铸造原料的输送管，所述输送管一端贯穿挤压成型箱并延伸至外部。
5.所述上模机构包括第一承载盘和固定套设在第一承载盘外壁上的第一齿圈，所述第一承载盘正面均匀开设有多个第一调节槽，所述第一调节槽内部滑动设置有挤压头组件。
6.所述下模机构包括第二承载盘和固定套设在第二承载盘外壁上的第二齿圈，所述第二承载盘正面均匀开设有多个第二调节槽，所述第二调节槽内部滑动设置有成型腔组件。
7.进一步的，挤压头组件包括滑块、成型头和弹簧，所述滑块滑动设置在第一调节槽
的内部，所述成型头固定设置在成型头的一端，所述弹簧固定设置在滑块靠近成型头的外壁两侧。
8.进一步的，所述第一承载盘固定套设在伺服电机的输出轴外壁上。
9.进一步的，成型腔组件包括成型箱、导料板和连接板，所述成型箱滑动连接在第二调节槽的内部，所述导料板和连接板均固定连接在成型箱正面，所述连接板和第二承载盘之间通过螺栓可拆卸连接。
10.进一步的，所述第二承载盘通过转轴转动连接在挤压成型箱内壁上，所述第二齿圈与第一齿圈相互啮合连接，所述第一承载盘和第一齿圈的半径相同，所述第一齿圈和第一承载盘为两个完全相同的构件。
11.进一步的，所述承托板顶部开设有与第二承载盘外径相同的弧形凹槽，所述第二承载盘滑动连接在弧形凹槽的内部。
12.进一步的，所述挤压成型箱侧壁上固定设置有用于控制伺服电机运行的控制箱，控制箱与伺服电机之间通过电性连接，所述输送管外壁套设有保温套，保温套与输送管外壁之间固定设置有电热丝。
13.本发明还提供了一种铝合金悬垂线夹主体金属模挤压铸造装置的铸造工艺，该工艺包括以下步骤：步骤一、选择铸造模具：启动伺服电机带动上模机构转动，每次转动三十度间歇三秒，由于第一齿圈和第二齿圈之间相互啮合连接，因此第一承载盘转动的同时同步带动下模机构转动，并且由于挤压头组件和成型腔组件位置一一对应，根据成型腔组件上的标记快速选择所需尺寸的成型腔组件，所需成型腔组件位于最下方时，对应的挤压头组件和成型腔组件相对，即挤压头组件位于成型腔组件的正上方；步骤二、铸造成型：首先将输送管和外部原料输入动力设备相连接，根据当前尺寸的成型腔组件设定每次输入的原料量，然后将熔融状态的金属原料通过导料板输入到成型箱中，液压缸带动承托板下移并向下推动挤压头组件，挤压头组件进入到对应成型腔组件后，对金属原料挤压成型；步骤三、取出产品：再次启动液压缸向上提拉承托板，挤压头组件与成型腔组件分离，接着启动伺服电机带动上模机构转动三十度后关闭伺服电机，然后开启透明防护板，取出成型腔组件内部的产品。
有益效果
14.本发明提供了一种铝合金悬垂线夹主体金属模挤压铸造装置及工艺。与现有技术相比具备以下有益效果：1、一种铝合金悬垂线夹主体金属模挤压铸造装置及工艺，通过挤压成型箱正面开设有用于查看铸造过程的观察窗，观察窗正面通过转轴转动设置有透明防护板，挤压成型箱内部设置有用于铝合金悬垂线夹主体金属模挤压铸造装置，铝合金悬垂线夹主体金属模挤压铸造装置包括上模机构和下模机构，挤压成型箱背面固定设置有伺服电机，伺服电机输出轴转动贯穿挤压成型箱并和上模机构固定连接，挤压成型箱顶部固定设置有液压缸，液压缸的输出端固定设置有承托板，挤压成型箱内部设置有用于向下模机构提供铸造原料的输送管，输送管一端贯穿挤压成型箱并延伸至外部，解决了目前一套挤压铸造模具对应
成型一种尺寸的铝合金悬垂线夹，而实际生产中，需要根据使用需求生产多种规格，导致需要频繁更换不同尺寸规格的挤压铸造模具来适配生产不同尺寸的铝合金悬垂线夹，更换过程耗时耗力，增加工作人员劳动强度，并且更换模具时挤压铸造装置无法工作，导致生产效率下降的问题，通过在上模机构和下模机构中预设多个对应尺寸的挤压头组件和成型腔组件，能够根据当前所需铸造零件尺寸快速选择合适的挤压头组件和成型腔组件，无需拆卸更换挤压铸造模具，降低了工作人员劳动强度，使得铸造过程能够连续进行，提高了铸造效率。
15.2、一种铝合金悬垂线夹主体金属模挤压铸造装置及工艺，通过成型腔组件与第二调节槽之间为分体式设计，铸造成型后便于将成型腔组件取出，从而方便后续的铸造零件取出工作，而且成型腔组件损坏后可进行更换，避免了下模机构整体更换的情况，节省了制造成本。
16.3、一种铝合金悬垂线夹主体金属模挤压铸造装置及工艺，通过上模机构和下模机构之间利用第一齿圈和第二齿圈啮合连接，能够使得二者的联动，无需为下模机构单独设置驱动装置即可实现转动，节省了设置驱动装置的成本，使得该结构更加简单，便于后续的检修和维护，并且能够利用第一齿圈和第二齿圈之间的齿牙啮合实现多个挤压头组件和成型腔组件的位置精准对应，有利于零件挤压铸造成型工作高效进行。
附图说明
17.图1为本发明整体立体结构示意图；图2为本发明内部结构示意图；图3为本发明背面结构示意图；图4为本发明爆炸结构示意图；图5为本发明上模机构爆炸结构示意图；图6为本发明下模机构爆炸结构示意图。
18.图中：1、底座；2、挤压成型箱；3、透明防护板；4、上模机构；41、第一承载盘；42、第一齿圈；43、第一调节槽；44、滑块；45、成型头；46、弹簧；5、下模机构；51、第二承载盘；52、第二齿圈；53、第二调节槽；54、成型箱；55、导料板；56、连接板；6、伺服电机；7、液压缸；8、承托板；9、输送管。
具体实施方式
19.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
20.本发明提供两种技术方案：如图1-4示出了第一种实施方式：一种铝合金悬垂线夹主体金属模挤压铸造装置，包括底座1和固定设置在底座1顶部的挤压成型箱2，挤压成型箱2正面开设有用于查看铸造过程的观察窗，观察窗正面通过转轴转动设置有透明防护板3，挤压成型箱2内部设置有用于铝合金悬垂线夹主体金属模挤压铸造装置，铝合金悬垂线夹主体金属模挤压铸造装置包
括上模机构4和下模机构5，挤压成型箱2背面固定设置有伺服电机6，伺服电机6输出轴转动贯穿挤压成型箱2并和上模机构4固定连接，挤压成型箱2顶部固定设置有液压缸7，液压缸7的输出端固定设置有承托板8，挤压成型箱2内部设置有用于向下模机构5提供铸造原料的输送管9，输送管9一端贯穿挤压成型箱2并延伸至外部，承托板8顶部开设有与第二承载盘51外径相同的弧形凹槽，第二承载盘51滑动连接在弧形凹槽的内部。挤压成型箱2侧壁上固定设置有用于控制伺服电机6运行的控制箱，控制箱与伺服电机6之间通过电性连接，输送管9外壁套设有保温套，保温套与输送管9外壁之间固定设置有电热丝，用于加热输送管9，防止流经的金属液体冷却凝固。
21.如图5-6示出了第二种实施方式，与第一种实施方式的主要区别在于：上模机构4包括第一承载盘41和固定套设在第一承载盘41外壁上的第一齿圈42，第一承载盘41正面均匀开设有多个第一调节槽43，第一调节槽43内部滑动设置有挤压头组件，多个挤压头组件大小规格各不相同，下模机构5包括第二承载盘51和固定套设在第二承载盘51外壁上的第二齿圈52，第二承载盘51正面均匀开设有多个第二调节槽53，第二调节槽53内部滑动设置有成型腔组件。多个成型腔组件内腔尺寸大小各不相同，且成型腔组件与挤压头组件位置一一对应，且每个成型腔组件上均设置有尺寸标记，便于快速选择所需的成型腔组件，挤压头组件包括滑块44、成型头45和弹簧46，滑块44滑动设置在第一调节槽43的内部，成型头45固定设置在成型头45的一端，弹簧46固定设置在滑块44靠近成型头45的外壁两侧，第一承载盘41固定套设在伺服电机6的输出轴外壁上，成型腔组件包括成型箱54、导料板55和连接板56，成型箱54滑动连接在第二调节槽53的内部，导料板55和连接板56均固定连接在成型箱54正面，连接板56和第二承载盘51之间通过螺栓可拆卸连接，第二承载盘51通过转轴转动连接在挤压成型箱2内壁上，第二齿圈52与第一齿圈42相互啮合连接，第一承载盘41和第一齿圈42的半径相同，第一齿圈42和第一承载盘41为两个完全相同的构件。
22.本发明还提供了一种铝合金悬垂线夹主体金属模挤压铸造装置的铸造工艺，该工艺包括以下步骤：步骤一、选择铸造模具：启动伺服电机6带动上模机构4转动，每次转动三十度间歇三秒，由于第一齿圈42和第二齿圈52之间相互啮合连接，因此第一承载盘41转动的同时同步带动下模机构5转动，并且由于挤压头组件和成型腔组件位置一一对应，根据成型腔组件上的标记快速选择所需尺寸的成型腔组件，所需成型腔组件位于最下方时，对应的挤压头组件和成型腔组件相对，即挤压头组件位于成型腔组件的正上方；步骤二、铸造成型：首先将输送管9和外部原料输入动力设备相连接，根据当前尺寸的成型腔组件设定每次输入的原料量，然后将熔融状态的金属原料通过导料板55输入到成型箱54中，液压缸7带动承托板8下移并向下推动挤压头组件，挤压头组件进入到对应成型腔组件后，对金属原料挤压成型；步骤三、取出产品：再次启动液压缸7向上提拉承托板8，挤压头组件与成型腔组件分离，接着启动伺服电机6带动上模机构4转动三十度后关闭伺服电机6，然后开启透明防护板3，取出成型腔组件内部的产品。
23.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖
非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
24.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

技术特征：
1.一种铝合金悬垂线夹主体金属模挤压铸造装置，包括底座（1）和固定设置在底座（1）顶部的挤压成型箱（2），其特征在于：所述挤压成型箱（2）正面开设有用于查看铸造过程的观察窗，观察窗正面通过转轴转动设置有透明防护板（3），所述挤压成型箱（2）内部设置有用于铝合金悬垂线夹主体金属模挤压铸造装置，铝合金悬垂线夹主体金属模挤压铸造装置包括上模机构（4）和下模机构（5），所述挤压成型箱（2）背面固定设置有伺服电机（6），所述伺服电机（6）输出轴转动贯穿挤压成型箱（2）并和上模机构（4）固定连接，所述挤压成型箱（2）顶部固定设置有液压缸（7），所述液压缸（7）的输出端固定设置有承托板（8），所述挤压成型箱（2）内部设置有用于向下模机构（5）提供铸造原料的输送管（9），所述输送管（9）一端贯穿挤压成型箱（2）并延伸至外部；所述上模机构（4）包括第一承载盘（41）和固定套设在第一承载盘（41）外壁上的第一齿圈（42），所述第一承载盘（41）正面均匀开设有多个第一调节槽（43），所述第一调节槽（43）内部滑动设置有挤压头组件；所述下模机构（5）包括第二承载盘（51）和固定套设在第二承载盘（51）外壁上的第二齿圈（52），所述第二承载盘（51）正面均匀开设有多个第二调节槽（53），所述第二调节槽（53）内部滑动设置有成型腔组件。2.根据权利要求1所述的一种铝合金悬垂线夹主体金属模挤压铸造装置，其特征在于：挤压头组件包括滑块（44）、成型头（45）和弹簧（46），所述滑块（44）滑动设置在第一调节槽（43）的内部，所述成型头（45）固定设置在成型头（45）的一端，所述弹簧（46）固定设置在滑块（44）靠近成型头（45）的外壁两侧。3.根据权利要求1所述的一种铝合金悬垂线夹主体金属模挤压铸造装置，其特征在于：所述第一承载盘（41）固定套设在伺服电机（6）的输出轴外壁上。4.根据权利要求1所述的一种铝合金悬垂线夹主体金属模挤压铸造装置，其特征在于：成型腔组件包括成型箱（54）、导料板（55）和连接板（56），所述成型箱（54）滑动连接在第二调节槽（53）的内部，所述导料板（55）和连接板（56）均固定连接在成型箱（54）正面，所述连接板（56）和第二承载盘（51）之间通过螺栓可拆卸连接。5.根据权利要求1所述的一种铝合金悬垂线夹主体金属模挤压铸造装置，其特征在于：所述第二承载盘（51）通过转轴转动连接在挤压成型箱（2）内壁上，所述第二齿圈（52）与第一齿圈（42）相互啮合连接，所述第一承载盘（41）和第一齿圈（42）的半径相同，所述第一齿圈（42）和第一承载盘（41）为两个完全相同的构件。6.根据权利要求1所述的一种铝合金悬垂线夹主体金属模挤压铸造装置，其特征在于：所述承托板（8）顶部开设有与第二承载盘（51）外径相同的弧形凹槽，所述第二承载盘（51）滑动连接在弧形凹槽的内部。7.根据权利要求1所述的一种铝合金悬垂线夹主体金属模挤压铸造装置，其特征在于：所述挤压成型箱（2）侧壁上固定设置有用于控制伺服电机（6）运行的控制箱，控制箱与伺服电机（6）之间通过电性连接，所述输送管（9）外壁套设有保温套，保温套与输送管（9）外壁之间固定设置有电热丝。8.一种根据权利要求1所述的铝合金悬垂线夹主体金属模挤压铸造装置的铸造工艺，其特征在于：该工艺包括以下步骤：步骤一、选择铸造模具：启动伺服电机（6）带动上模机构（4）转动，每次转动三十度间歇
三秒，由于第一齿圈（42）和第二齿圈（52）之间相互啮合连接，因此第一承载盘（41）转动的同时同步带动下模机构（5）转动，并且由于挤压头组件和成型腔组件位置一一对应，根据成型腔组件上的标记快速选择所需尺寸的成型腔组件，所需成型腔组件位于最下方时，对应的挤压头组件和成型腔组件相对，即挤压头组件位于成型腔组件的正上方；步骤二、铸造成型：首先将输送管（9）和外部原料输入动力设备相连接，根据当前尺寸的成型腔组件设定每次输入的原料量，然后将熔融状态的金属原料通过导料板（55）输入到成型箱（54）中，液压缸（7）带动承托板（8）下移并向下推动挤压头组件，挤压头组件进入到对应成型腔组件后，对金属原料挤压成型；步骤三、取出产品：再次启动液压缸（7）向上提拉承托板（8），挤压头组件与成型腔组件分离，接着启动伺服电机（6）带动上模机构（4）转动三十度后关闭伺服电机（6），然后开启透明防护板（3），取出成型腔组件内部的产品。

技术总结
本发明公开了一种铝合金悬垂线夹主体金属模挤压铸造装置及工艺，涉及铝合金铸造技术领域，该铝合金悬垂线夹主体金属模挤压铸造装置及工艺，通过在上模机构和下模机构中预设多个对应尺寸的挤压头组件和成型腔组件，能够根据当前所需铸造零件尺寸快速选择合适的挤压头组件和成型腔组件，无需拆卸更换挤压铸造模具，使得铸造过程能够连续进行，提高了铸造效率，通过上模机构和下模机构之间利用第一齿圈和第二齿圈啮合连接，能够使得二者的联动，无需为下模机构单独设置驱动装置即可实现转动，并且能够利用第一齿圈和第二齿圈之间的齿牙啮合实现多个挤压头组件和成型腔组件的位置精准对应，有利于零件挤压铸造成型工作高效进行。行。行。


技术研发人员：马迁 马世虎 于水
受保护的技术使用者：马鞍山市华能电力线路器材有限责任公司
技术研发日：2023.06.14
技术公布日：2023/10/5